洞身开挖支护技术措施.docx
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洞身开挖支护技术措施
临时改线交通洞洞室开挖支护
施工技术措施
一、工程概况
1、工程概述
临时交通隧道起于坝址下游的三道沟，止于坝址上游的两河口大桥，全长1557m，起始桩号K0+269，终点桩号K1+826，进口高程为1134.435m，出口高程为1166.955m。
平面上，隧道中部与水电站导流洞保证约30m的横向间距，以确保隧道和导流洞施工运营的安全。
采用三级公路标准，设计时速30km/h，路基宽度7.5m，隧道净宽7.5m，隧道净高5.0m。
2、工程地质情况及围岩划分
（1）、工程地质情况
①、进口
隧道进口围岩主要为风化卸荷岩体，且受断层f6和f16以及岩层接触蚀交带的影响，岩体破碎，多呈碎块状或碎裂状结构，岩性类别以Ⅴ类为主，部分为Ⅳ类，围岩稳定性较差。
②、洞身
本标段隧洞洞轴线方向N880W～N25038’W，地面高程1229～1479m，围岩主要为镶嵌碎裂～次块状结构，围岩分内以Ⅲ类为主，局部稳定性较差。
③、出口
本标出口段围岩主要由澄江——晋宁期第三期弱风化闪长岩、石英闪长岩组成，岩石坚硬，隧洞围岩主要为风化卸荷岩体，岩体破碎，多呈碎块状或碎裂状结构，围岩稳定性较差。
（2）围岩划分
①、进洞口K0+269m～K0+284m段为半明半暗路段，暗部围岩为Ⅴ类；
②、本工程Ⅴ类围岩总长度为342m（不含半明半暗段），具体分布情况为：
K0+284m～K0+410m段、K0+670m～K0+730m段、K1+230m～K1+320m段和K1+760m～K1+826m段；
③、本工程Ⅳ类围岩总长度260m，具体分布情况为：
K0+410m～K0+450m段、K0+630m～K0+670m段、K0+730m～K0+870m段和K1+720m～K1+760m段；
④、本工程Ⅲ类围岩总长度为940m，具体分布为K0+450m～K0+630m段、K0+870m～K1+230m段及K1+320m～K1+720m段。
其中在K0+580m（K0+560m～K0+600m段）、K1+000m（K0+980m～K1+020m段）和K1+420m（K1+400m～K1+440m段）处各设有一长40m的紧急停车道。
二、工程重难点分析
1、临时交通隧道洞长1557m，加之出口无法在短期内形成有效工作面，开挖支护工期紧，强度高。
2、G318国道为川藏线，社会车辆多。
本工程为G318国道的临时改线路，G318国道作为本工程的施工通道，施工干扰不可避免，对G318国道和喇叭河旅游线路的保通保畅非常重要。
3、临时交通隧道线路穿过山体中地下水位较高，地下水沿裂隙、断层破碎带下渗，隧洞穿过风化卸荷带、断层破碎带时，可能存在涌水问题，施工中应加强排水处理措施。
三、主要工程量
根据围岩支护类别不同，洞身开挖支护主要工程量如下表所示：
表3-1开挖支护主要工程量表（按围岩支护类别）
Ⅴ加强型（253m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
82.30
20821.90
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
8.24
2084.72
δ=26cm
Φ25中空注浆锚杆
m
82.25
20809.25
3m/根，100×80cm
工字钢拱架
榀
1.25
316.25
I20#A工字钢，80cm/榀
φ6.5钢筋网
t
86.19
21806.07
20cm×20cm
Ⅴ型（89m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
78.19
6958.91
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
5.42
482.38
δ=24cm
Φ25中空注浆锚杆
m
66.00
5874.00
3m/根，100×100cm
工字钢拱架
榀
1.00
89.00
I18工字钢，100cm/榀
φ6.5钢筋网
t
58.24
5183.36
20cm×20cm
Ⅳ型（260m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
72.27
18790.20
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
4.80
1248.00
δ=22cm
Φ22砂浆锚杆
m
43.75
11375.00
2.5m/根，120×120cm
工字钢拱架
榀
0.83
215.80
I16工字钢，120cm/榀
φ6.5钢筋网
t
37.74
9812.40
25cm×25cm
Ⅲ加强型（350m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
69.26
24241.00
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
2.03
710.50
δ=10cm
Φ22砂浆锚杆
m
25.00
8750.00
2.5m/根，150×150cm
φ6.5钢筋网
t
37.10
12985.00
30cm×30cm
Ⅲ型（470m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
69.26
32552.20
含仰拱开挖
喷锚支护
C20喷砼
m³
3.04
1428.80
δ=15cm
Φ22砂浆锚杆
m
45.00
21150.00
2.5m/根，120×120cm
φ6.5钢筋网
t
44.50
20915.00
25cm×25cm
Ⅲ停型（120m）开挖支护工程量
项目
单位
延米工程量
总工程量
备注
洞身开挖
m³
99.45
11934.00
含仰拱开挖
初期支护
C20喷砼
m³
3.77
452.40
δ=15cm
Φ22砂浆锚杆
m
57.50
6900.00
2.5m/根，120×120cm
φ6.5钢筋网
t
52.80
6336.00
25cm×25cm
四、施工布置
1、施工风、水、电布置
（1）、施工用风布置
隧道进口设置1#压气站，容量为60m3/min，配置3台5L-20/8型一体化空压机；隧道出口设置2#压气站，容量为40m3/min，采用2台5L-20/8型一体化空压机。
（2）、施工用水布置
隧道进口、出口合适位置各设置1座50m3水池，每个工作面采用2台ⅠS80-50-200型水泵（Q=50m3/min，h=50m，P=15KW）从河中抽水至水池，铺设φ108供水主管，然后接φ50软管为开挖支护工作面供水。
（3）、施工用电布置
根据总体施工规划和施工总进度要求，进、出口每个工作面正常施工用电负荷约500KW，为满足施工要求，隧道进、出口工作面各需要布置1台630KVA变压器。
但是经过和天全县供电部分多次沟通，最终仅允许我部在进、出口工作面各安装1台315KVA变压器，315KVA变压器已经进场，高压侧安装及打线事项正在进行。
2、施工道路布置
隧道进口主要利用已有的G318国道进行运输；桥梁完工后进行隧洞出口土石方开挖和支护施工，施工道路主要利用已建桥梁然后通过G318国道进行运输。
五、洞身开挖施工方法
1、施工程序
根据围岩级别的不同，各施工程序如下：
（1）、Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖支护工艺流程图
图5-1Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖支护工艺流程图
（2）、Ⅲ类围岩开挖支护工艺流程图
图5-2Ⅲ类围岩开挖支护工艺流程图
2、主要施工方法
（1）开挖准备工作
洞内风、水、电就绪，施工人员、施工机具就位。
（2）测量放线
洞内导线控制网测量采用全站仪进行。
测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。
（3）钻孔作业
钻孔采用YT28手风钻在钻爆台车上作业，由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。
现场技术问题，每排炮由值班技术人员按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。
光爆孔、掏槽孔的偏差不大于5cm，其它炮孔孔位偏差不大于10cm。
采用光面爆破是控制洞室开挖成型的重要手段，光爆的好坏将直接决定洞室开挖成型质量，因此合理选用优良的钻孔设备、挑选熟练的钻工，严格控制钻孔精度是保证开挖质量的前提。
（4）装药、连线、起爆
装药前进行扫孔，炮孔经检查合格后再进行装药；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。
掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。
掏槽孔、崩落孔和其它爆破孔装药密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。
光面爆破效果须达到以下要求：
1）残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；
2）炮孔痕迹保存率：
节理裂隙不发育的岩体在80%以上，节理裂隙较发育和发育岩体80%～50%，节理裂隙极发育的岩体50%～10%；
3）相邻两孔间的岩面平整，孔壁无明显的爆震裂隙；
4）相邻两茬炮之间的台阶最大外斜值小于10cm；
5）超挖符合规定，不出现欠挖；
（5）通风散烟及除尘
拟在洞口设置2×55kw隧洞轴流通风机，配φ1200mm通风筒，布置在隧洞顶拱上，随着隧洞开挖延伸通风。
（6）安全处理
由专职安全员全过程监控，爆破后，人工清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎段在进行安全处理后，先喷一层5cm厚素混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。
在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
（7）出渣
本隧洞出渣采用ZL50C装载机装车，20t自卸车拉渣运输至指定渣场。
3、爆破设计
（1）、临时交通隧道Ⅲ类围岩爆破设计
①、Ⅲ类紧急停车道爆破设计
临时交通隧道Ⅲ类紧急停车道采用全断面开挖，开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约99.45m2，布孔207个，平均2.08个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深3m；崩落孔孔距90cm，层间抵抗线80cm，孔深3m；中央楔形孔最大孔深3.5m。
围岩爆破单耗为1.2kg/m³，总装药量约为355kg。
围岩爆破设计详见附图1，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
②、临时交通隧道Ⅲ类围岩采用全断面开挖，月进尺120m，开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约69.26m2，布孔136个，平均2.0个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深3m；崩落孔孔距90cm，层间抵抗线80cm，孔深3m；中央楔形孔最大孔深3.5m。
围岩爆破单耗为1.2kg/m³，总装药量约为242kg。
围岩爆破设计详见附图2，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
（2）、临时交通隧道Ⅳ类围岩开挖钻爆
临时交通隧道Ⅳ类围岩采用全断面开挖，月进尺80m，开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约72.27m2，布孔136个，平均2.0个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深2.5m；崩落孔孔距80cm，层间抵抗线80cm，孔深2.5m；中央楔形孔最大孔深3.0m。
围岩爆破单耗为1.1kg/m³，总装药量约为200kg。
围岩爆破设计详见附图3，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
（3）、临时交通隧道Ⅴ类围岩开挖钻爆
临时交通隧道Ⅴ类围岩采用台阶法进行开挖，月进尺70m，台阶上半部保证5m（高）×6m（宽）净空尺寸，便于机械施工。
①、临时交通隧道Ⅴ类围上台阶开挖钻爆
临时交通隧道Ⅴ类围上台阶开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约52.58m2，布孔111个，平均2.1个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深1.5m；崩落孔孔距80cm，层间抵抗线80cm，孔深1.5m；中央楔形孔最大孔深2.0m。
围岩爆破单耗为1.0kg/m³，总装药量约为80kg。
围岩爆破设计详见附图4，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
②、临时交通隧道Ⅴ类围下台阶开挖钻爆
临时交通隧道Ⅴ类围下台阶开挖断面钻孔布置如下：
开挖断面约29.72m2，布孔64个，平均2.1个/m2，孔径42mm，周边孔孔距50cm，光爆抵抗线60cm，孔深1.5m；崩落孔孔距80cm，层间抵抗线80cm，孔深1.5m。
围岩爆破单耗为1.0kg/m³，总装药量约为44kg。
围岩爆破设计详见附图4，爆破参数及孔位布置根据现场爆破试验进行调整及优化。
（4）爆破效果监测
检查项目及质量标准主要有：
断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石渣块是否适合装渣要求；炮眼痕迹保存率符合要求并在开挖轮廓面上均匀分布。
（5）爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果。
4、开挖过程中的特殊情况处理
（1）涌水段
采用以排水为主，排堵结合方案，采用管道引排水法和超前预注浆堵水法进行施工。
（2）断层破碎带
断层破碎带施工以减少对围岩的扰动、减少围岩暴露时间为原则。
施工中采用超前地质预报，超前支护，分部开挖，随挖随护，密闭支撑，及早衬砌的方法施工。
如下图所示：
图5-3洞内断层处理示意图
（3）塌方段
1）预防塌方施工措施
预防隧洞施工坍塌，首先作好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施，现场施工时，主要遵照以下要点：
①先排水；②短进尺；③弱爆破；④强支护；⑤快衬砌；⑥勤检查，勤量测。
随时掌握围岩变形数据，仔细观测每次爆破的围岩情况，并进行认真分析，如发现问题要及时采取措施，防患于未然，杜绝塌方事故发生。
2）塌方处理方法
不同类型的塌方，选择不同的处理方案。
某些塌方还需综合处理才能达到目的。
对于一般的塌方，采用锚喷法进行处理，其处理程序如下：
①、排除淋水，用Ф19mm钢管插入排水孔内30～60cm，钢管与岩面用棉纱封紧，再用1：
1水泥砂浆（加速凝剂）堵在棉纱外面，在钢管出口套塑料管，沿洞侧悬挂，将淋水导入排水沟内；
②、喷早强混凝土，封闭补平岩面，厚2～5cm；喷砼前预埋Φ50钢管，以便回填砼。
③、按间距0.6×0.8m梅花形埋设锚杆（采用Ф22mm螺纹钢），长3.0m，外露0.1m；
④、挂网，网格20×20cm，与岩面密贴并与锚杆头焊接；
⑤、喷第二次早强混凝土，厚8～10cm；
待喷护砼达到一定强度后，通过预埋的Φ50钢管，回填C20砼。
塌方非常严重的部位，为防止四周岩体松动后产生更大规模的塌方，应在锚喷支护完成后对塌方段进行混凝土浇筑，然后对洞顶孔穴进行回填和灌浆处理。
塌方处理方法见下图。
图5-4塌方处理施工方法图
六、洞身支护施工方法
1、超前支护施工
（1）超前支护形式
根据设计图纸《双层小导管超前支护设计图》（图号S5-8-1及S5-8-2），本隧洞工程超前支护类型如下：
Ⅴ加强段采用双层φ42注浆小导管（双层每环61根）；Ⅴ类围岩采用单层φ42注浆小导管（每环31根）；Ⅳ类围岩采用Φ22药卷锚杆（单层每环30根）；Ⅲ停段采用Φ22药卷锚杆（单层每环31根）。
小导管超前支护外插角10°，药卷锚杆外插角5～10°，除Ⅲ停段仅拱部90°范围布置其余均按照拱部120°范围布置。
小导管采用热轧无缝钢管加工制成，直径42mm，壁厚4mm，两组小导管间纵向水平搭接长度不小于100cm。
管壁钻注浆孔，孔径8mm，孔距10cm，呈梅花形布置，尾部50cm不钻注注浆孔作为止浆段。
（2）小导管施工
①、小导管打入地层后应对围岩进行注浆，通常为纯水泥浆（w/c=1.0），注浆压力0.5～1.0MPa；如围岩裂隙较不发育，整体性较好，估计注浆加固奏效时，可改注水泥砂浆（w/c=0.5～0.8），以充填导管孔。
②、小导管前端应从钢拱架腹部穿过，导管就位以后，后端焊接在钢拱架上。
③、小导管施工采用YT28手风钻造孔。
（3）超前药卷锚杆施工
采用YT28手风钻造孔，人工灌注药卷锚杆。
2、初期支护施工
隧道初期支护类型有：
喷射砼、砂浆锚杆、自进式锚杆、格栅及型钢拱架、钢筋网等形式，其施工时间紧跟开挖工作面后进行，以达到“强支护,早成环”的支护目的。
（1）喷射砼施工
水泥：
采用32.5Mpa以上普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验。
砂：
采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%～7%，使用前必须过筛。
碎石：
采用坚硬耐久的碎石，粒径必须控制在5～15mm，级配良好，含水率控制在2%，使用前必须筛洗干净。
水：
水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质；不得使用污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量超标的水，使用前必须进行水质分析。
配合比：
按经验选择后通过试验确定。
速凝剂：
掺量参考产品推荐值根据试验确定。
1）施工准备
检查开挖断面尺寸是否合符设计要求。
清除松动岩块和墙脚岩碴并用高压风或水冲洗受喷面（当岩面遇水容易泥化时，只能用高压风吹），将开挖面的粉尘和杂物清理干净，以有利于混凝土粘结。
设置喷层厚度标志或利用锚杆外露长度来掌握喷射砼厚度。
检查施工机具、设备和风、水、电等管线路并调试完成使之处于良好的工作状态。
岩面如有渗漏水时，应作妥善处理：
受喷面有渗水、润水时，在硬岩及软岩中，可采用增加速凝剂使用量的方法，及时封闭围岩；当地下水从狭小范围或岩层裂隙中涌出时，如能将水集中于一处，则可利用排水钻孔和排水管进行排水，如不能将水集中，则应采用半圆形导水管，在其表面喷射砼；当涌水量大、涌水范围广，采用上述方法无效时，采用先注浆堵水，然后再喷射砼。
2）施工方法
喷射作业分段、分片由下而上顺序进行，岩面有较大凹洼时，先喷凹处找平；喷射砼前，检查厚度埋设标志或锚杆外露长度以控制喷射砼的厚度；喷砼时喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取0.6～1.0m；后一层喷射应在前一层砼终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面应用风、水清冼干净；对新喷射的砼按规定洒水养护。
（2）挂网喷砼
钢筋网采用HPB300圆钢制成。
初喷5cm，复喷到规定厚度，且要将网格全部覆盖，钢筋用前清除污锈。
本标挂网钢筋在综合加工厂制作，20t自卸汽车运输至施工现场，移动式施工平台车辅助人工进行安装、绑扎。
为便于挂网安装，将钢筋网先加工成网片，长宽尺寸可以为100cm～200cm。
采用人工运输至施工作业面，进行网片的安装时钢筋网与锚杆或锚钉头连接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷混凝土时使钢筋网发生振动现象。
锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接牢固、安全、可靠。
在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。
在有水地段，调整配合比，增加水泥用量；先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。
喷射由远至近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再在导管附近喷射。
（3）砂浆锚杆施工
砂浆锚杆施工工艺见下图
先注浆后插锚杆施工工艺流程见图6-1。
图6-1先注浆后插锚杆施工工艺流程框图
②先插锚杆后注浆施工工艺流程见图6-2。
图6-2先插锚杆后注浆施工工艺流程框图
砂浆锚杆钻孔采用YT28手风钻钻孔。
施工原材料、配合比：
水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，杆体采用普通螺纹钢筋制作，砂的粒径不大于3mm，使用前过筛，严防石块和杂物等混入。
配合比：
水泥：
砂=1∶1～1∶2，水灰比=0.38～0.45。
钻孔前根据受喷面情况和设计要求布置孔位，手风钻钻孔，钻孔与岩面垂直。
注浆前孔眼吹净，注浆管插至孔底，随浆体注入匀速拔出注浆管。
注浆后立即插入杆体，位置居中；孔口可用木楔临时固定；钢筋尾端外露长度稍小于喷层厚度；及时安装垫板，垫板密贴岩面，安装好后杜绝敲击和碰撞
（4）自进式中空锚杆
自进式锚杆，采用左旋国际标准波形螺纹联结，施工方法如下：
①、钻进：
采用YT28气腿钻将安装好钻头的锚杆钻进至设计深度。
（锚杆如需加长，可用联结套进行联结，然后通过钻机钻进）
②、卸下钻机，安装止浆塞。
特殊情况如注浆压力较大或围岩太破碎，也可用锚固剂封孔。
③、通过快速注浆接头将锚杆尾端与注浆泵相连。
④、开机注浆，待注浆饱满且压力达到设计值时停机。
注浆压力根据设计参数和注浆机性能确定。
灰砂比参考值：
1：
0—1：
1，水灰比参考值：
0．45—0.5：
1。
⑤、安装垫板和螺母。
（5）钢支撑施工
钢支撑适用范围
钢支撑主要用在地质条件较差的Ⅳ、Ⅴ类围岩自稳时间很短的洞段；早期围岩压力增长快，需要提高初期支护的强度和钢度时，采用钢支撑与锚杆、喷混凝土的联合作用可承受开挖后引起的松弛与变形压力；断层带、软弱地层，大面积淋水地段，以及为了抑制围岩大的变形需要增强支护抗力时用。
钢支撑施工
格栅钢架施工工艺见后格栅安装工艺框图图6-3。
图6-3格栅安装工艺框图
型钢（格栅）钢架在初喷5cm厚混凝土后安装，确保主筋外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安装过程中格栅和围岩之间的空隙内，设混凝土垫块。
钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚渣，垫混凝土块或型钢进行高差调整。
钢架采用现场加工制作，按1∶1比例进行实地放样，设置钢架加工工作平台，根据钢架线形制作加工模具。
将加工好的各个单元放在样台上试拼，沿大样周边轮廓误差不大于3cm；连接各单元的螺栓孔中心距公差不超过±0.5mm；钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。
检查开挖断面净空，合格后即安装钢架，钢架要与隧道中心线垂直，钢架的连接要做到上、下端主筋、螺栓孔对齐。
各片钢架拼装完并检查无误后，焊接纵向连接筋。
拱脚（或墙脚）超挖时，不得用土、石回填，采用钢垫板调整。
钢架的安装：
架设钢架在架子车上进行。
格栅、工字钢运至现场后，将格栅、工字钢搬运至架设地点，并将格栅、工字钢一端用绳子拴紧，将工字钢提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，先架设钢架底脚一节，架设底脚一节时，工作平台上先放下底脚一节，随后进行底脚调整，以埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，格栅、工字钢底脚必须垫实，以防围岩变形，引起格栅、工字钢下沉，格栅、工字钢架设的同时，用连接钢筋与上一榀工字钢进行连接。
工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住格栅、工字钢，用连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶格栅、工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后拧紧螺栓。
作业人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。
七、工期要求
根据总进度计划安排，洞身开挖支护工期要求如下：
洞身开挖支护时段为2013年11月20日至2014年11月20日。
八、资源配置
1、人力资源配置
洞身开挖支护人力资源配置见下表：
表8-1人力资源配置表
工种
数量
备注
管理人员
6
开挖人员
26
含钻工与炮工
支护人员
20
含锚杆施工及喷浆工人
机械操作手
8
含汽车、反铲及装载机司机
电工
2
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