钢结构通用制作工艺共25页.docx
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钢结构通用制作工艺共25页
第一章总则
1.1编制说明
1、为了贯彻国家工程建设标准，规范施工技术行为，提供建筑钢结构制作的施工技术水平，确保工程质量，制定本工艺规程。
2、本规程使用一般钢结构工业与民用建筑及钢结构的制作工程。
3、钢结构的制作必须依据本工艺规程、施工图及有关施工规范进行，如需修改，必须取得客服部的书面同意。
4、制作所用的量具、仪器和仪表必须经计量部门鉴定合格，并控制在检验周期内使用。
5、所有从事钢结构钢结构制作的各类管理人员及电焊工、起重工等特殊工种，都必须持有经营行业主管部门考核、颁发的上岗证方可从事管理和操作。
1.2工程施工关键技术
1）钢柱、梁的对接焊缝及角钢的对接焊缝;
2）构件的几何尺寸；
3）构件的涂装;
1.3编制依据
1.3.1编制依据的工程文件
1）鞍钢集团矿山设计院提供的施工图；
2）钢结构验收规范；50205-2019
3）建筑安装工程施工技术操作规程DB21/900.7-2019
4）钢结构设计规范GB50017-2019
5）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2019
6）施工有异议的地方可查询国家及行业的有关技术、验收的标准、规范如下：
《碳素结构钢》GB/T700-88
《优质碳素结构钢》GB/T699-88
《碳钢焊条》GB/T5117-95
《低合金焊条》GB/T5118-95
《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994
《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994
《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85
《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470-90
《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB247
《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB222-84
《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82
《金属拉伸试验试样》GB6397-86
《技术弯曲试验方法》GB232-88
《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T1228-1231
《六角头螺栓-C级》GB/T5780-2019
《建筑结构荷载规范》GB50009-2019
《钢结构设计规范》GB50017-2019
《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2019
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2019
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88
《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986-88
《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB11345-1991
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
《建筑防腐工程质量检验评定标准》GB8923-88
《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50224-95
第二章施工部署及施工准备
2.1工程总体目标
为圆满完成本工程的制造安装任务，并确保实现以下目标：
2.1.1质量目标
按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2019），一次性验收合格，合格率100%，优良率90%以上。
2.1.2工期目标
于2014年3月31日进入现场安装。
2.2工程的组织机构及人员职责：
按公司规定执行。
第三章钢结构加工制作
3.1工厂加工制作要领及质量控制
3.1.1放样及质量控制
本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度。
（1）放样前，放样人员必须施工图和工艺要求，核对构件及构件相互联接的几何尺寸和连接有否不当。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要修改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
（2）放样均以计算机进行放样，以保证所有尺寸的绝对精确。
（3）放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
3.5.2划线（号料）及质量控制
（1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。
（2）号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
（3）划线公差要求：
项目
允许偏差
基准线、孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤0.5mm
（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
（5）划线号料后应按本公司的规定做好材质标记的移植工作。
（6）划线（号料）的质量控制：
A、号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。
当供料或有关部门来作出材料配割（排料）计划时，号料人员应编制材料切割计划，合理排料，节约钢材。
B、号料时，针对本工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。
凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。
C、根据锯、割等不同切割要求和刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
ｄ、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
如拼接件有孔眼，应待拼接件焊接、矫正后制孔。
ｅ、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并做下料记录。
3.5.3切割及质量控制
（1）切割前应清楚母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气溅物应除去，剪切边应打磨。
（2）气割的检验公差要求：
项目
允许偏差
零件的长度
长度±1.0㎜
零件的宽度
板制Ｈ钢的翼、腹板：
宽度±1．0㎜
另件板：
宽度±1．0㎜
切割面不垂直度ｅ
ｔ≤20㎜，ｅ≤1㎜；ｔ≥20，ｅ≤ｔ/20且≤2㎜
割纹深度
0．2㎜
局部缺口深度
对≤2㎜打磨且圆滑过度。
对≥20电焊补后打磨形成圆滑过度
（3）切割后应除去切割熔渣。
对于组装后无法精整的表面，如孤形锁口表面，应在组装前进行处理。
图纸上的直角切口应以15㎜的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。
（4）火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
（5）切割的质量控制：
ａ、根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。
ｂ、钢材的切断，应按其形状选择最合适的方法进行。
c、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
d、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
e、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。
f、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
3.5.4坡口加工
（1）加工工具的选用
选用半自动切割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）
（2）坡口加工的检验精度
1
坡口角度Δa
Δa=±2.50
2
2
坡口角度Δa
a=±50
a=±2.50
3
坡口钝边Δa
Δa=±1.0
（3）、坡口的形式见施工图：
3.5.5制孔及检验公差
采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。
采用划线钻孔时，孔中心和周围应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。
钻孔公差如下：
项目
允许偏差
直径
0ˉ+1.0mm
圆度
1.5mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
孔位的允许偏差
序号
名称
示意图
允许偏差（mm）
1
孔中心偏移ΔL
－1≤ΔL≤+1
2
孔间距偏移ΔP
－1≤ΔP1≤+1
（同组孔内）
－2≤ΔP2≤+2
（组内之间）
3
孔的错位e
e≤1
4
孔边缘距Δ
Δ≥－3
L应不小于1.5d或满足设计要求
3.5.6矫正、打磨
（1）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
（2）热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。
3.5.7部件组装
（4）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
（5）组装用的平台应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
（6）构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
（7）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。
（8）计量的钢卷尺应经二级以上计量部门合格才能使用，且在使用时，当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力，当拉至10m以上时，应拉至10kg拉力。
并尽量与现场使用的钢卷尺核对一致。
（9）组装过程中，定位用的焊接材料应注意与母材的匹配，应严格按照焊接工艺要求进行选用。
（10）构件组装完毕后应进行自检和互检，填妥测量表，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现阶段问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
（11）各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。
（12）构件组装精度要求
项次
项目
简图
允许偏差（mm）
1
T形接头的间隙e
e≤1.5
2
搭接接头的间隙e长度ΔL
e≤1.5
L:
+5.0
3
对接接头的错位e
e≤T/10
且≤3.0
4
对接接头的间隙e（无衬垫板时）
－1.0≤e≤1.0
5
根部开口间隙Δa
（背部加衬垫板）
埋弧焊、
－2.0≤Δa≤3.0手工焊、半自动气保焊－2.0≤Δa
6
焊接组装件端部偏差a
－2.0≤a≤2.0
7
型钢错位
≤1.0（连接处）
≤2.0（其他处）
8
组合BH的外形
－2.0≤Δb≤+2.0
－2.0≤Δh≤+2.0
9
BH钢腹板偏移e
E≤2mm
10
BH钢腹板的角变形
连接处
e≤b/100且≤1mm
非连接
e≤2b/10且≤2mm
11
腹板的弯曲
e1≤H/150且
e1≤4mm
e2≤B/150且
e2≤4mm
3.6柱、梁的加工制作
本工程柱包括H型钢柱，为焊接H型钢，；吊车梁为H型钢截面的实腹式吊车梁。
柱、梁都可分解为H型的主体部分和节点（牛腿节点、连接点等）部分。
3.6.1焊接H型钢焊装说明
1）焊接工艺：
H型钢的焊接主要是控制翼缘板的焊接角变形，如下工艺流程
图3.7柱、梁制作流程
3.6.2放样与号料
各构件预拼组装都由专业放样工先进行计算机放样，另外放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量，且严格按实际订制的材料进行合理排版。
对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时分段接头位置距节点应大于800mm，并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域。
3.6.3下料切割
下料切割前钢板矫平，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机、带锯床、铣边机、剪板机等，对于较小的零件如节点板等用光电跟踪切割。
3.6.4H型钢的拼装组立焊接
H型钢拼装制作流程如下图示：
1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
2）构件组装要按照工艺流程进行，H型钢纵焊缝30mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才能进行拼装。
3）H型的翼板和腹板应标出翼板宽度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型的拼装。
4）H型钢定位焊所采用的焊接材料须与母材匹配，定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3，且不得大于6m，厚板定位焊缝长度不得小于60mm，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接。
3.6.5焊接H型钢允许偏差
项目
允许偏差
H钢高度h<500,5001000
±2,±3,±4
H钢翼缘宽度
±3
翼缘与腹板的垂直度
b/100且≯3
腹板中心偏移
2
腹板局部平面度t<14,t≥14
3,4
扭曲
b/250且≯5
3.6.6主体部分施焊后矫正、锁口、然后根据各种构件施工详图划线制孔。
3.6.7吊车梁主体装焊报检后装焊腹板稳定加劲肋
吊车梁整体检验和矫正：
吊车梁直立，两端支撑后，用水准仪和钢尺检查，不应下挠，全数检查。
3.1焊接工艺及焊接工艺评定
3.3.1焊接工艺
3.3.1.1焊工
（1）参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
（2）重要结构装配定位焊时，应由持焊工资格证的焊工操作。
（3）持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
（4）焊工考核管理由质管部归口。
3.3.1.2焊接工艺方法及焊接设备
（1）本工程焊接用埋弧自动焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。
（2）本工程施工使用的主要焊接设备有：
埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊机等。
3.3.1.3钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求
钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到：
（1）焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。
（2）本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料进厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
（3）焊接材料（焊剂、焊条、焊丝）的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。
烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。
焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
（4）焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
（5）焊条烘箱和保温筒中取出其并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。
重复烘培次数不允许超过两次。
（6）关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放按福瑞达公司文件执行。
3.3.1.4焊接施工要求
（1）定位焊
A、装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
B、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊。
C、定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
（2）焊接环境
本工程的焊接主要在工厂，对于现场的焊接环境，规定必须满足以下条件：
钢板表面温度≥5℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s（气体保护焊）；
（3）焊接的要求
A、施焊时应严格控制线能量和层间温度；
B、焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。
C、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。
D、不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。
E、施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多产道焊接时焊接接头应错开。
F、焊后要进行自检、互检、并做好焊接施工记录。
（4）焊缝表面质量
A、对接焊缝的余高为2-3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。
B、焊缝要求与母材表面光滑过渡，同一焊缝的焊脚高度要一致。
C、焊缝表面不准电弧刮伤、裂纹、气孔及凹坑。
D、主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。
（5）焊接检验和返修
本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证项目上岗检验、检测。
①焊接检验主要包括如下几个方面：
母材的焊接材料；
焊接设备、仪表、工装设备；
焊工资格；
焊接环境条件；
焊接参数，次序以及施焊情况；
焊缝外观和尺寸测量。
②焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。
无损探伤须在外观检查合格，24小时之后进行。
无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超场波探伤方法和探伤结果分极》规定施工。
③焊缝无损探伤发现超标缺隐时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。
返修次数原则上不能超过两次，多次返修需要经客服部和监理工程师批准。
④返修前需将缺陷清除干净打磨出白后按返修工艺要求进行返修。
⑤焊缝返修部位应开好宽度均匀，表面平整、过渡光滑、便于施焊的凹槽，且两端有约为1：
5的坡度。
⑥焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
3.3.2焊接施工管理
（1）焊接材料
所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类保管，并保证通风干燥，不会受潮生锈，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。
（2）焊接设备
焊机常检修，工作状态良好。
CO2气体表具完好，计量合格。
（3）焊前准备工作
A、焊工操作平台安装到位，保证必要的操作条件。
B、焊工配备的必要工具齐全，并且妥善放置。
C、对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
D、CO2焊接时，如风力>3m/s，应采取防风措施（如搭设防风棚）。
E、若空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行除湿，干燥处理后才能施焊（如火焰加热）。
F、焊道上铁锈、油污、水份及其它影响焊接质量杂物，应于电焊前加以清除。
（4）焊接施工中质量管理
A、焊接质量保证程序见图3.2
焊接质量保证程序
B、焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。
C、每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。
如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好再开始下一道焊接。
D、中断后焊缝重新焊接，应按工艺规定处理。
E、焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。
（5）焊接施工工艺
焊接施工工艺流程如下图所示
3.3.3焊接检查
（1）所有焊缝需由焊接工长100%进行目视外观检查，并记录成表。
（2）焊缝表面严谨有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑、气孔等缺陷。
（3）对焊道尺寸，焊脚尺寸、焊喉进行检查。
（4）无损检测：
ａ、无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。
ｂ、对于全熔透坡口焊缝进行100%UT探伤。
ｃ、焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹漏检。
ｄ、探伤人员必须具有二级探伤合格证，出具报告必须是三级探伤资质人员。
3.3.4焊缝修补
（1）焊缝中的修补
焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧气刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。
如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。
（2）无损探伤后的修补
无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50㎜清除范围，在深度上也保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。
3.3.5焊接工艺评定
（1）焊接工艺评定根据GB50205-2019《钢结构工程施工质量验收规范》规定，按JBJ81-2019《建筑钢结构焊接技术规程》、施工图技术要求进行。
（2）焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的类试焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。
焊接工艺评定试验经检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
（3）焊接工艺评定前，根据JBJ81-2019《建筑钢结构焊接技术规程》中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。
（4）焊接工艺评定试验方案由客服部提出，经车间签后实施。
（5）本工程的焊接顺序遵循如下原则：
1）、应为焊接变形和收缩量最小。
2）、应使焊接过程中加热量平衡。
3）、收缩量大的焊接部分后焊接。
（6）、端板与柱、吊车梁翼缘与腹板的连接焊缝及拼接的对接焊缝为全熔透坡口焊，质量等级为二级。
其他为三级。
注意：
柱底板应刨平顶紧后焊接。
（7）、柱、吊车梁翼缘与腹板的的对接焊缝，两侧焊引弧板（引出板）引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：
1）、严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。
2）、不应在焊接以外的母材上打火、引弧。
3）、T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端、必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。
4）、手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。
其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。
非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。
其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。
5）、焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨凭证。
不得用锤击落引弧板和引出板。
（8）、型钢的料长拼接优先选用与母材等强的坡口对接焊缝，焊接质量符合二级焊缝标准。
（9）、梁上下翼缘和腹板拼接避开1/3跨度范围，三者的对接不应在同一截面上，相互间错开200mm以上，与加劲肋错开200mm。
（10）、桁架及屋架的角焊缝应采用平焊。
（11）、角焊缝表面应做成直线型或凹形（见图集）焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端采取回焊，防止弧坑，回焊长度不小于3倍焊角尺寸。
第四章涂装处理工艺
4.1工艺及技术要求
4.1.1工艺设计
本工程的一般涂装工艺过程为①抛丸除锈②表面清灰③底漆涂装④现场面漆涂装。
4.1.2涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行除锈处理。
本工程除锈为：
1、钢柱、吊车梁钢梁、采用喷砂处理，表面达到sa2除锈等级，如钢材为新轧制，钢材全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的A级标准，可采用手工除锈，达到ST3标准。
2、钢桁架、钢支架、梯子、栏杆、走台板、支撑、檩条等次结构采用手工除锈，达到ST2除锈等级。
说明：
钢材表面锈蚀分为A、B、C、D四个级别，如下：
A级标准为：
钢材表面全面的覆盖氧化皮而几乎没有锈蚀。
B级标准为：
钢材表面已经发生锈蚀，并且部分被氧化皮有锈蚀。
C级标准为：
钢材表面氧化皮因锈蚀而剥落，或者可以刮除并有少量的点蚀。
D级标准为：
钢材表面氧化皮因锈蚀全面剥落，而且普遍发生点蚀。
除锈标准文
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