汽机上部结构方案综述.docx

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汽机上部结构方案综述

一、编制依据及编制说明

二、工程概况

三、工程特点及难点分析

四、施工准备

五、施工平面布置及垂直运输

六、施工进度计划

七、施工流向及施工程序

八、主要分项工程施工方法及技术措施

九、质量保证措施

一十、安全文明施工措施

一十一、环境保护措施

附录

01、汽机基座上部结构承重架受力验算

02、汽机基座框架柱大模板支模对拉螺栓受力计算

03、质量安全保证体系网络图

04、#1机汽轮发电机基础上部结构施工进度计划表

05、#2机汽轮发电机基础上部结构施工进度计划表

06、#1机、#2机汽机基座-4.5至6.82米层承重架搭设平面布置图

07、#1机、#2机汽机基座6.82至13.66米层承重架搭设平面布置图

08、汽机基座框架柱大模板支模节点图

09、#1机、#2机汽轮发电机基础上部结构施工平面布置图

一、编制依据及编制说明

1、编制依据

1.1《浙能兰溪发电厂工程主厂房及A排外土建工程施工招标文件》；

1.2《浙能兰溪发电厂工程主厂房及A排外土建工程投标书》；

1.3《浙能兰溪发电厂工程#1机、#2机主厂房及A排外土建工程承包合同》；

1.4《浙能兰溪发电厂工程#1机、#2机汽机地下设施工程施工图》；

1.5《浙能兰溪发电厂工程#1机、#2机汽轮发电机基础工程施工图》；

1.6《浙能兰溪发电厂工程#1机、#2机主厂房区域土建工程施工组织设计》；

1.7《浙能兰溪发电厂工程#1机、#2机主厂房区域土方工程施工方案》；

1.8《火电施工质量检验及评定标准》；

1.9本公司《质量、环境、职业安全与健康综合管理手册》、《质量、环境、职业安全与健康综合管理程序文件》；

1.10其它有关国家现行规范及标准。

2、工程目标

2.1质量目标：

2.1.1工程质量目标：

工程建设达到“鲁班奖”质量标准。

2.1.2工程质量标准：

全面达到国家验收标准。

2.2安全目标：

2.2.1杜绝重伤及以上事故；

2.2.2杜绝重大施工机械设备事故；

2.2.3杜绝重大火灾事故；

2.2.4杜绝负主要责任的重大交通事故；

2.2.5杜绝环境污染事故和重大跨（坍）塌事故；

2.2.6杜绝压力容器爆炸事故；

2.2.7杜绝重复发生相同性质的事故。

3、编制说明

3.1基础底板部分已编制《#1机、#2机机汽轮发电机基础工程（底板部分）施工方案》，本方案不再重复。

3.2汽机基座上部地脚螺栓及预埋套管安装将另行编写作业指导书；

3.3基座框架柱、梁中32以上钢筋采用直螺纹接头，相关操作规程及技术要求详见《#1机、#2机机汽轮发电机基础工程（底板部分）施工方案》；

3.4为便于控制预埋螺栓的精度，将汽机基座骨架样板下降至预埋螺栓顶标高；

3.5样板架、地脚螺栓等重要部件需在生产厂家配合下安装就位。

二、工程概况

1、工程关系

1.1工程名称：

#1机、#2机汽轮发电机基础工程

1.2工程地点：

浙江省兰溪市灵洞乡石关村

1.3业主单位：

浙江省浙能兰溪电厂发电有限责任公司

1.4监理单位：

浙江省电力建设监理有限公司

1.5设计单位：

浙江省电力设计院

1.6施工单位：

浙江省二建建设集团有限公司

2、工程范围

本工程#1机、#2机汽轮发电机设计为两台装机容量60万千瓦的燃煤发电机组，基础对称布置于主厂房汽机间3~8轴、12~17轴范围内，基础埋深FL-8.000m，运转层顶面标高FL13.660m。

3、工程概述

3.1整个基础分底板和上部结构两大部分。

从FL-8.000m到FL-4.500m为基础底板，长46.18m，宽16.30m，板厚3.50m，已施工完毕。

3.2从FL-4.50m到FL13.66m为基座上部结构，由I~Ⅴ五榀框架柱（每榀框架由两根等截面柱构成）支撑，柱截面尺寸依次为2.60×2.35m、2.10×2.48m、2.18×2.70m、2.60×3.40m、2.885×3.4m；基座中间设夹层（层面标高为FL6.82m），FL13.66m层为运转层。

3.3中间夹层由I、II号框架柱之间的梁板和IV、Ⅴ号框架柱之间的梁板构成。

梁高1.22m，板厚0.65m。

3.4运转层是整个基座的核心部分，局部平面标高有FL13.54m（二次灌浆带），整体上标高为FL13.66m，由框架柱和五根横梁，两根纵梁构成。

基座上设计有安装凝汽器、汽轮发电机转子、定子用的预留孔洞、固定地脚螺栓用的样板架，4根大埋管；B1~B10共126根固定设备用的地脚螺栓，其中B1、B2、B6合计16根为预埋套管式，其余110根为直埋螺栓；框架柱从±0.00m标高开始四角用GL100（*）BZ角钢包边。

3.5样板架固定在十根钢柱上，钢柱下端与框架柱中13.66m层梁底处埋件焊接固定。

3.6砼标号为C30，砼方量约2×2100m3；二次灌浆采用无收缩高强灌浆材料料H-40。

3．7根据设计要求，在基础顶面、基座框架柱侧面FL1.200m标高处设置10个沉降观测点，并在运转层设置20个水准观察点。

三、工程特点及难点分析

1、工程量较大，结构形式复杂；

2、埋件、埋管、地脚螺栓、样板架安装精度要求高；

3、埋件、埋管型号多，数量多；

4、施工中需处理好钢筋与埋件、埋管、地脚螺栓的就位先后次序；

5、样板架节点多，拼凑精度要求高；

6、需与安装单位密切配合。

四、施工准备

1、资源准备

1.1劳动力组织（详见下表）

工种

人数

工种

人数

木工

40人

电工

3人

钢筋工

20人

机修工

3人

砼工

20人

机操工

2人

架子工

20人

驾驶员

7人

电焊工

6人

装载机驾驶员

2人

测工

3人

普工

20人

1.2主要机具设备准备（详见下表）

机械名称

数量

机械名称

数量

钢筋直螺纹加工设备

2套

钢筋切断机

1台

钢筋弯曲机

1台

钢筋对焊机

1台

木工圆锯

2台

平刨

2台

压刨

2台

装载机

1辆

砼搅拌楼HZS75C（75m³/h）

1台

固定泵（SANY）

2台

机动翻斗车（带平板）

3辆

砼搅拌运输车

4辆

平板式振动器

2台

插入式振动器

10套

手拉翻斗车

10辆

全站仪（GTS-602LP）

1台

水准仪（NA2型）

1台

铰丝机

1台

1.3．主要材料准备（详见下表）

名称

数量

名称

数量

P.O42.5水泥

1380吨

钢材

1250吨

黄沙

3360吨

粉煤灰

360吨

碎石

4200吨

密目式安全网

2500m2

大模板

2500m2

脚手钢管

430吨

脚手片

1500张

木材

20m3

2、现场准备：

水、电、道路等已在主厂房地下结构施工前准备完善。

三、施工平面布置及垂直运输

1、施工平面布置详见附录04：

#1机、#2机汽轮发电机基础上部结构施工平面布置图。

2、垂直运输：

材料垂直运输通过两种途径，第一种：

体积大、重量重、长度长的材料采用汽车吊进行垂直运输；第二种途径就是在两座汽轮发电机基础固（扩）端侧搭设型钢井架，平面尺寸为2.4×4.2m，主要解决零星材料的垂直运输（详见附录04）。

四、施工进度计划

详见附录05、06：

#1、#2机汽轮发电机基础工程施工进度计划表；

五、施工流向及施工程序

1、施工流向

基础施工顺序按先施工#1机汽轮发电机、后施工#2机汽轮发电机。

2、施工分段

按设计要求及施工规范有关规定，并考虑施工实际，基座分段施工如下：

项目

序号

范围

浇筑高度（m）

第一段

FL-4.50m~FL±0.00m

4.50

第二段

FL±0.00m~FL5.60m（FL6.82m层梁底）

5.6

第三段

FL6.82m层梁底~FL6.82m

1.22

第四段

FL6.82m~13.66m层梁底

4.08~4.28

第五段

FL13.66m层梁底~FL13.66m

2.413

3、施工程序

3.1与相关单位工程施工的协调与配合

3.1.1汽动给水泵基础底板已施工完毕，其上部结构则在汽机上部结构施工过程中穿插施工完毕；

3.1.2主厂房柱基已施工完毕，上部结构尚未施工，远离汽机基座的煤仓间将在汽机上部结构施工期内进行施工（基本互不影响），邻近汽机基座的除氧间、汽机间则要等汽机上部结构施工完成后进行施工；

3.1.3紧邻汽机基座及在基座范围内的地下设施要等汽机上部结构施工完毕才可施工，其它则基本不受影响。

3.2基座上部结构的施工程序如下：

复核轴线弹出框架柱、凝汽器支墩、挡土墙等的边框线（凝汽器支墩及其余各支墩、墙板先行施工）支墩、墙板施工搭设承重架（FL：

-4.50m~±0.00m框架柱操作架柱主筋接长（采用直螺纹连接）绑扎柱箍筋、拉筋支模浇柱砼搭设承重架（FL：

-4.50m~5.60m）及框架柱操作架柱主筋接长（采用直螺纹连接）绑扎柱箍筋、拉筋（到FL：

5.60m）安装预埋件、支模浇柱砼支6.82m层梁底模绑扎梁主筋（在内场接长）及箍筋梁侧模及板底模、侧模绑扎板钢筋埋件、埋管浇6.82m层梁、板砼搭设承重架（6.82m层到13.66m层梁底）及柱操作架柱主筋接长绑扎柱箍筋、拉筋安装预埋件、支模（到13.66m层梁底）浇柱砼支13.66m层梁底模安装固定样板架的钢柱安装样板架、大埋管、初步固定地脚螺栓绑梁钢筋安装其余的埋管、埋件及梁侧埋件，支侧模梁顶埋件复核、验收地脚螺栓、埋件、埋管调整、加固浇13.66m层梁砼拆除样板架验收交安装设备就位二次灌浆。

六、分项工程施工方法及技术措施

1、钢筋工程

1.1施工准备

1.1.1钢筋进场必须有出厂质量证明书，并对每批钢筋取样作力学性能试验，合格后方予使用。

1.1.2钢筋加工前，由专职翻样技术员按图纸设计及规范要求给出钢筋下料单，经部位施工员审核后送内场加工及现场绑扎。

1.1.3施工员按照钢筋下料单，及时填写钢材跟踪申请单，以便及时掌握钢材进场数量，试验结果，并统计钢筋接头数量，以确定试件取样组数。

1.2钢筋加工

1.2.1内场加工的钢筋形状、断料尺寸必须按下料单施工，加工后的半成品钢筋分类别与型号整齐堆放并挂料牌。

1.2.2闪光对焊操作人员必须具备上岗证，按要求进行对焊模拟试验，合格后才允许正式焊接，并还要从焊接成品中按每批300只接头取一组试件，3只进行抗拉伸试验，3只进行抗弯试验，合格后方可使用。

1.2.3框架梁、柱中32mm以上钢筋采用辊扎直螺纹接长，每500个接头（不足500个接头也以500计）为一验收批,从中随机抽取一组即3个试件作单向拉伸试验，当3个试件的抗拉强度标准值，都能发挥钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强度标准值时，该验收批为合格。

1.2.4梁内钢筋直螺纹接头加工完成后，直接在内场按下料单长度逐根接长并分类堆放，施工时拉至现场绑扎。

1.3钢筋绑扎

1.3.1框架柱内40钢筋在内场加工好直螺纹后拉至现场接长。

1.3.2Ⅲ轴框架梁内36竖向钢筋由于有较大弯头，无法在```````````````````````接长后拉到现场绑扎，其它36以上主筋在内场加工好直螺纹后拉至现场接长。

1.3.3板上设有预留孔的部位，孔洞范围内钢筋现场割断后，洞口上下各增加10根25、8@200的箍筋进行加固。

1.3.4用于固定样板架的钢柱，其下端设在13.66m层梁底的埋件与柱中主筋相碰时，临时在现场割缺口，保证柱主筋通过；施工时，先安装钢柱，再绑扎梁内钢筋，两者相碰时，适当调整钢筋间距、位置，让开钢柱。

无法移开钢筋时，钢筋现场割断，再加焊钢板，一端与钢筋焊接，一端与钢柱连接。

1.3.5四根大预埋管与主筋相碰时，钢筋割断，然后加一块20mm厚、80mm宽、240mm长的铁板，一端与埋管壁焊牢，一端与钢筋双面搭接，焊接长度为200mm，焊缝厚20mm。

1.3.6其它电气埋管与柱内主筋相碰时，钢筋位置不动，适当移动埋管至不碰主筋为准。

1.3.713.66m层框架梁面层、底层配筋都为两排40mm钢筋，绑扎钢筋时在梁底的第一排钢筋上加垫一根10号槽钢，然后再绑扎第二排钢筋；梁面层钢筋绑扎后，在该排钢筋下绑扎一根10号槽钢（槽钢与梁面层钢筋和箍筋扎牢），第二排钢筋再与槽钢绑扎牢固。

槽钢长度同梁宽度，沿梁长度方向每2.5m间距垫一根。

1.3.8根据规范要求梁、柱内钢筋接头错开50%以上。

1.3.9除与埋件、埋管相碰的钢筋允许移动外，其余钢筋按图施工，绑扎过程中随时检验钢筋规格、级别，有无少筋、漏筋等质量问题出现。

1.3.10除设计要求外，埋件不能同主筋点焊，必须加筋焊接。

1.3.11梁、柱钢筋砼保护层最小厚度为60mm，其余部位钢筋的保护层按图中所注尺寸确定。

1.3.12钢筋绑扎完毕后，由班组自检，再由单位工程施工员复检和质安科专职质量员核验无误后，通知监理单位验收，合格后作好钢筋隐蔽验收记录。

2、模板工程

2.1模板配制

2.1.1基座上部结构采用覆膜竹胶大模板施工，用6cm×6cm排骨档、φ12对拉螺栓（螺栓头为φ16）、钢管连接、固定、支撑。

2.1.2模板配制尺寸：

框架柱模板为柱截面的长或宽×1.2m（模板高），梁模板分：

底模为梁宽×2.0m（模板长），侧模为1.2m×2.4m和1.0m×2.0m两种规格；板底模为1.2m×2.4m；对牛腿和局部不规则部分根据翻样尺寸定做模板。

2.1.3大模板制作完成后，按翻样图纸在内场拼装成型，在模板接头处的平整度、缝隙达到要求后，再编号堆放，现场施工时再按顺序拼模。

2.2模板安装

2.2.1为保证模板接头处平整、无缝、不漏浆，大模板接缝处增钉海绵条。

2.2.2框架柱支模时，沿柱宽与柱高方向每500mm距离设一根对拉螺栓，模板拼好后，柱四面从下到上每500mm设钢管横楞进行加固，相互拉结，紧箍柱模。

2.2.3梁侧模与底模接头处，在底模两侧钉一条海绵条，防止漏浆，沿梁高、梁长方向每600mm设一根12对拉螺丝连接两侧模板，并以相同的间距设钢管围檩加固模板。

2.2.4梁底、板底埋件通过对拉螺丝与底模连接固定，柱侧、梁侧、板侧埋件用木螺丝固定在模板上，梁顶、板顶埋件加筋固定。

2.2.5地脚螺栓、埋件、埋管尽量利用样板架固定，极少数固定不够牢固的再增加角钢或钢筋进行加固。

2.2.6支模前应对埋件的数量、型号、位置、标高进行复核，检查无误后再支模。

2.2.7对模板进行技术复核后，测量员用水准仪在模板内表面上测出浇捣砼的高度，并用红油漆在模板四周相应的位置每1.5m划一个“△”表示，便于浇筑砼时施工人员控制砼高度。

2.2.8砼浇筑过程中，要密切监视模板有无松动、变形，发现后马上采取加固措施。

2.3模板拆除

2.3.1按设计要求，侧模砼强度达70%设计强度后拆除，底模要等砼强度达100%设计强度后方可拆除。

2.3.2拆模程序为后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分；由两端向中间拆除。

2.3.3拆除模板不能用力过猛，要保证砼面不变形，棱角完好无损，模板拆下后，应逐块传递下来，不得抛掷，拆下后及时清理干净模板面水泥浆，检查大模板有无损坏、变形，整修后堆放整齐，以便周转使用。

3．砼工程

3.1材料准备

3.1.1水泥要有出厂合格证和进场试验报告，并应对其品种、标号、出厂日期等检查验收。

水泥必须在出厂三个月内用完。

3.1.2砂、石等材料进场必须分别进行颗粒级配、含泥量等的检验，合格后方可使用。

其中砂的含泥量按重量计不得大于2%；石子的含泥量按重量计不得大于1%，针片状颗粒含量不得大于15%。

3.2混凝土搅拌与运输

3.2.1砼全部采用搅拌楼集中搅拌，并严格按配合比拌制，配合比挂牌公布。

砂石料含水率调整要经试验员同意方可进行。

3.2.2砼拌制完成后，由砼搅拌运输车进行水平运输，拉至施工地点后，用泵送砼入模进行浇筑。

3.3混凝土浇捣与养护

3.3.1砼浇捣前，要对钢筋、预埋件、埋管、模板、钢筋保护层垫块进行检查，发现问题马上整改，还应将模板内垃圾、钢筋上锈、油污等杂物清除干净。

3.3.2砼浇捣开始时，先浇水润湿基础底部，然后铺以50mm厚与砼内成分相同的水泥砂浆。

3.3.3框架柱、梁和13.66m层的框架梁砼分层浇筑，每层浇筑厚度：

柱为3米，梁为1.5米，采用流水作业方式，从Ⅰ号框架柱开始按顺序分级先浇第一层砼，在砼初凝前再浇第二层砼，以保证有一个较长的下沉时间。

3.3.4框架柱浇捣砼时，先泵管弯头接入柱内，再向下接泵管，保证管口距浇捣点高度不大于2.0m；随着砼浇筑高度减小，再慢慢减小泵管的长度。

3.3.5框架柱浇捣砼，施工人员攀附柱内拉筋从上面下到下面柱内适当的高度进行振捣，振捣密实后，再爬到上部，再继续向下浇砼，以确保砼浇捣密实。

3.3.6泵管要严格避开埋管、螺栓，以防移位。

浇捣顺序为：

#1机从扩建端到固定端，#2机从固定端到扩建端。

3.3.8砼振捣要密实，分层灌注厚度不超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。

操作时，要做到快插慢拔。

振动器的插点采用交错式均匀排列，插点间距不大于1.5R（R为振动器的作用半径），每一插点的振捣时间一般为20~30秒。

3.3.9使用振动器时，振动器距离模板不大于振捣器作用半径的0.5倍，并且不能靠板振动，并且还应避免碰撞钢筋、埋件、埋管及地脚螺栓。

3.3.10对有埋件、埋管、地脚螺栓的部位，浇筑时要控制好砼上升速度，使其均匀上升，以保证埋件、埋管、地脚螺栓在浇筑过程中不发生位移或歪斜。

3.3.11为防止模板侧压力过大，沿高度方向浇捣速度控制在4.0m/小时。

3.3.12当砼表面达到红“△”所示位置时，用木蟹将砼面抹平。

在砼初凝后终凝前进行二次抹面压实，以闭合收水裂缝。

3.3.13砼二次抹面后即开始养护，采用覆盖两层塑料薄膜进行保温保湿养护，养护时间不少于14天。

3.4施工缝留设及处理

3.4.1施工缝留设

施工缝根据上部结构施工分段来留设，即在FL：

±0.00m框架柱内，FL：

6.86m层梁底，FL：

6.86m板面，FL：

13.66m层梁底柱内留设四道水平施工缝。

施工缝以嵌木条的方式留设。

3.4.2施工缝处理

3.4.2.1在柱内留设的两道施工缝范围内增加12、长800mm的插筋：

插筋埋入砼内400mm，露出砼面400mm，纵横间距均为250mm。

3.4.2.2施工缝砼处理按：

凿毛清理润湿铺水泥砂浆四道工序进行。

即先将施工缝表面的砼凿毛，剔除松动砂石及表面浮浆层，然后清理垃圾及钢筋表面的水泥浆及铁锈，再洒水润湿施工缝表面，接着浇捣一层50mm厚与砼成份同级配的水泥砂浆，然后再浇砼。

4、架子工程

主要有基座承重架及运输材料的运输道及支模、扎筋用的操作架，采用扣件式钢管脚手架，用48×3.5mm钢管配标准轧头搭设。

4.1承重架

4.1.1沿柱轮廓线外500mm及上部梁垂直投影范围内，Ⅲ轴框架梁底承重架纵横间距按400mm，其它部位承重架立杆纵横间距400mm，步高控制在1.8米以内（见附图07、08：

#1机、#2机机汽轮发电机上部基座施工承重架搭设示意图）。

4.1.2基座上部结构承重架分二次搭设：

第一次搭至6.86m层梁底、板底下120mm处；第二次待6.86m层施工完毕后再从楼层上往上搭设至基座13.66m层梁底120mm处。

4.1.3汽机底板上搭设承重架，立杆直接放在底板砼面或支墩面上，扩出底板部分在回填碎石上搭设承重架时，先垫道木，再垫6mm厚100×100mm的垫铁，垫铁上再立立杆。

4.1.4承重架立杆接头错开50%以上，不允许在全部同一平面内接头，搭架前要根据上部梁、板底标高来计算选用最合理的接头方式，钢管要长短交替摆放；必须全部采用对接接头，严禁采用倒挂接头。

4.1.5整个承重架通过立杆、扫地杆、横杆、剪刀撑等共同构成一个稳定的几何体系，承担上部结构施工期间传来的荷重。

4.1.6承重架最上一只轧头下加二只保险轧头。

4.1.7砼浇筑前要对承重架进行检查、加固，并对梁端原柱工作面空隙处按梁中部支撑间距加固。

4.2材料运输道及操作架

4.2.1承重架搭设到位后，在离开柱边500mm处搭设绑扎柱筋的操作架、架宽0.5m；操作架每步满铺毛竹片，并设双道栏杆。

4.2.2为方便施工及堆放材料，框架柱之间的孔洞内搭设满堂架，钢管纵横间距都按1.5m搭设并满铺脚手片。

4.2.3在承重架外侧搭设双排外脚手架，架宽2.2m。

4.2.4外架分二次搭设，第一次搭至6.86m层，第二次搭至13.66m层。

4.2.5在回填碎石上搭设外架，立杆下先垫道木，再垫垫铁，后放立杆。

4.2.6外架立杆横距为1.5m，纵距为1.8m，横杆的步距为1.8m，立杆与横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置。

4.2.7上下横杆的接长位置错开布置在不同的立杆纵距中，与相应立杆的距离不大于纵距的三分之一。

相邻步架的横杆错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受压情况。

4.2.8外架在两端和中间每隔6～7根立杆设剪刀撑，斜杆与地面夹角为方便用45度～60度；垂直距离每4米设一根连墙杆，连墙杆水平间距5米。

4.2.96.86m层、13.66m层梁标高范围内的外架每步满铺脚手片，其余标高内隔步满铺脚手片作为操作层，操作层上设置两道防护栏杆和挡脚板，栏杆上部高1.2m、下部高0.3m；脚手架采用安全网全封闭围护。

4.2.10#1机在扩建端、#2机机在固定端一侧，搭设一道1.5m宽的“之”字型斜道，供施工人员上下。

4.2.11操作架验收后挂牌使用。

4.2.12外架、操作架、斜道投入使用后，要时常检查、修整、加固，确保安全。

六、质量保证措施

1、各级施工人员要熟悉图纸，严格按图施工，并成立现场质量管理小组，名单如下：

组长：

娄忠辉

副组长：

周智广、俞东齐

技术总负责：

周智广（兼）

施工员：

莫雄毅

质量员：

詹建海

2、施工前对各工种进行详尽的质量、安全技术交底，并加强施工现场的质量过程控制。

3、32以上钢筋接头严格按《辊扎直螺纹钢筋接头施工操作规程》加工、操作、验收。

4、纹接头和套筒连接的部位，箍筋加大，接头以下的柱中箍筋在接头前先绑扎，两接头之间的箍筋待下面的接头完成后，立即绑扎到第二个接头处，梁中箍筋可以由两端向接头处绑扎。

5、上部结构配筋多，埋件、埋管多，地脚螺栓多，为减少钢筋返工，应视埋件、埋管能否移位来确定钢筋就位的先后顺序，对埋件、样板架、钢筋、埋管、地脚螺栓等不能移位的应待其就位后再绑扎钢筋，对埋件、埋管位置可适当调整的则可先绑钢筋，局部钢筋就位还需研究。

6、筋与埋件、埋管等相碰，钢筋需割断的，在钢筋割断后立即按设计要求对钢筋进行加固处理，以防遗漏。

7、的绑扎，接头必须符合规范规定和设计要求，钢筋直径、根数、间距、位置、砼保护层厚度严格按图施工。

8、板的细部处理：

1）内场加工后，按图逐块进行拼装，接头处有缝隙的应刨平，然后编号堆放，拉到现场再按顺序拼装。

2）对接平缝采用高低缝，缝间嵌设双面胶。

3）为防止漏浆，在距模板内表面距离为板厚的2/3处四周增贴海绵条。

4）梁模板接缝处左右各加一根围檩。

5）梁、柱交接处加两根围檩。

6）为保证接缝平整，支柱模时人进入柱内调整，支梁模时用手摸，边支边调整；模板支设完毕后，模板内侧缝处隙用石膏灰嵌平、嵌实。