YL11000H烟汽轮机指导手册.docx

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YL11000H烟汽轮机指导手册

YL-11000H烟气轮机作业指导手册

审核：

复核：

编制：

二〇一五年三月

目录

1.概述

2.YL-11000H烟气轮机设备属性、参数

3.烟气轮机的分类和特点

3.1按结构形式分类

3.2按照烟气在级内流动方向分类

4.烟气轮机组工作原理及结构

4.1烟气在级内流道中的流规律与对叶片磨损的影响

4.2烟气在流道内的流动规律

4.3烟气轮机对烟气粉尘的要求

4.4烟气轮机的结构组成

5.烟机的安装及检修

5.1烟气轮机的安装5.2烟气轮机的检修

6烟气轮机开停机注意事项

6.1烟气轮机开机注意事项

6.2烟气轮机停机注意事项

6.3烟气轮机故障分析和处理措施

1.概述

烟气轮机又称烟气透平机，用于催化裂化装置的能量回收系统，利用烟机产生的机械能带动主风机或发电机等设备工作或发电，达到回收能量的目的。

因此烟气轮机在炼油厂焦化催化、裂化装置再生烟气能量回收系统中得到广泛的应用。

2.YL-11000H烟气轮机设备属性、参数

型号

功率KW

额定转速

转/分

出/入口温度℃

出/入口压力

MPA

入口流量

m3/min

油站m3

最大起吊件/检修件重量㎏

生产厂家

油站容积12.5

高位油箱3

泵流量1254L/min

泵压力1.0

泵功率30KW

冷却面积150㎡

耗水量120T/H

烟气轮机

YL-11000H

位号EP101

11000

5813

18400/1269

转子1269.5

渤海装备兰州石油化机厂

3.烟气轮机的分类和特点

3.1按结构形式分类

按结构形式可分为单级和多级烟气轮机。

静叶和轮盘上装有动叶的工作轮是组成烟气轮机的最基本的工作单元，称为“级”。

如果整台烟气轮机只有一个级，称为单级烟气轮机；如果整台烟气轮机包含有两个级，则称为两级烟气轮机；二级以上则称为多级烟气轮机。

两级烟气轮机的效率要比单级烟气轮机的要高。

目前，国内制造的两级烟气轮机的效率约为83%，而单级烟气轮机的效率约为78%。

3.2按照烟气在级内流动方向分类

按照烟气在级内流动方向可分为轴流式和径流式烟气轮机。

烟气在级内轴向流动的称为轴流式烟气轮机。

通常所见的大多数烟气轮机为轴流式，因为轴流式容许流过的工质流量较大，结构上易做成多级型式，能够满足高膨胀比和大功率要求，效率又较高。

此外，轴向进气可使烟气进入烟气轮机机时能稳定流动，以确保烟气中的催化剂颗粒均匀分布。

烟气在级内径向流动的称为径流式烟气轮机（或称向心式）。

径流式适宜用于小功率场合。

但它存在着离心分离作用，容易产生颗粒集中的倾向，入口压力损失较大。

4.烟气轮机组工作原理及结构

烟气轮机是将烟气的热能和压力能转变为转轴上的机械能的原动机。

级是烟气轮机最基本的工作单元。

它主要由一列静叶片和一列动叶片组成。

在静叶流道内，烟气在喷嘴中膨胀，把热能和压力能转变成动能，这时烟气压力由P0膨胀到P1，温度由T0膨胀到T1，气流速度相应地由C0膨胀到C1。

在动叶流道内，烟气从静叶以很高的速度喷向动叶，在动叶流道内顺着流道的形状逐渐改变其流动方向。

由于气流发生转向，动叶必然有一个力作用于气流，反之气流也一定有一个与之相应的作用力F作用在动叶上，这个力在周向的分力Fa。

就推动工作轮不断地旋转，并输出机械功，这就是烟气的热势能转换成转轴上的机械功过程。

F在轴向的分力Fa，必须要由轴向止推轴承来承受，以避免产生过大的轴向位移。

在气体流动特性的研究中知道，气体作加速流动时，其流动损失要速流动时小，因此在设计中往往要使烟气在动叶的流道中有一定的加速。

这样，当一股加速气流自动叶喷出时，就会类似于喷气发动机喷管中的喷气流一样，也会产生推力，而推动工作轮旋转获得机械功在动叶栅中加速流动，不仅可改善流动状态，同时也可获得一部分机功这时动叶中气流的压力由P1膨胀到P2，温度由T1下降到T2，而对速度由w1增加到w2。

4.1烟气在级内流道中的流规律与对叶片磨损的影响

烟气轮机的工质与燃气轮机的工质是有区别的，因为烟气轮机的工质中含有催化剂固体微粒，这种气—固两相流动对烟气轮机的气动热力性能和叶片的磨损要产生影响。

现研究烟气在流道内的流动规律，其目的主要是为了掌握气—固两相流动对叶片磨损的规律和影响因，以便采取减少催化剂微粒对叶片磨损的措施。

4.2烟气在流道内的流动规律

带有固体微粒的气流进入烟气轮机时，在静叶和动叶流道内，细小微粒（一般指小于5μm的颗粒）基本上随气流一起运动，造成比单纯气流有较大的粘性作用和粘性损失，另外，一些较大的颗粒由于惯性较大，速度滞后于气体的速度，其速度三角形与气体的速度三角形有显的差别。

微粒进入动叶片的相对速度ω1p的大小和方向与气体的相对运动速度ω1p的大小与方向是不相同的。

颗粒尺寸愈大，这种差异也愈大当微粒以比较大的冲角进入动叶片时，必然对动叶片头部产生较大的磨损，颗粒愈大磨损也就愈大。

从动叶片出口速度三角形也可以看出，微粒离开动叶片的绝对速度C2p的方向与气体的绝对速度C2的方不同。

因此，较大微粒在离开动叶片时，必然产生旋涡，而造成出气边的磨损。

微粒在叶片的转折中，由于离心力的作用，不同尺寸的颗粒在叶道中的运动轨迹是不同的。

微粒在叶片中的轨迹如图12－7所示。

从图可看出较大的颗粒在离心力的作用下远离了中心流线，而到达了叶片的压力面（腹面），对压力面的出气边造成较大的磨损。

4.3烟气轮机对烟气粉尘的要求含粉尘浓度是造成叶片磨损的主要原因之一。

为保证叶片寿命和烟气轮机的效率，一般要求烟气轮机含粉尘浓度不大于200mg/Nm3。

颗粒尺寸一般要求大于10μ的不超过8%。

因为粒度大的微粒在离心力的作用下易于集中到叶片顶部，造成局部严重磨损。

4.4烟气轮机的结构组成

烟气轮机主要由底座、轴承箱、排气机壳、过渡机壳、进气机壳转子六大部分组成。

4.4.1转子组件及特点

4.4.1.1转子组件转子组成主要由一、二级轮盘和一、二级动叶片及主轴等组成。

一、二级轮盘之间和两级轮盘与主轴之间，以止口定位，并热装在轴端。

考虑到轮盘和拉紧螺栓工作时的热膨胀变形等因素后，由具有足够预紧力的拉紧螺栓将轮盘和主轴连接固定，并用套筒传递扭矩。

4.4.1.2转子组件特点一、二级轮盘为实心结构，采用高温合金材料模锻并加工而成，轮缘开有枞树形叶根榫槽与带枞树形叶根的动叶配合，并用锁紧片将动叶锁紧固定在轮盘的榫槽内，且保留0.1～0.25mm的热膨胀间隙。

为了减少轮盘重量和冷却二级轮盘的需要，在一二级轮盘外缘之间

对接处，做成中空结构，形成了空腔。

该转子按刚性转子设计，转子的设计寿命不小于100000h，在规定的温度下瞬时转速达到额定转速的105%，应能安全运行。

该刚性转子的横向临界转速大于最大连续转速20%。

转子的结构在设计上采取了防止催化剂在一二级轮盘之间堆积的措施。

即在一、二级轮盘外凸缘对接处之间，保留有一定的圆周间隙，要求空腔内的蒸汽压力大于一二级轮盘外侧的烟气压力，以阻止烟气

粉尘落入空腔内。

即使烟气粉尘落入一二级轮盘之间内空腔，通过转子的转动，可把粉尘从5mm间隙中抛出来，防止因催化剂在内凹

面中堆积的不平衡而引起转子振动。

为了防止一、二级轮盘工作时超温而使其机械强度降低，需要用蒸汽进行冷却。

故在一级轮盘中加工有圆周均匀分布6个轴向通孔，也称为平衡孔。

这6个轴向通孔有二个功能，一是作为冷却蒸汽通道，二是作为每个轮盘受到烟气压力差的平衡孔。

转子运行时，一路冷却蒸汽直接从轴向喷在一级轮盘前侧，对一级轮盘前表面进行冷却。

冷却蒸汽穿过这6个轴向通孔进入一、二级轮盘之间空腔内，对一级轮盘后表面和二级轮盘前表面进行冷却，最后蒸汽从一、二级轮盘外凸缘对接处之间的5mm间隙中跑出，进入流道。

冷却蒸汽量一般采用大于入口烟气压力0.1MPa压差控制。

一、二级动叶由高温合金精铸或模锻成型，动叶表面均喷涂有高温耐磨涂层“长城一号”，能保证使用30000h不脱落。

4.4.2进气机壳

进气机壳主要由机壳、导流锥及一级静叶组件组成。

进所机壳为不锈钢焊接件，导流锥为不锈钢铸件，并焊接在进气机壳内。

一级静叶组件由一级静叶片和镶套组成一个组合件，用螺栓固在进气锥端部。

在进气机壳上设有可调式辅助挠性支撑。

可调式辅助挠性支撑的作用是支承进气机壳的重量，并保证进气机壳轴向膨胀时中心不变，与排气机壳同心。

导流锥做成二次抛物线形，即飞机头形。

导流锥的作用是导引烟气分布均匀，并流向动静叶片。

导流锥里面做成中空，导流锥底（喇叭口）外径与轮盘外径尺寸应大致相等。

导流锥顶面对着入口烟气，而导流锥底对着一级轮盘。

导流锥内安置一条冷却轮盘蒸汽管子，该冷却蒸汽径向进入导流锥，再转折成轴向喷射到一级轮盘上，然后蒸汽穿过一级轮盘的6个轴向通孔（平衡孔）导引至冷却二级轮盘。

进气机壳设置有一条监测一级轮盘温度的温度计承插管子。

该承插管子以约60º斜插穿过导流锥体延伸到一级轮盘前。

这样，烟气轮机工作时温度计可监测到一级轮盘温度。

4.4.3过渡机壳结构

过渡机壳主要由过渡壳体、二级导流叶环组件、拉紧螺杆、压把和圆柱头螺钉组成。

过渡机壳设计成垂直剖分二瓣结构或垂直和水平剖分四瓣结构。

而与之配合的二级导流叶环也相应设计成垂直剖分二瓣结构或垂直和水平剖分四瓣结构。

二级导流叶环安放在过渡机内，二者之间保留有一定径向间隙，以便于调整二级导流叶环体内径。

二级导流叶环由调整螺栓径向定位在过渡机壳上，利用这些调整拉紧螺栓可调整一二级导流叶环体的内径大小，从到调整一二级动叶与动叶

环体之间径向间隙、二级导流叶环体内环上迷宫气封与一二级轮盘凸缘之间径向间隙的目的。

在过渡机壳的剖分端面上，用圆柱头螺钉固紧压把将二级导流环定位。

二级导流叶环组件主要由二级导流叶环体、二级静叶片、迷宫密封、销钉组成。

二级导流叶环体内径有一定的锥度，开有T型二级静叶环固定槽，二级静叶片靠外圆止口单片用T型叶根固定在固定槽内，并用销钉对二级静叶片定位。

T型叶根固定槽的配合径向间隙和侧隙为0.02〜0.1mm，以便于安装和静热膨胀。

二级静叶片叶根与叶根之间的贴合表面留有0.05mm安装间隙（装配时,叶片叶根与叶根之间的贴合表面放置0.05mm纸片）。

为防止漏气，即是防止烟气粉尘泄直接冲刷轮盘和防止烟气粉尘从一二级轮盘外凸缘对接处之间的5mm间隙中进入凹腔内，在二级导流叶环体内环上设置了二组固定Ni基合金气封片或Ni基合金蜂窝密封。

二级导流叶环体内径表面和二级静叶片（过流部件）表面，均喷涂有高温耐磨涂层。

4.4.4排气机壳结构

排气机壳由进出口法兰、扩压器及壳体组成，为不锈钢焊接整体型。

为防止壳体内产生高温热应力，一般壳体厚度较薄，在壳体外表面焊有加强筋。

排气机壳用入口端法兰上的两个支耳放置在底座上的两个支座上，由支座支承排气机壳的重量。

支耳与支座之间设有调整垫片。

排

气机壳的两个支耳在靠近入口端法兰一侧，两个支耳与底座支座面上

设置横向导向键。

排气机壳底部的前端和后端设置纵向导向键。

排气机壳的轴向热膨胀死点是横向导向键与竖直导向键的交点。

它在排气机壳进口法兰一侧。

排气机壳的水平方向热膨胀死点是排气机壳竖直导向键。

设置的竖直导向一般与排气机壳中心线重合，竖直导向键在

排气机壳正下方。

排气机壳的竖直方向热膨胀死点是排气机壳的支耳。

下排气机壳竖直向下导向膨胀。

上排气机壳竖直向上自由膨胀。

因该烟气轮机为轴向进气，排气机壳顶上排出。

所以排气机壳要承受入口管的轴向推力和出口管的向下压力和向上拉力。

机壳和底座的结构设计及两者相连接后的这种固定方式必须能承受一定的入口和出口管道施加于烟气轮机接口法兰的力和力矩。

机壳和底座的结构和刚度应有足够的裕度，应能适应短期超温和超压工况时管道的推力。

转子与排气壳体之间的轴封，采用蒸汽和压缩空气两组迷宫密封。

蒸汽封烟气，压缩空气封蒸汽，且控制三者之间的压差，保证烟气不外泄。

4.4.5密封结构

第一级迷宫气封后端为密封蒸汽口。

密封蒸汽用于封住烟气，保证烟气不从第一段密封处泄漏。

密封蒸汽压力一般高于烟气压力0.1MPa。

密封蒸汽沿二级轮盘后表面作径向流动，冷却二级轮盘后表面，最后流入流道。

第二级迷宫气封后端为密封蒸汽排气口。

密封蒸汽从第二级迷宫气封泄漏出来后排向大气，以便降低压力防止继续向第三级迷宫气封泄漏。

第三级迷宫气封后端为加净化风密封口。

目的是防止烟气和密封蒸汽继续向第四级迷宫气封泄漏。

一般在第三级迷宫气封后端上加大于密封蒸汽0.05～0.1MPa的密封净化风。

第四级迷宫气封后端为密封净化风排出口。

从第三级迷宫气封上泄漏出来的密封净化风在第四级迷宫气封后端排向大气。

四级不锈钢迷宫气封为水平剖分式。

下半气封座与排气机壳为一整体结构，所以下半气封座为不可拆。

上下半气封座加工有水平和轴向端面连接结构。

上半气封座为可拆式结构，它的中分面和轴向端面与下半气封座的中分面和轴向端面螺栓连接，形成完整密封结构。

4.4.6轴承箱及轴承

轴承箱系水平剖分结构，由箱体和箱盖组成，轴承箱为铸钢件，接有轴承润滑油进、出口管线。

轴承箱上装有轴承、油封和转速探头、轴振动探头及轴位移探头。

后轴承部件由径向轴承和止推轴承及油封组成，径向轴承用于承受转子径向质量载荷和振动载荷，而轴向止推轴承主要承受动叶与轮盘两侧存在的压力差和气体流经动叶时气流速度在轴向发生动量变化而产生的轴向力。

径向轴承采用四油叶动压滑动轴承或可倾瓦轴承，止推轴承为米契尔轴承或金斯伯雷轴承。

装配时，子相对于机壳的对中与定位通过轴承箱底面的调整垫片来调整，用螺栓和定位销固定在底座上。

前轴承由径向轴承和油封组成。

前轴承的长度比后轴承的要长，原因是前轴承支承了转子的大部分重量。

而且因前轴承靠近排气机壳，受热幅射的影响温度较高，热传递到该轴颈处的温度也高，如果不进行充分冷却，将会影响转子的安全运行，故前轴承的长度比后轴承要长，供油量也大得多。

轴承箱盖和轴承箱体的前端，设置了轴承油封，由二级油封和一级气封组成。

第一级油封为阻油密封环，阻油密封环的作用是阻挡润滑油泄漏到第二级油封；第二级油封为油密封环，油密封环的作用是防止润滑油继续泄漏到第三级气封，保证润滑油不泄漏；第三级气封为净化风气体密封，它的作用是防止润滑油漏出与排气机壳接触引起火灾，净化风密封压力为0.05MPa，可通过密封空气管线上的截止阀进行手动控制。

4.4.7底座

底座为焊接件。

支承排气机壳的两个支承座为刚性支座，用水冷却，以保证机组的中心标高不变。

它既要支承排气机壳的重量，又要承受入口管热膨胀的轴向推力和出口管热膨胀的拉力或压力。

4.4.8烟机入口管

烟机入口水平直管段与烟机连接，其长度不能小于10倍的管径。

在此长度内只允许加有带内套的膨胀节，不能安装阀门。

入口水平直管段布置有滾动支承和导向支承，滾动支承的作用是保证入口直管段能轴向自由移动，导向支承的作用是保证入口直管段轴向自由移动时中心不变，与烟机同中心。

为了减少入口水平直管段热膨胀的移动距离，经过计算，故意减少了入口水平直管段的长度。

热膨胀时，烟机入口水平直管段的热膨胀以烟机为热膨胀死点，而向后轴向水平移动。

三旋与烟机入口水平直管段之间的管段，布置有许多膨胀节，这些膨胀节既要保证吸收管段一定的热膨胀量，又要起着铰支作用。

考虑到内衬里的脱落会损坏烟机叶片，故烟机入口管不允许设置内衬里，管外包裹保温材料。

4.4.9烟机出口竖直管段的热膨胀设计

烟机出口竖直管段与烟机出口法兰连接，并与出口水平管段相连接。

在靠近出口竖直管段一侧的出口水平管段上，焊接有出口水平管段热膨胀的死点，以免出口水平管段热膨胀时，对烟机产生水平推力。

出口竖直管段一般设置有三个膨胀节，这些膨胀节既吸收出口竖直管段的热膨胀量，又起着铰支作用，保证死点前的一小截出口水平管段热膨胀移动所产生转角。

死点后出口水平管段热膨胀一般不对烟机产生推力作用。

考虑到即使内衬里脱落也不会影响烟机的安全运行，故烟机出口水平管设置有内衬里，管外包裹保温材料。

4.4.10轮盘蒸汽冷却系统

冷却蒸汽分成两路进入机壳，一路由喇叭口（锥底）的喷嘴喷射到一级轮盘中心，沿轮盘表面作径向流动，其中一部分冷却蒸汽通过轴向通孔（平衡孔）进入一、二级轮盘之间的空腔，冷却一级轮盘的后侧面和二级轮盘的前侧面。

另一路是二级轮盘后的轴端密封蒸汽进入机壳后，沿二级轮盘后侧面作径向流动冷却。

4.4.11润滑油系统

润滑油由进油总管分别进入前、后端径向轴承和止推轴承，回油经轴承箱和润滑油出口管至机组回油管。

进轴承的润滑油压力一般控制在0.15～0.18MPa（表）。

烟机使用的润滑油有两个功能，其一为润滑轴承，其二为冷却轴承。

5.烟机的安装及检修

5.1烟气轮机的安装5.1.1.检查烟气轮机底座和轴承箱

烟气轮机底座和轴承箱为分体结构，它们之间需要用螺杆连接，安装前，检查烟气轮机底座底面和与轴承箱连接的平面是否有加工缺陷，如有麻点、凹坑、表面粗糙等缺陷，需进行处理。

检查轴承箱底面和中分面是否有加工变形，凹坑、表面粗糙等缺陷，如有需要重新处理。

5.1.2.烟气轮机底座就位

验收混凝土基础合格后，对混凝土基础进行打麻并用水清洗干净，在混凝土基础面上放置若干组临时垫铁（如果底座没有配上调整螺丝时采用），然后用桥吊把底座吊到已布置好临时垫铁的混凝土基础面上，粗对中心线。

穿上地脚螺栓，临时固紧，调整底座水平度，调整时应在底座上放置水平仪检查其水平度（放置在与轴承箱连接的平面上）。

5.1.3.底座与轴承箱的检查与连接

在底座与轴承箱连接的平面上涂上红丹，用桥吊将轴承箱放置在底座上，检查其接触面积，接触面积应至少大于85%以上。

确认接触面积达到要求后，把紧底座与轴承箱的连接螺栓，用塞尺检查其连接面缝隙，其缝隙不能大于0.02mm为合格

5.1.4.检查轴承箱中分面和轴承座孔的纵横向水平度

将水平仪放置在轴承箱中分面和轴承座孔上检查其纵横向水平度，水平度应符合技术要求（允许纵向偏差0.04mm/m，横向偏差0.05mm/m）。

5.1.5.检查轴承箱上下盖中分面和轴承座孔的接触面积

在轴承箱下中分面上涂上红丹，然后用吊车将轴承箱上盖放置在轴承箱座中分面上，检查轴承箱中分面的接触面积，接触面积应达到95%以上。

把紧轴承箱上下盖的连接螺栓，用塞尺检查其连接面缝隙，其缝隙不能大于0.02mm为合格。

在轴承座孔与轴承的接触面上涂上红丹，检查其中分面的接触面积，接触面积应达到85%以上。

如上述达不到要求，应用锉刀轻锉，用0#砂纸或用油石打磨达到接触要求.5.1.6.放置假轴（也可以采用烟机转子）

安装下半径向轴承入位，在其上放置假轴，安装上半径向轴承入位，上紧轴承螺栓。

5.1.7.底座的支承座和排气机壳支耳的清洁

将底座的支承座和排气机壳的支耳清洗干净，并清洗干净底座的支承座的横向键（横向键设置在靠近动静叶一侧），清洗干净定位螺栓孔（排气机壳轴向膨胀用的偏心定位螺栓孔设置在靠近轴承箱一侧）和支承座上的其它螺栓孔，用螺丝上紧横向键。

5.1.8.排气机壳就位安装

把调整垫片放置在底座的支座上，然后用吊车把排气机壳吊装入位，即将排气机壳放置在底座的支承座上。

装上排气机壳的四个定位螺栓和其它定位螺栓，使排气机壳的竖直导向键（竖直导向键在排气机壳的下方靠近轴承箱一侧）和纵向导向键（纵向导向键在排气机壳的下方靠近动静叶一侧）落位于底座导向凹槽之内，要保证排气机壳与轴承箱的轴向端面空间距离为4mm或达到图纸的要求。

如达不到，则重新松开轴承箱上紧螺栓，调整轴承箱轴向位置，直达到排气机壳与轴承箱的轴向端面空间距离达到要求为止。

5.1.9.找排气机壳与轴承箱同心度

在排气机壳的径向大止口圆周上（与过渡机壳配合的止口）划分12～16等分，然后将百分表调整为0，盘动假轴测定每一限定点数据，并记录。

如排气机壳与轴承箱同心度水平方向偏差较大，用水平顶丝顶排气机壳调整。

如竖直方向偏差较大，用顶丝顶起排气机壳，可加减支承耳上调整垫片调整排气机壳的高低，直至找到排气机壳与轴承箱同心度达到合格为止（假轴中心与排气机壳中心径向跳动不大于0.04mm）。

5.1.10.找排气机壳与轴承箱垂直度

同理，在排气机壳的径向大止口轴向端面上（与过渡机壳配合的轴向端面）划分12～16等分，然后将百分表调整为0，盘动假轴测定每一限定点数据，并记录。

如排气机壳与轴承箱垂直度偏差较大，用顶丝顶起排气机壳，加减支承座上定位螺栓一端的垫片或横向键一端的垫片调整排气机壳与轴承箱垂直度（一般不允许在轴承箱底部加垫片调整），直至找到排气机壳与轴承箱垂直度达到合格为止（假轴中心与排气机壳中心端面跳动不大于0.08mm）。

如果由于现场条件限制，没有假轴而使用转子复查时，要考虑因瓦间隙引起的转子下沉。

5.1.11.排气机壳纵向导向（竖直）键的安装定位

排气机壳与轴承箱的同心度和垂直度合格后，排气机壳的前后纵向导向键可安装定位。

在排气机壳纵向导向键和底座导向凹槽之间，安装定位螺栓和调整垫片，使导向键和导向凹槽之间两侧留有0.02～0.04mm间隙，导向键和导向凹槽之间轴向也要留有一定轴向间隙，然后将其固定在机座上，并打上定位销。

排气机壳纵向导向（竖直）键的正确安装定位，保证了下半排气机壳能自由竖直向下膨胀和自由轴向膨胀，使排气机壳热膨胀时中心不变，保持与轴承箱同心。

5.1.12.调整支耳上定位螺栓的排气机壳热膨胀间隙

在支耳上导向横向键与底座支承座的键槽配合、接触要良好，其过盈量为0.005～0.015mm。

而与排气机壳支承座上的键槽每侧间隙和顶间隙为0.20～0.40mm。

机座支承座上的四个定位螺栓与排气机壳支耳的垫片间隙为0.20mm，即要留有0.20mm的排气机壳向上热膨胀间隙。

而在靠近轴承箱一侧定位螺栓必须以较大距离偏心于排气机壳支耳上螺栓孔，以保证排气机壳沿轴承箱一侧轴向自由膨胀。

如热膨胀间隙不符合要求，可通过调整垫片来保证机座支承座上定位螺栓与排气机壳支耳之间的热膨胀间隙。

5.1.13.测量排气机壳迷宫气封间隙

用卡尺测量第一、二、三、四级气封内径尺寸，并记录在案。

第一、二、三级气封内径尺寸应相同。

同理，测定转子与第一、二、三、四级气封相应配合的外径尺寸。

计算转子与第一、二、三、四级气封的相应配合间隙，配合间隙应达到表12－1中规定值。

如气封间隙超标，应更换；如气封间隙太小，应刮气封处理。

表12－1烟气轮机气封和油封间隙值mm

第一、二级气封间隙

第三、四级气封间隙

油封间隙

阻油环间隙

0.55~0.6

0.25~0.35

0,225~0.25

0.25~0,30

5.1.14.预测量轴承箱油封间隙

用卡尺测量第一、二、三级油封内径尺寸，并记录在案。

第一、二、三级油封内径尺寸应相同。

同理，测定转子与第一、二、三级油封相应配合的外径尺寸。

计算转子与第一、二、三级油封的相应配合间隙，配合间隙应达到表12－1中规定值。

5.1.15.烟气轮机转子安装就位

拆出假轴，然后在排气壳体的密封座上分别装上两组下半气封和上下半轴承油封。

在用吊车将转子吊装入位前，要检查转子各部位的跳动偏差值。

检查部位和跳动偏差值。

转子吊装方法如下：

因排气壳体为垂直剖分式，且转子结构为悬臂支承式，所以转子必须从排气壳体的进气侧吊入，如用桥吊分二次换钩就位。

在转子组件吊装前，应做好换钩支撑架的准备工作，具体程序：

1、利用桥吊吊装转子组件，在保持平衡状态下从进气侧进入烟机排气壳体。

2、在轴承处及转子前端用临时支撑架支撑转子组件，不得让叶轮叶片承受转子的重量。

3、装前后下半径向轴承。

4、移动吊钩位置使转子组件慢慢地从排气壳体的进气侧向排气侧方向