东风8B型内燃机车段修规程.docx
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东风8B型内燃机车段修规程
中华人民共和国铁道部
东风8B型内燃机车段修技术规程
中国铁道出版社
2001年·北京
铁道部文件
铁运〔2001〕78号
关于发布《东风8B型内燃机车
段修技术规程》的通知
各铁路局、部驻各局机车验收室：
在总结东风8B型内燃机车检修、运用工作的基础上，经广泛调查研究并征求意见，形成了《东风8B型内燃机车段修技术规程》，现予发布，自2001年11月起实行。
请各单位组织有关人员认真学习，按照执行（《规程》另发单行本）。
二00一年七月二十五日
第一章基本技术规定
1柴油机
2机油、燃油、进气及冷却水系统
3辅助装置
4滚动轴承及齿轮
5电机
6电器
7电线路
8电阻制动装置
9蓄电池
10空调机组电器检修
11仪表
12运行监控记录装置
13车体及走行部
14空气压缩机及空气制动装置
15机车总装、负载试验及试运
16其他
第二章段修限度
1限度表使用说明
2段修限度表
第三章段修零件探伤范围
第一章基本技术规定
1柴油机
1.1机体及油底壳检修要求
1.1.1清洗、检查机体及油底壳状态。
1.1.2机体及主轴承盖的所有安装平面须平整，不许碰伤。
1.1.3水平螺栓、主轴承盖、主轴承座咬口面R圆角部分不许裂损，主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母不许断扣、毛刺及碰伤,当有上述缺陷时，须拆下探伤、修复或报废。
1.1.4用980N·m紧固力矩检查栽入机体的主轴承螺栓及气缸盖螺栓，不许松缓。
1.1.5当水平螺栓未拧紧前，机体与轴承盖配合侧面用0.05mm塞尺检查，不许塞入；用0.03mm塞尺检查，不许全部贯通。
1.1.6机体主轴承止推面对主轴承轴线的垂直度允差为0.05mm。
1.1.7凸轮轴孔铜套不许拉伤。
1.1.8主轴承螺栓伸长量为0.65～0.75mm；水平螺栓紧固力矩为500N·m。
1.1.9主机油道须冲洗干净,焊修后须进行1.0MPa水压试验，保持10min无泄漏。
1.1.10油底壳不许裂损，焊修后须进行渗水试验，保持20min不许泄漏。
1.1.11油底壳与机体须配对组装，自由端须平齐，输出端须低于机体端面，但不超过0.1mm。
1.1.12清洗油底壳安全阀，进行调压试验：
当机油温度为70～80℃、压力为0.8
MPa时须动作。
1.2连接箱检修要求
1.2.1清洁无油垢，各部不许裂损（裂纹允许清除修复）。
1.2.2连接箱与机体须配对使用，与机体及同步主发电机的结合面须良好，整修碰伤、毛刺等缺陷。
1.2.3连接箱与机体的结合面紧固后须密贴，用0.05mm塞尺检查不许塞入，但允许长度不超过两个螺栓间距的局部间隙存在。
1.2.4焊修后或更换连接箱时须检查：
1.2.4.1连接箱直径Φ1544mm定位孔对主轴承孔的同轴度允差为Φ0.20mm。
1.2.4.2连接箱安装同步主发电机的平面，对机体主轴承孔公共轴线的端面跳动允差为0.4mm，且不许用偏垫调整。
1.3曲轴及其附件检修要求
1.3.1曲轴不许裂损，允许消除局部发纹。
各轴颈及其过渡圆角表面、止推面不许烧伤和碰伤。
1.3.2清洗油道，重新组装油堵、螺堵须进行0.7MPa油压试验，保持5min不许泄漏。
1.3.3目视检查平衡块螺钉不许松弛。
1.3.4卷簧减振器不许泄漏，簧片不许裂损。
更换簧片时，弹簧组须整组更换，且弹力差不许大于98N。
减振器与曲轴装配时，压装行程为10～13mm，压装后与齿轮端面的间隙须小于0.03mm，弹簧组座孔及限制块不许擦伤。
1.3.5分解、清洗大圆薄板联轴节,各部件不许裂损和碰伤。
M30、M20螺栓的紧固力矩分别为1570N·m、315N·m。
1.4轴瓦检修要求
1.4.1轴瓦须有胀量。
不许剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。
1.4.2须使用相应等级轴颈的等级轴瓦。
1.4.3轴瓦选配
1.4.3.1新轴瓦高出度（按TB/T2958－1999的规定，在检验胎具内用检验高出度用的比较轴瓦作换算，下略）须符合表1－1的规定。
表1－1主轴瓦、连杆瓦施加压力及高出度
名称
轴瓦厚度（mm）
施加压力（N）
高出度（mm）
双边加载（aB1+aB2）
单边加载（aA）
主轴瓦
7.357.39
44130
0.170.21
0.180.22
连杆瓦
4.874.90
27460
0.130.17
0.140.18
1.4.3.2旧轴瓦高出度允许较表1－1下限减少0.02mm。
1.4.3.3轴瓦的合口面须平行,在瓦口全长内平行度为0.03mm。
1.4.3.4同一瓦孔内两片轴瓦厚度差不大于0.030mm；受力主轴瓦厚度的计算阶梯度相邻不大于0.035mm，全长不大于0.080mm。
1.4.4轴瓦组装
1.4.4.1瓦背与瓦座孔须密贴，轴瓦定位舌背不许顶住主轴承座和连杆大端孔的定位舌槽。
1.4.4.2止推挡圈与曲轴止推面须紧密贴靠，允许不大于0.05mm的局部间隙，但沿圆周方向累计长度不许大于1/4圆周，止推挡圈合口总间隙须为0.50～0.80mm。
1.4.4.3主轴瓦端面与主轴承盖、座的不平齐度小于0.5mm，连杆瓦端面与连杆体、盖的不平齐度小于0.3mm。
1.4.4.4使用旧瓦时须与原轴颈、原机体和原连杆配对组装。
1.5活塞检修要求
1.5.1活塞头与裙不许烧损，打磨消除轻微碰伤的棱角。
1.5.2分解活塞头与裙，清除油垢、积炭,更新橡胶密封圈及螺母弹性卡销。
1.5.3探伤检查活塞头、裙及连接螺柱、螺母、弹性套，不许裂损。
1.5.4用专用螺纹通、止环规检查连接螺柱外螺纹精度，用专用螺纹通、止塞规检查活塞头内螺纹精度，均须符合要求。
1.5.5检查活塞头、裙支承面高度须符合表1－2要求。
表1－2活塞头、裙支承面高度单位：
mm
活塞头支承面高度
活塞裙支承面高度
1.5.6更新活塞环。
1.5.7活塞环槽侧面拉伤或磨损超限，允许将环槽宽度增加一个修理等级（0.5mm），并配以相应等级的活塞环。
当活塞头更新时，活塞头连接螺柱须同时更新。
1.5.8活塞销不许裂损，活塞销堵不许裂损及松动，活塞销油腔须进行0.4MPa的油压试验，保持5min不许泄漏。
1.5.9活塞连接螺柱涂上二硫化钼并以39N.m力矩紧固，螺母以39N.m及58～78N.m力矩分两次对角均匀紧固。
1.5.10组装后，活塞头与裙在外径结合面处的组装间隙须为0.03～0.15mm。
1.5.11同台柴油机各活塞组质量差不许大于0.25kg。
1.6连杆检修要求
1.6.1连杆体及盖不许裂损，小端衬套不许松动，更换衬套时过盈量须为0.06～0.13mm。
1.6.2在距连杆中心线两侧各200mm处测量连杆大、小端孔（小端带铜套）轴线的弯曲度为0.15mm，扭曲度为0.20mm。
超限时,在保证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。
1.6.3连杆螺钉不许裂损，其螺纹不许锈蚀、损坏或严重磨损。
1.6.4校核连杆螺钉紧固伸长量
1.6.4.1以49N·m扭矩拧紧螺钉,以此作为0°。
1.6.4.2用转角法拧紧连杆螺钉，长螺钉转角为128°～130°，短螺钉转角为105°～107°。
1.6.4.3重新做好刻线记号。
1.6.5同台柴油机须使用同种连杆，各连杆组质量差不许超过0.40kg。
其中连杆大头部分允差为0.25kg，小头部分允差为0.15kg。
1.7活塞连杆组装要求
1.7.1同台柴油机活塞连杆组质量差不许大于0.40kg。
1.7.2各零部件组装正确，油路畅通，连杆能绕轴自由摆动。
1.7.3连杆盖及连杆螺钉的支承面不许拉伤，其结合面用0.03mm塞尺不许塞入。
1.7.4活塞环在最后总装前装到活塞上，活塞环在环槽内转动须灵活。
各活塞环开口位置互相错开120°，并不许对准销孔两端。
1.8气缸盖检修要求
1.8.1清洗积炭、水垢，保持油路、水路畅通。
1.8.2更新喷油器套管密封圈、垫，套管锁紧母紧固扭矩为588～637N.m。
1.8.3气缸盖底部缸垫密封面须平整，允许切修，但此面与气缸盖底面的距离不大于10.5mm。
1.8.4气缸盖、气门座不许裂损，气门座、气门导管、横臂导杆、摇臂球头、横臂压头、横臂压块、工艺堵不许松缓，气门座口密封环带宽度不大于5.6mm，更换气门座与气门导管时，装配过盈量分别为0.108～0.150mm和0.010～0.025mm。
1.8.5气门不许裂损、腐蚀、碰伤，气门杆不许烧伤、拉伤,气门阀口面对杆身轴线的斜向圆跳动为0.05mm，杆身直线度为0.05mm，气门阀盘圆柱部厚度：
进气门不小于7mm，排气门不小于4mm。
1.8.6气缸盖须进行0.5MPa压力试验，保持5min不许泄漏。
1.8.7气门摇臂、横臂、摇臂轴座、摇臂轴、调整螺钉、摇臂球头、摇臂压头、横臂压块、气门弹簧不许裂损，油路须畅通。
气门内外弹簧及横臂弹簧不许变形、裂损，气门锁夹须无严重磨损，并须配对使用。
1.8.8气缸盖组装时，气门与气门座须配研，用煤油进行密封性试验，保持1min不许泄漏。
横臂须水平，其调整螺钉、压销与气门杆的端部接触须良好。
组装后配气机构动作须灵活。
1.8.9更新全部密封圈。
1.9气缸套检修要求
1.9.1清洗，去除积炭和水垢。
1.9.2不许裂损，内表面不许严重拉伤,外表面穴蚀深度不大于6mm。
1.9.3更新水封圈。
1.10凸轮轴及推杆、挺柱检修要求
1.10.1凸轮轴不许弯曲、裂损，凸轮及轴颈工作表面允许有少量分散麻点，但不许剥离、偏磨、凹坑及烧伤，轴颈不许严重拉伤。
1.10.2凸轮型面磨损大于0.15mm时，允许成型磨修，磨修后的表面硬度不低于HRC57，升程曲线须符合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不小于51.5mm，供油凸轮基圆半径不小于47.5mm。
1.10.3更换凸轮轴单节时，凸轮轴各位轴颈对1、5、9位轴颈的公共轴线圆跳动为0.09mm。
各凸轮相对于第一位同名凸轮（或第9位同名凸轮）的分度允差为35ˊ。
1.10.4凸轮轴与齿轮的定位销孔允许扩大，最大孔径为Φ12mm；各节凸轮轴之间的定位销孔允许扩大，最大孔径为Φ14mm。
1.10.5挺柱头不许松缓，挺柱头和滚轮不许严重压痕和麻点，挺柱、滚轮轴、滚轮及衬套不许严重拉伤和烧伤。
推杆头不许松缓，推杆不许弯曲（但允许冷校直）、裂损，球窝不许拉伤和凹坑。
1.10.6更新密封圈。
1.11进、排气系统检修要求
1.11.1清除积炭、油垢，各零部件不许裂损和变形，排气管裂纹焊修后须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。
1.11.2排气管路隔热保护层须完好。
1.11.3更新各垫片及橡胶圈。
1.12增压器检修要求
1.12.1VTC254-13、VTC254－13G增压器
1.12.1.1解体，清除积炭、油污。
1.12.1.2压气机的导风轮、叶轮、扩压器叶片不许裂损、严重击伤和卷边。
导风轮叶片允许有沿直径方向长度不大于5mm、顺叶片方向深度不大于1mm的撞痕与卷边；扩压器叶片允许有深度不大于1mm的撞痕。
1.12.1.3涡轮叶片不许裂损，叶片进气边允许有2处深度小于1mm、长度小于5mm的撞痕和卷边。
1.12.1.4喷嘴环内、外圈不许裂损；喷嘴环叶片允许有深度不大于1mm的撞痕、轻微的卷边与变形，叶片变形不许校正，喷嘴环叶片不许裂损，喷嘴环的出口面积与环上实测标定值允差为1%。
1.12.1.5修整圆滑上述各项允许的撞痕、卷边与变形。
1.12.1.6主轴不许裂损，各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形，各轴颈的径向跳动不大于0.02mm。
1.12.1.7压气机端轴承总成、涡轮端轴承总成及环形止推轴承状态须良好。
1.12.1.8喷嘴环镶套不许裂损。
1.12.1.9燃气排气壳水腔须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。
1.12.1.10涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次；装配后,叶片顶部沿圆周方向晃动量为0.25～2.50mm，涡轮叶根的轴向窜动量不大于0.10mm。
1.12.1.11更新活塞环、O型密封圈、垫片及垫圈。
1.12.1.12转子组更换零件后须进行动平衡试验：
压气机叶轮组（压气机叶轮、导风轮、衬套）不平衡量不大于2.5g.cm；叶片轴（涡轮、主轴）不平衡量不大于1.5g.cm（允许压导轮组装到位后进行转子总成动平衡试验，不平衡量不大于4.0g.cm，转子组重新组装时，须恢复原组装定位刻线）。
1.12.1.13增压器组装后,各部间隙须符合限度规定,用手轻轻拨动转子，转子转动须灵活、无碰擦与异声，检查导风轮轮廓外径的径向跳动量须不大于0.04mm。
当柴油机在油、水温度不低于55℃时，以最低稳定转速运转5min以上停机后（喷油泵齿条回停油位起），转子惰转时间不少于30s。
1.12.1.14同台柴油机须配套使用同型号的增压器。
1.12.1.15机车小辅修时须检查转子转动应灵活。
1.12.2ZN310－A4、ZN310－LSA4增压器
1.12.2.1解体，清除积炭、油污。
1.12.2.2压气机的导风轮、叶轮、扩压器叶片不许裂损、严重击伤和卷边。
导风轮叶片允许有沿直径方向长度不大于2mm、顺叶片方向深度不大于1mm的撞痕与卷边；扩压器叶片允许有深度不大于1mm的撞痕。
1.12.2.3涡轮叶片不许裂损，叶片进气边允许有2处深度小于1mm、长度小于2mm、间距大于3mm的撞痕和卷边。
1.12.2.4喷嘴环内、外圈不许裂损；喷嘴环叶片允许有深度不大于1mm的撞痕、轻微的卷边与变形，叶片变形不许校正，喷嘴环叶片不许裂损，喷嘴环的出口面积与环上实测标定值允差为1%。
1.12.2.5修整圆滑上述各项允许的撞痕、卷边与变形。
1.12.2.6主轴不许裂损，各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形，各轴颈的径向跳动不大于0.015mm。
1.12.2.7压气机端轴承总成、涡轮端轴承总成及环形止推轴承状态须良好。
1.12.2.8喷嘴环镶套不许裂损。
1.12.2.9燃气排气壳水腔须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。
1.12.2.10涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次；装配后，叶片顶部沿圆周方向晃动量为0.04～0.50mm，涡轮叶根的轴向窜动量：
A4型不大于0.20mm；LSA4型不大于0.10mm。
1.12.2.11更新铸铁环、石墨环、O型橡胶密封圈、垫片及垫圈。
检查铸铁环不许翘曲，其开口间隙须为7.2～8.6mm，闭口间隙须为0.20～0.30mm。
1.12.2.12更换涡轮叶片时，叶片质量差不大于3g，配组叶片质量差不大于0.1g。
1.12.2.13转子组更换零件后，须将压导轮组装到位进行转子总成动平衡试验，总不平衡量≤3g.cm（压气机端不平衡量≤1.5g.cm；涡轮端不平衡量≤1.5g.cm），转子组重新组装时，须恢复原组装定位刻线。
1.12.2.14增压器组装后,各部间隙须符合限度规定,用手轻轻拨动转子，转子转动须灵活、无碰擦与异声，检查导风轮轮廓外径的径向跳动量须不大于0.04mm。
当柴油机在油、水温度不低于55℃时，以最低稳定转速运转5min以上停机后（喷油泵齿条回停油位起），转子惰转时间不少于30s。
1.12.2.15同台柴油机须配套使用同型号的增压器。
1.12.2.16机车小辅修时须检查转子转动应灵活。
1.13喷油泵及下体检修要求
1.13.1解体、清洗，严禁碰撞。
各零件不许裂损，柱塞偶件不许拉伤、剥离，齿杆不许弯曲和拉伤，导套压痕深度不大于0.13mm。
1.13.2出油阀行程须为5.4～5.7mm,出油阀Φ14mm和Φ18mm处的总间隙须为0.008～0.015mm和0.08～0.12mm，弹簧自由高度见表1－3。
表1－3弹簧自由高度单位：
mm
弹簧名称
出油阀弹簧
柱塞弹簧
喷油器调压弹簧
自由高度
43.61.0
104.01.5
47.01
1.13.3出油阀偶件须进行0.4～0.5MPa的风压试验，保持15s不许泄漏（至少检查2个不同的相对位置）。
1.13.4更新密封橡胶圈。
1.13.5柱塞偶件密封性试验：
试验台须用标准柱塞偶件定期校核，试验油为柴油和机油的混合油，其20℃时的运动粘度为（1.02～1.07）10-5m2/s,试验油温为18～22℃，试验时柱塞与柱塞套的相对位置须使柱塞的有效行程为7.2mm，将试验油以（22.00.3）MPa压力充入柱塞顶部，偶件密封时间为8～30s（试验次数不许少于2次）。
1.13.6喷油泵组装后，拉动调节齿杆须灵活，并按表1－4进行油量调整试验（更换偶件时须先做30min以上的磨合试验）。
试验中,齿杆处燃油滴漏不超过2滴/5min。
表1－4喷油泵供油量试验要求
试验工况
齿条位置刻线
凸轮轴转速（r/min）
供油次数
供油量（mL）
备注
大油量
13
500±5
200
4205
小油量
4
200±5
200
110～135
同台柴油机各泵油量差不大于8mL
停油位
0
200±5
200
0
注：
试验台供油量须用标准喷油泵及标准喷油器定期校核。
1.13.7喷油泵组装后须重测B尺寸，并刻写在喷油泵体方法兰的外侧面上。
1.13.8喷油泵下体各零件不许裂损及拉伤，滚轮不许腐蚀及剥离。
1.14喷油器检修要求
1.14.1解体、清洗，严禁碰撞，各零件不许裂损，针阀偶件不许拉伤、剥离及偏磨。
1.14.2调压弹簧须符合要求，其自由高度见表1－3。
1.14.3阀座磨修深度不大于0.1mm。
1.14.4针阀行程为（0.6±0.03）mm。
1.14.5喷油器组装后须作性能试验
1.14.5.1针阀偶件颈部密封性试验：
试验台须用标准针阀偶件定期校核，试验油为柴油和机油的混合油，其20℃时运动粘度为（1.02～1.07）10-5m2/s，试验油温为18～22℃，喷射压力调整到34.3MPa后，油压从32.4MPa降到27.4MPa所需时间为20～50s。
针阀体密封端面和喷孔处不许滴油（连续试验3次）。
1.14.5.2雾化试验：
喷油压力为25.5
MPa，以每分钟50～60次速度喷射，雾化须良好，声音短促、清脆，喷孔口不许漏油和滴油。
1.14.5.3偶件座面密封性试验：
当喷油器喷油压力调整为25.5
MPa，以30次/min的速度连续喷射30次后，喷油器头部不许滴漏。
1.14.6更新密封圈。
1.14.7喷油器在运行中须有回油量，但不许超过35滴/min。
1.15调速器检修要求
1.15.1D型联合调节器
1.15.1.1解体，清洗，更换过限和破损零件及垫片、橡胶件、油封。
1.15.1.2配对更换飞铁时，飞铁质量允差为0.1g，其内外摆动的幅度须保证柱塞全行程为（6.2±0.1）mm。
1.15.1.3滑阀在中间位置时，滑阀活塞与套座第5排孔的上边缘须有（1.6±0.1）mm的重叠，滑阀上、下行程均为（3.2±0.1）mm。
1.15.1.4伺服马达杆的行程为（25.0±0.5）mm。
1.15.1.5各连接杠杆动作须灵活、无卡滞。
1.15.1.6联合调节器组装后须进行磨合试验和性能试验:
（a）体的各结合面及油封无泄漏。
（b）油温为55～60℃，储油室工作油压在所有工况下均不低于0.65MPa。
（c）最低转速（400r/min）和标定转速（1000r/min）时转速允差为10r/min。
（d）功率伺服器在300°转角范围内转动灵活，从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为0～493Ω。
变阻器电刷接触须良好，各电阻不许烧损及断路或短路。
（e）步进电动机转动须灵活，扭矩不小于0.5N.m。
1.15.2302D－Z型调速器
1.15.2.1解体、清洗、更换过限和破损零部件及垫片、橡胶件、油封。
1.15.2.2各滑动、转动表面无拉伤、卡滞，柱塞在倾斜45°位置时须能自由滑下，各连接杠杆、销钉连接处作用灵活可靠，无卡滞。
1.15.2.3各弹簧的弹力须符合设计要求。
1.15.2.4飞铁块质量允差为3g，配对更换飞铁时，飞铁质量允差须为1.5g。
1.15.2.5电器元件须良好。
1.15.2.6输出轴最大转角须为46°。
1.15.2.7在垂直位时，两飞铁脚高度差不能大于0.10mm。
其内外摆动的幅度须保证柱塞全行程为6.2±0.1mm。
1.15.2.8当飞铁全开（柱塞在上面位置）及飞铁合拢（柱塞在下面位置）时，柱塞5mm的控制台与滑阀装配Φ5孔的开启度须相等（可用螺母调整）。
1.15.2.9调速器组装后须进行磨合试验和性能试验
（a）调速器须能顺利起、停机。
（b）最低转速（400r/min）和标定转速（1000r/min）时转速允差为10r/min。
工况变换时，伺服马达杆波动不能超过三次，稳定时间不能超过10s。
（c）在稳定工况下，调速器转速波动不许超过6r/min。
在标定转速时，伺服马达杆抖动量不许超过0.1mm，在最低转速时，伺服马达杆拉动量不许超过0.2mm。
功率伺服器在300°转角内转动须灵活，从最大励磁位到最小励磁位电阻变化值为0～487Ω。
当油温不低于50℃时，恒压室工作油压在所有工况下不低于0.88MPa。
（d）步进电动机转动须灵活，扭矩不小于0.5N.m。
（e）停车电磁阀在不低于30V直流电压时须能吸合，吸力不许低于50N，在70±5V直流电压时，须能在120℃正常工作，吸力不得低于100N。
（f）在试验过程中，各部分不许渗油。
1.15.3调速器装机后的试验要求
1.15.3.1油温达到正常时，复查柴油机转速，在最低转速（400r/min）和标定转速（1000r/min）时，允差为10r/min。
1.15.3.2变换控制手柄位置时，转速波动不超过3次，稳定时间不大于10s。
1.15.3.3手柄由最低转速升至标定转速时，升速时间为16～18s。
由标定转速突降至最低转速时，降速时间为18～20s。
1.16柴油机控制装置检修要求
1.16.1控制装置各拉杆不许弯曲，安装正确，动作灵活。
左右拉杆轴向总间隙不大于0.5mm，与喷油泵齿条连接后在弹性拉杆处检查整个拉杆系统须灵活，总阻力须小于118N。
1.16.2左右转臂与拉杆垂直时，各泵齿条刻线均须在额定供油量的中间位（即第7刻线），各喷油泵齿条刻线差须小于0.7刻线。
1.16.3当喷油泵齿条刻线在－2格以内，调速器动力活塞处在下极限位置时，安装输出臂和弹性拉杆，扳动输出臂至最大转角时，须使喷油泵齿条行程大于14刻线。
1.16.4根据柴油机最大运用功率封定供油止档。
1.16.5当柴油机转速达到1120～1150r/min时，超速停车装置须动作，喷油泵齿条须回到停油位。
1.16.6超速停车装置各零件不许裂损，组装后飞锤行程为6.0～6.5mm，摇臂滚轮与飞锤座间隙为0.7～1.0mm，摇臂偏心尺寸为0.
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