研发体系供应链体系稽查工作计划.docx
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研发体系供应链体系稽查工作计划
稽查日期
专项稽查
稽查重点
被稽查部门
稽查方法
稽查结果
稽查人
BOM管理的规范性
1.BOM的版本管理、流水号控制管理，是否在受控状态？
2.物料编码有无正确、统一的编码原则？
物料分类、类型？
3.是否建立产品结构关系？
如何体现BOM分层管理？
4.主、替代关系，主、备选关系的管理
5.BOM规范性的管理？
物料档案描述是否规范？
6.在修改BOM表时,一般有ECN/ECR通知?
7.BOM清单不规范，无清晣的层次及物料标准用料,特别是原材料用量，BOM准确率？
研发中心
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
ECN管理的规范性
1.ECN版本、流水号控制管理及受控管理
2.ECN变更履历清晰化、历史化、准确化【可追溯】
3.变更的规范性管理及验证流程的规范化【有章可依】
4.对于变更前的物料、半成品、成品没有处理意见和措施，5.有没有做到物料变更处理明确化、可行化【避免浪费】
6.是否有ECN变更追踪管制表
7.在修改ECN有没有执行ECR?
8.ECN变更材料需求后，是否及时性修改BOM?
9.软件变更时如何控制的版本？
10.ECN执行追踪管制表
11.召集ECN执行验证、变更说明会
12.是否跟进与验证ECN执行状况,并及时通知生管单位
研发中心
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
PCN管理的规范性
是否有设计变更管理流程并例行化实施？
是否有原材料（含供应商）变更管理流程。
是否有生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更管理流程并例行化实施是否有测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）
变更管理流程并例行化实施是否有生产过程的关键工序岗位人员变更管理流程并例行化实施
是否有OEM外协厂管理流程并例行化实施。
是否有PCN（包括设计变更、关键原材料及供应商变更、关键工艺变更、生产设备和场地变更、关键测试项目变更、关键工序岗位人员变更）通知客户流程并例行化实施。
设计变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
原材料（含供应商）变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变更主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
生产过程的关键工序岗位人员变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程管理？
请举例或数据说明效果如何？
“OEM外协”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
哪些设计变更需要通知客户？
哪些是关键原材料？
这些关键原材料的变更是否需要通知客户？
哪些是关键工艺？
这些关键工艺的变更是否需要通知客户？
哪些生产设备和场地的变更需要通知客户？
哪些是关键测试项目？
这些关键测试项目及测试设备的变更是否需要通知客户？
你认为哪些是关键工序？
这些关键工序岗位人员变更是否需要通知客户？
对供应商的PCN控制
研发中心
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
物料选型与认证体系
1.物料选型与认证技术平台
2.可靠性设计平台、
3.生产可靠性平台
4.失效分析技术平台
5.物料选型与认证的方法和流程、物料选型流程、新物料认证流程、物料替代流程、供应商认证流程、定制件质量控制流程
6.是否建立材料优选物料库，物料选用是否从“优选物料”中选取；是否使用者经过反复论证？
物料选型库和电子元器件选型规范
7.物料的选取是否从技术、质量、响应、交货和成本五个方面满足产品要求的物料？
8.对开发测试中出现的故障器件进行失效分析，对试产和可靠性增长试验中出现的故障器件进行失效分析？
9.材料的优选率？
替代率？
重复率？
10.PCN处理流程、物料问题处理流程
研发中心
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
进料管制
是否具备证明零件承认与未承认的文件系统？
进料检验抽样计划的设定是否考虑了现有零件与产品的质量水准与质量目标？
待验品、待入库品与验退品是否区分？
来料拒收是否有拒收流程和程序？
是否有供货商评鉴，免验品质量确认的完善系统？
被检验的零件是否有检验作业指导书？
检验员是否按照检验作业指导书作业？
检验作业指导书是否能使一名受过基本训练的检验员完成操作？
检验是否作最少化的人为判断？
进料是否全部有作良好的测试与检验？
所有的检验活动是否有易理解的检验报告？
测试和检验的数据是否有记录？
是否有矫正措施报告单的文件管理系统？
检验员是否有执行操作的资格认可或是有已认可检验员的指导？
检验员是否可以适当的搬动零件而不会致其损坏或混料？
是否有对检验员作业质量的追踪与控制？
当收料时零件是否有适当的标示（如厂商、料号、品名、数量等）？
收料时是否有适当的储存以防损坏与混料？
所有机器、设备、工具、治具是否有适当的标示？
使用前是否作检查？
测试设备是否校验？
是否有易理解的设备预防维护计划与记录？
是否有证据表明预防维护计划已有适当实施？
所有允收批次是否有适当的标示和允收状况的追踪信息？
所有的检验样本是否还原包装？
退货批是否有退货管理程序？
是否有对退货批及生产线发现的材料问题矫正与预防措施的效果确认？
预防与矫正措施是否有结案？
供货商的改善效果是否有追踪与确认？
重要零件是否有导入SPC和其它图表的管制？
对超出管制界限的点是否有改善措施？
对重要参数是否有研究？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
仓库管理
是否有文件对材料先进先作管制？
所有零件是否按储位放置？
料账是否合一？
每一种材料是否有一固定储位？
作业员是否有执行操作的资格认可或是有已认可作业员的指导？
作业员的作业质量是否有作追踪与管制？
是否只有允收材料才被使用或出货,且有清晰明了的标示（如客户料号、品名、数量、日期、作业员、班别）
所有材料是否被适当储存以防损坏与混料？
资材仓库温湿度是否适当管理?
（周期性Check）
是否周期性确认资材管理台帐的在库和实绩在库?
是否周期性的检查长期在库并管理使用的适合性?
冷葳储藏等特别储藏必需的资材是否按基准储藏?
寿命性,实数性资材是否按管理基准保管及使用?
防止资材燃烧的线是否插断?
是否先入,先出Label或Rack利用合理的先入先出?
静电资材是否储藏在防静电盒里面?
库房的环境温度、温度、通风等是否满足物料的存储条件？
成品仓是否能够避免风吹日晒？
库房对易受静电损坏失效的物料是否采取防静电措施？
库房发料过程中是否轻拿轻放物料，物料是否有引脚变形、摔落现象？
物料退库时是否确认物料编码与器件描述，操作过程中是否采取防静电措施？
是否所有电子类组件都采用防静电包材包装？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
制程管制
是否有作业指导书供指定的产品生产使用？
作业指导书的版本是否得到控制和更新？
是否有每一工作站都备好作业指导书？
作业指导书上是否出使用的机器、设备、工具和治具？
作业指导书是否列出了机器和设备的设定？
作业指导书是否清楚列出了所用零件（料号、位置、品名）？
作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作？
作业指导书是否要求作业员完成作业后自检？
作业员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导？
作业员是否按作业指导书作业？
作业员的作业质量是否追踪和管制？
半成品是否有适当标示（料号、状况、追踪信息）？
半成品是否有适当储存以防损坏和混料？
制品保管场所的温湿度是否适当维持进行管理?
（周期性Check）
是否按期点检防止燃烧的在库品?
Box状态是否良好?
按制品Lot别管理先入先出?
按制品Lot别在库现况/出库现况等?
制品保管时是否管理不发生混入?
制品Lot追绩是否可能?
组装，制造，检测，测试工作进行的时候，是否使用了详细的工作指引书？
适用时，工艺参数和产品的规格参数是否受监控？
制程控制要求的监测及测量设备是否可用？
是否有制程控制计划？
有没有证据说明计划有效的实施了？
有没有遵循行业标准或者国际的标准（标准指：
IPC,ANSI,J-Stds,X-Specs,etc）
是否安排并保证搬运设备或分流设备来控制所有的制造及品质操作？
在运输设备中，是否有检测和测试状态以及版本控制？
在上线之前，所有的套料是否都（基于工作指引书）正确并完整？
如果在套料中有少料的情况，这个件的少料是否能清晰的识别出来？
材料存储的位置是否明确标明了？
有没有使用条形码和标签？
是否与文件程序一致？
有没有物料处置流程理以防止其损坏
有没有良好的日常管理（接收，生产，储藏室等）的证据？
有没有一个书面程序及记录来批准流程及设备？
是否有一个预防性的保养计划和程序涵盖所有适用的生产设备及治具？
并在预定的时间间隔执行保养？
供应商是否有现行足够的管控，（制造，工程，生产计划，仓库，后勤）以防止生产和产品交货时要求使用无铅产品时而出现有铅的？
（注：
这个问题是只适用于提供无铅产品的供应商。
）
供应商是否提供无铅和非无铅组件/成品的区分?
（如通过编码部分）
是否有一个过程来正确识别，清除和隔离不合格材料（在生产车间），并阻止它因疏忽而当成可接受的材料
成品是否清晰的标识以便有一个可接受的追溯性?
员工在培训时，是否有足够的监督管理？
作业员是否经过考核？
是否有员工再认证程序？
每站别的员工是否依据作业指导书培训上岗？
操作是否依据作业指导书而执行？
员工的工作表现是否被监控？
作业人员有无统计技术训练？
每道工序所使用的生产物料是否在作业指导书中规定，其生产厂商在AVL中。
确认物料是否受版本控制？
搬运，储藏规范在作业指导书中是否标明。
是否遵循搬运，储藏文件规定执行。
报废和不合格物料要与正常品隔离？
备料过程要文件化并要受控。
要有效的先进先出系统管控？
物料是否具备可追溯性。
有无确保正确物料被用的自我审查系统?
生产线和仓库的物料要明确标示和区分。
是否有文件确认和物料完全符合定单，规格?
是否有正式的文件规定对工序更改要知会客户
有无有效的SPC？
失控时有无闭环纠正措施？
是否每月有检讨控制图的控制线？
品质持续改进是否有效进行？
自检是否适当有效?
每道工序是否有建立品质接受/拒受规范。
每个检查站要具备有效的品质核对汇总和量测能力。
要有证据表明作业员对他们的作业负责并收到品质反馈。
生产线布局是否以经济和减少搬运为原则。
有否评估生产线布局以减少瓶颈？
是否有停线标准并被有贯彻来防止不良品的。
产品工艺流程是否有文件规定？
有无程序保证当有制程变动时能通知到客户？
包装工位有无文件规定？
包装SOP是否按品名区分？
包装是否符合客户包装/出货规范？
是否有文件规定用周转车周转单板的要求，以及周转车插板规范性的要求？
单板周转时不允许超出周转车边缘，如超出是否有对应的保护措施？
物料周转时是否静电敏感组件与非静电敏感器件隔离？
物料周转时是否管脚易损坏的器件单独周转或采取有效的保护措施？
MSD组件周转时是否真空包装？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
过程控制与工艺改善
作业指导书是否详细说明了设备的返修能力与适用范围？
是否有一系统可根据单板的编码来管控返修单板的数量？
是否有系统记录缺陷单板的条码、DateCode/Lotcode、厂家等信息？
是否有系统或工具辅助确认需要更换器件的位号、描述、极性等信息？
是否有系统记录被更换器件（位置、型号、生产厂商、生产批次等）的信息，且可通过单板的条码进行追溯查询？
是否有文件规定返修后的单板要经过全部测试工序重测（AOI/AXI/ICT/FT等）？
是否有系统或方法定义单板返修后的测试流程并能够保证不漏执行？
是否能够区分正常单板与返修过的单板,以保证不被混淆（区域划分是否明确）？
是否会对缺陷板贴上标识，以区别于正常流程加工的单板？
所有正向维修、逆向维修、改制类的产品，在单板维修时，均应该参考正向加工的单板加工指导文件？
是否建立返修零散料领料、标识、包装的规范，是否执行？
是否定义了补焊后清洗原则？
是否明确了清洗注意事项？
对维修后的单板是否会进行适当的清洗动作且检验清洗效果（免清洗焊接操作除外）？
是否有系统能够查询和控制EC变更？
是否建立了维修信息传递流程，以指导检验的正确性？
是否定期分析返修作业质量以不断的进行返修作业质量提升？
是否制定了对操作员的返修质量目标（未达成目标需要重新上岗培训）？
是否可通过返修单板的条码追溯到返修操作员？
是否有证据表明返修操作员可以及时获得关于他们返修质量的反馈？
是否有证据表明维修数据被收集用于制程的管控与改进？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
作业指导书
当前单板的作业指导书是否版本受控（未经签署或无发行日期）?
作业指导书是否摆放在补焊工序现场？
作业指导书是否说明了组件的编码与规格描述（工艺规程明确要求手焊的）？
组件摆放是否可明显识别，以保证所用之组件是正确的？
作业指导书是否有清晰的图片以协助操作员正确的理解组装方法？
作业指导书中是否已经规定了扭距的设定和螺钉组装的顺序？
作业指导书中列出了操作员所有需要用到的手动工具？
作业指导书中列出了所有需要使用到的辅料且均为我司指定选用？
作业指导书中是否明确了焊接不同插件使用的烙铁头的功率以及使用要求？
是否每一道工序有适合的作业指导书？
作业指导书有无版本控制并且是当前版本？
当前产品料号和版本号有无标明。
直接物料的名称，料名，用法及制订者有无标明。
有无标明使用设备的名称，站别，设备程序名称和版本，治具名称及编号版本？
有无标明工具规格的名称或编号，有无标明辅助材料及他们的工作条件？
每站别应标清其作业过程或作业指示。
每个作业应标清关键点和需特别留意的地方？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
软件烧录
程序烧录工段是否有版本受控的作业指导书给操作员参考（未经签署或无发行日期不得分）？
作业指导书上是否有组件编码与描述？
组件的描述是否足够详细以确保所用的是正确待烧录的组件？
如果烧录的组件需要贴标签，作业指导书是否包含了Label编码和Label内容得图样或者照片？
烧录组件上标签的方向是否统一并且包括正确的认证信息？
组件是否只有在烧录后才贴上显示程序信息的标签？
是否有证据显示已经烧制的组件跟尚未烧制的组件是分开放置的？
主程序名/号码和版本是否在作业指导书中说明，并是否能由此信息追溯制成板/成品板的版本信息？
作业指导书是否指明了待烧录件装入烧录机的方向？
组件烧录后放入包装的方向是否与烧录前在包装中的方向一致？
重复烧录元器件是否单独管控（标签是否更换,烧录程序和标签内容是否一致）？
烧录器件工序是否建立MSD器件的管控指导并实施？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
ECN、PCN变更和控制
是否有一个系统或方法知会到所有相关环节来执行ECN、PCN？
是否有一个系统或方法保证ECN、PCN不被漏执行？
是否建立了生产线ECN、PCN查询、执行、检验的指导文件
是否有原材料（含供应商）变更管理流程。
是否有生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更管理流程并例行化实施是否有测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）
变更管理流程并例行化实施是否有生产过程的关键工序岗位人员变更管理流程并例行化实施
是否有OEM外协厂管理流程并例行化实施。
是否有PCN（包括设计变更、关键原材料及供应商变更、关键工艺变更、生产设备和场地变更、关键测试项目变更、关键工序岗位人员变更）通知客户流程并例行化实施。
设计变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
原材料（含供应商）变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更”主要在哪些情况下发生，公司最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变更主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
生产过程的关键工序岗位人员变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程管理？
请举例或数据说明效果如何？
“OEM外协”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？
按什么流程控制？
请举例或数据说明效果如何？
哪些设计变更需要通知客户？
哪些是关键原材料？
这些关键原材料的变更是否需要通知客户？
哪些是关键工艺？
这些关键工艺的变更是否需要通知客户？
哪些生产设备和场地的变更需要通知客户？
哪些是关键测试项目？
这些关键测试项目及测试设备的变更是否需要通知客户？
你认为哪些是关键工序？
这些关键工序岗位人员变更是否需要通知客户？
对供应商的PCN控制
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
制程检验
是否有作业指导书供指定的产品生产使用？
作业指导书的版本是否得到控制和更新？
是否有每一工作站都备好作业指导书？
作业指导书上是否出使用的机器、设备、工具和治具？
作业指导书是否列出了机器和设备的设定？
作业指导书是否清楚列出了所用零件（料号、位置、品名）？
作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作？
作业指导书是否要求作业员完成作业后自检？
作业员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导？
作业员是否按作业指导书作业？
作业员的作业质量是否追踪和管制？
半成品是否有适当标示（料号、状况、追踪信息）？
半成品是否有适当储存以防损坏和混料？
操作员或检验员处理单板或组件是否做了相应的防静电措施？
是否制作关键器件管控清单及管控措施，IPQC是否在品质控制系统中备注重点检查，特别是对重点器件，缺陷多的部位实行差异化的重点检验？
是否根据不同复杂度、加工难点的单板制定了不同的测试策略？
是否根据试制、量产产品的不同特点制定了不同的测试策略？
检验员是否有固定的检验工位？
关键质量管控点是否配置了检验工位？
检验员身边是否有我司的检验标准？
是否有证据显示已经对IPQC检验员进行了我司检验标准（或IPC－610标准）和零件识别的培训和认证？
品质检验员是否随时获取抽样计划（例如：
ANSI.MIL.ASQ等）？
检验员能否得到具体产品专用参考工具（如金板、各类模板等）？
所加工单板有周、月度缺陷分析报告以及改进报告？
对于加工不良缺陷位置是否有明确标识？
是否明确定义了单板缺陷信息的传递流程？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
最终检验
是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用？
品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导？
品管员的作业质量是否追踪和控制？
作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作？
是否有易于理解的设备预防保养计划和记录？
是否有证据表明维护保养计划是适当执行？
所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息？
所有检验不良品是否有适当标法其料号拒收标记和追踪信息？
是否有准确记录制程检验的DPPM？
是否导入SPC手法和图表管制？
对超出管制点是否有管制措施？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
出货检验及客诉稽查
品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导？
品管员的作业质量是否追踪和控制？
作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作？
所有的检验活动是否有易理解的检验报告？
测试和检验的数据是否有记录，并且有统计每天的DPPM？
拒收批是否有重工流程和程序？
是否执行ORT（持续可靠度测试）？
检验员是否是最小化的判断？
测试机的校验是否切实执行且有上述检查的记录？
测试设备是否经适当校验？
是否有易于理解的设备预防保养计划和记录？
是否有证据表明维护保养计划是适当执行？
不良退货是否有矫正措施报告？
矫正措施是否有效，且有追踪和效果确认？
是否导入SPC手法和图表管制？
对超出管制点是否有措施？
供货商是否执行厂商与本厂质量水准的联系研究？
所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息？
所有检验不良品是否有适当标示料号拒收标记和追踪信息？
针对客户投诉是否有做CAR，并且有知会到责任单位，且有做效果追踪？
QA是否有稽核各责任单位的对策有在确实执行？
是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
不合格品管理
不适合资材是否处理在MRB（MaterialReviewBoard）程序是否在规定内?
不适合资材是否按别隔离保管?
不适合资材是否记录了发生日期,发生场所,不良内容?
不合格Lot要贴不合格Label,Stamp等隔离保管?
RMA退回材料授权：
当客户顾客退回材料时，是否有现行有效的RMA（退回材料授权）程序,包括一个书面过程把退回的材料从接收移到维修区域
不良品处理流程是否有文件规定?
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
供应商管理
是否有程序文件包括：
要求，风险分析，品质认证条件，合约审核，未来产品支持及供应基础管理？
是否有认证的供应商名单？
AVL中是否包括供应商获得批准认证商品或商品范围？
供应商是否有认证的服务供应商名单？
（用于维护，校准，货代，等等）是否进行有效的管理？
是否有定义不合格的相关标准？
在认证为时是否有正式的程序文件来中止与不合格供应商的合作？
（从AML名单删除）
品质组织是否介入审核、评估和认可采购来源？
品质系统、品质保证要求和品质历史是否包括在供应商评估及选择程序？
是否有定义合格供应商的标准？
在下订单前，新的/潜在供应商是否被认证？
按照产品或服务的重要及复杂程度，是否有不定期的供应商审厂？
你们公司是否有供应商排名及分级体系文件？
具体的标准是什么？
按什么样的间隔期？
是否有对供应商品质改善的程序文件？
是否有流程对供应商发出的变更通知进行接受、审核、认证的控制？
供应链
现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集
刘伟
采购管理
是否有相应的文件来保证所采购产品与客户的要求相符合？
采购订单是否参考了相应的工程规格书/图纸包括版本号？
在采购订单上是否有条款注明特殊的要求？
订单是否由授权人员批准及发去前是否已检查确认所有事项？
所采购部件的数量是否有一个完整的材料管理系统（MRP）进行管控？
如果有，在每次MRP启动前（加急/导入/导出/中止）是否由采购部门对MRP报告进行审核？
在订单（已确认好交货期的情况下）下给供应商后，如果订单/材料要求不能按时发货，是否会做出相应的影响分析（产能/供求调研）并有相应的纠正措施或恢复计划方案？
是否供应商提供相应的质量记录来证实采购部件与订单
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