满堂支架现浇施工作业指导书.docx
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满堂支架现浇施工作业指导书
新建贵广铁路GGTJ3～4标段桥梁工程
编号：
满堂支架现浇施工作业指导书
单位：
编制：
审核：
批准：
2010年08月01日发布2009年08月01日实施
新建贵广铁路桥梁工程
满堂支架现浇施工作业指导书
1适用范围
适用于我部邦土1#双线中桥、邦土2#双线中桥满堂支架现浇施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
编制完成施工组织设计、施工工艺设计和工序质量控制设计、施工安全保证措施及应急预案后，应在开工前及时组织技术人员认真学习。
同时要求技术员仔细阅读、审核施工图纸，及时澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
对施工人员进行技术交底。
对参加施工人员进行上岗前技术培训，实行考核制度，持证上岗。
2.2外业技术准备
施工过程中所涉及的各项外部技术数据收集、相关仪器设备。
3技术要求
3.1搭设支架所需的方木、型钢、大小钢管，按照设计规划配备齐全。
3.2模板（木模板、钢模板）、钢筋、钢绞线、锚具、混凝土，按照设计图纸提前做好需求计划，钢筋、混凝土钢绞线、锚具进场需进行各项性能检验，并出具相关试验检测报告。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序为施工准备→基础处理→支架搭设→支架预压→模板安装→钢筋绑扎及预应力筋绑扎→预应力管道设置→混凝土灌注及养护
4.2工艺流程
支架法现浇施工流程图
5施工要求
5.1基础处理
5.1.1当支架完全落于承台上时，可以不进行基底承载力的验算。
5.1.2各层地基承载力条件＞载荷条件：
进行地基表面硬化处理，混凝土硬化厚度0.2m,采用C15混凝土。
5.1.3各层地基承载力条件≤载荷条件：
根据软弱下卧层及表层土的特征，进行软弱下卧层的承载力计算同时进行地基沉降计算，根据沉降计算结果决定地基处理的手段。
1地基土通常为成层土，当地基为成层土体时，设各土层的厚度为hi，重度为i则在深度z处土的自重应力计算公式为
式中，n为从天然地面到深度z处的土层数。
2地基沉降的实用计算方法采用分层总和法
1）计算原理
分层总和法一般取基底中心点下地基附加应力来计算各分层土的竖向压缩量，认为基础的平均沉降量S为各分层上竖向压缩量Si之和。
在计算出Si时，假设地基土只在竖向发生压缩变形，没有侧向变形，故可利用室内侧限压缩试验成果计算。
2）计算步骤
①地基土分层。
成层土的层面（不同土层的压缩性及重度不同）及地下水面（水面上下土的有效重度不同）是当然的分层界面，分层厚度一般不宜大于0.4b（b为基底宽度）。
②计算各分层界面处土自重应力。
土自重应力应从天然地面起算。
③计算各分层界面处基底中心下竖向附加应力。
④确定地基沉降计算深度（或压缩层厚度）。
一般取地基附加应力等于自重应力的20%（即z/c=0.2）深度处作为沉降计算深度的限值；若在该深度以下为高压缩性土，则应取地基附加应力等于自重应力的10%（即z/c=0.1）深度处作为沉降计算深度的限值。
⑤计算各分层土的压缩量Si:
式中H1i—第分层土的厚度；
e1i—对应于第上下层面自重应力值的平均值P1i从土的压缩曲线上得到的孔隙比，这里P1i为
e2i—对应于第i分层土自重力平均值P1i与上下层面附加应力值的平均值
△Pi之间和P2i土的压缩曲线上得到的孔隙比，这里P2i为
3叠加计算基础的平均沉降量
式中n—沉降计算深度范围内的分层数。
5.2支架搭设
5.2.1材料选择
模板支架选用直径为48mm、壁厚3.5mm的普通扣件式钢管支架。
5.2.2支架搭设
底模一般采用竹胶板，下设纵楞采用10cm×10cm或12cm×12cm方木，纵楞间距可根据计算进行合理布置。
纵楞下设横楞采用方木或型钢可根据梁体实际荷载进行选择。
横楞布置与钢管顶托保持一致，钢管横纵向步距一般有30cm、60cm、
90cm三种选择，一般纵向间距均为60cm，横桥向腹板处加密为30cm，底板处为60cm翼缘板处为90cm，也可根据梁体的腹板，底板，翼缘板处的实际荷载值情况进行经济合理配置，在有截面变化的地方则适当做加密处理，沿高度方向水平撑杆间距（步距）为120cm，立杆上下均设可调式撑托，便于高度的调整及拆架，调整立杆可调底座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便安装横杆。
为增强支架纵向稳定性，支架立面沿桥长方向每四排设置刀撑斜杆，横向剪刀撑每四排布设一道。
5.2.3支架计算
1梁体荷载计算（安全系数取K）
2混凝土自重荷载q1
3模板自重荷载
4施工荷载q3
5总荷载q=k（q1+q2+q3）
6纵楞验算
7计算模型
纵楞验算：
纵楞采用12cm×12cm方木，间距50cm布置，取1.5m梁长计算。
纵楞按3跨连续梁计算，其受力见图4.2.3。
图4.2.3计算示意图
8内力计算
根据内力计算方法计算出Mmax、Qmax、及支反力Rmax；根据材料的特征计算出方木的抵抗距截模量W及截面积A。
对所选材料进行验算：
验证所选方木是否满足施工要求。
若不满足，则重新布置并进行验算。
9横楞验算
横楞验算过程和纵楞类似，若采用用型钢则把相应力学系数更改即可。
10立杆强度验算
取受力最大立杆进行验算则有P=Rmax，钢管截面积A，则
回旋半径
由于大横杆步距l（m）,则
长细比为λ=l/i,根据λ查表可得φ值。
根据压杆稳定验算钢管桩：
验算脚手架钢管是否满足要求。
5.3支架预压
支架预压是支架施工连续梁现浇施工中的一个关键工序，影响到模型的安装位置调整，同时也是对支架承载能力的检验。
5.3.1压载材料
压载材料选用砂袋或混凝土预制块预压，砂袋采用编织袋，砂袋每袋装重量及混凝土块自重可根据现场需要确定。
预压总荷载值不小于120%的梁体实际荷载。
5.3.2预压方式
支架预压采用分段预压的方式实施，分段原则与混凝土施工顺序相同，先预压主跨第一段，在预压边跨区段，最后预压合拢中间区段，具体预压顺序及分段与混凝土灌筑顺序相同，参照混凝土灌筑顺序分段部分。
为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向底模底每排钢管柱布置一排，支架混凝土基础布置一排，每排4个点。
加载时按照设计荷载的0、30%、60%、100%、120%分四级加载，测出各测点加载前后的高程。
加载120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，如果加载120%后所测数据与加载前所测数据支架沉降量小于2.0mm（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。
测量方法：
在底模和基础顶面设置测点，测出加载前的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测的高程，根据测得的数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。
预压完成后要根据预压成果重新调整底模并设置预拱度支立侧模，准备绑扎箱梁钢筋。
支架预压工艺流程见图5.3.2。
图5.3.2支架预压工艺注程图
5.4模板安装
5.4.1模板安装流程
1现浇段模板安装流程
2施工工艺
1）墩顶垫石支座安装采用座浆法施工，预埋孔注浆材料采用环氧树脂砂浆材料，环氧树脂砂浆的强度指标不低于垫石的强度标准。
支座底面和垫石顶部铺设2～3cm厚M50干硬性无收缩砂浆。
2）模板安装前，墩顶按照设计指标预留临时锚固措施，根据设计参数灌筑临时支座混凝土，混凝土强度满足设计要求。
3）根据支座、临时锚固措施的位置要求，于现浇段底模部分预留孔洞，支座与墩顶周围用槽钢及方木作支撑、调整底模的位置及支撑，并预留下模型的沉落量，沉落量指标为预压的弹性值。
图5.4.1现浇段模板安装流程图
4）安装侧模，侧模安装采用吊车吊装安装，模板安装前与支架顶部临时固定。
5）安装内侧模，内侧模安装时候需要与外侧模拉杆连接，拉杆采用φ20mm的Q235钢筋，间距按照1m一根梅花形布置。
6）预留孔道及其他预埋件。
5.4.2模板位置调整
根据预压的挠度值对底模进行沉落量预留控制，安装内模及端模板。
5.4.3模板安装
1侧面模板：
采用厂家预制大钢模板，制作按照连续梁断面尺寸进行设计制作，底板模板不能拆除，侧模可以周转使用，周转次序跟混凝土灌筑顺序相同。
模板应将支座位置进行预留，预留孔洞的尺寸及参数参见“通桥（2007）8360”，和支座接触处采用止浆条止浆。
2底模：
采用15mm厚的竹胶板和12cm×12cm的方木组合而成，梁底变截面部分与纵坡采用钢制楔形支架调整，从而使底模达到设计截面与线路坡度要求。
3隔墙模板及腹板内内模板：
均采用竹胶板模板现场安装，内模板的紧固主要用脚手架连接，并用对拉螺杆加固，倒角模板采用木板。
4进人洞模板及支架：
进人洞采用木模板、钢管支架支撑加固。
5端模：
端模用自行加工的木模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇筑到位后再行补加，见图5.4.3。
图5.4.3支座处模板安装示意图
5.5钢筋绑扎及预应力筋绑扎
5.5.1竖向预应力筋施工
竖向预应力精轧螺纹钢筋采用就地散绑法。
绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，或在张拉中发生断裂。
5.5.2普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。
钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。
0号段普通钢筋采用就地散绑法，对底腹板钢筋采用“在地面上分部预绑扎，用吊车整体吊装”的方法。
钢筋保护层由特制垫块加以调整和保证。
5.6预应力筋管道的设置
预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。
纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距按照直线段0.6m（曲线段0.3m）设置，竖横向预应力筋定位钢筋网片的间距为1.5m。
所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。
如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和形式，以保证预应力管道位置准确。
5.7顶板和腹板预留施工窗口
模板安装后，0号段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。
为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌筑到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。
窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。
5.8混凝土灌筑与养护
0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要一次灌筑成型，施工难度大。
为保证施工质量，采取如下措施：
5.8.1混凝土采用集中拌和、泵送入模。
混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌筑的混凝土初凝前灌筑完0号段混凝土为控制标准。
5.8.2根据0号段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0号段混凝土的初凝时间定为6h左右，将坍落度控制在18cm左右。
为此，在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5～10mm、10～20mm级配碎石。
5.8.3混凝土灌筑分层厚度为30cm左右。
4.8.4混凝土灌筑顺序：
横隔板底部、腹板下部、底板、横隔板上部、腹板上部、顶板。
灌筑时前后左右对称进行。
5.8.5混凝土入模采用软式帆窜筒，布点间距为1.5m左右，窜筒底面与混凝土灌筑面保持在1m以内。
5.8.6捣固用插入式振动器大小塔配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。
振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。
5.8.7对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
5.8.8混凝土灌筑前先将墩顶混凝土面冲洗干净。
灌筑底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上，混凝土入模前，由实验人员检查混凝土的坍落度、和易性，如不合要求即通知拌和站及时调整。
5.8.9在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处和新旧混凝土结合处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
混凝土灌筑结束后，加强养护避免出现裂纹。
5.9施工操作要点及注意事项
5.9.1预埋件注意事项
1预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件，安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇筑。
2埋设结构预埋件，包括竖墙预埋钢筋、轨道板混凝土基座预埋螺母、防撞墙预埋钢筋、结构预留的预应力孔道、通风孔、泄水孔。
3埋设施工用预埋件根据安全质量要求临时预埋钢构件。
4预埋钢筋应绑扎牢固，所有预埋件对其外露部分进行技术处理，包括防止生锈的采用塑料膜包裹、覆盖。
5.9.2混凝土浇筑要点及注意事项
1混凝土浇筑前的技术准备工作
1）混凝土浇筑前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。
2）混凝土入模前，再次测定混凝土拌和物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。
3）浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。
4）灌筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。
2混凝土浇筑顺序
1）混凝土浇筑采用混凝土输送泵输送混凝土，泵管出口与混凝土灌筑面保持在1m以内。
在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌筑到断开部位时，将钢筋焊接恢复。
2）混凝土的灌筑采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌筑，其斜度为30°～45°，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为4m（腹板底部及上层为5m）。
先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
3）浇筑顺序：
混凝土两边对称浇筑，避免支架两侧承受不均等荷载，并按底板角部、底板、腹板、顶板、翼板的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm。
为防止内模上浮问题，内模采用敞口灌筑，为解决敞口引起混凝土上涌问题，在内模底部两侧增加了150mm宽的水平活动压板，基本能够阻止混凝土上涌，内模也不会上浮。
4）底板混凝土对称浇筑靠近腹板两侧，混凝土从腹板进入，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；中间不足部分混凝土从顶模预留孔中下料补足。
为了控制底板混凝土厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出混凝土面位置，同时为控制腹板混凝土浇筑分层厚度，并掌握振捣棒插入深度，在施工过程中设立标志杆及振动棒上标记刻度，并通过内模的施工人员目测监控，保证浇筑分层。
3混凝土浇筑和振捣
1）现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件、综合接地预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕。
2）收听天气预报，预报自开盘至混凝土浇筑完毕时间段内无雨和大风。
本桥箱梁施工前应根据外部测定的温度来决定混凝土浇筑时段及采取的保护措施，在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土入模温度不宜超过30℃。
应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。
应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土；在低温条件下（当昼夜平均温度低于5℃或最低气温低于－3℃时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。
3）灌筑过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。
4）梁体混凝土采用缓凝高性能耐久混凝土，施工过程中采用快速、稳定、连续、可靠、的浇筑方式一次浇筑成型。
5）混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣。
一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。
振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35～40cm，每次振捣时间20～30s,振捣时布点均匀。
对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2～3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇筑前采用∠60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。
在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
6）对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振捣或者漏振。
7）在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线型。
当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。
8）浇筑混凝土进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。
4混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工或特别注意如下事项：
1）在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
2）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。
除出口处采用软管外，输送管路的其他部位均不采用软管。
高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。
3）混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。
5.9.3混凝土养护
混凝土养护：
在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护、梁体底面及侧面采用喷涂养护剂进行养护；同时在寒冷季节采取必要的保温措施。
为保证养护质量，采取如下措施：
1在混凝土灌筑后，及时在箱梁底板顶面及顶板面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。
此时洒水养护，使混凝土保温、潮湿养护，防止混凝土表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保混凝土外观美观，并设专人养护专人管理。
2在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
3加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15℃。
4混凝土养护期间，采用测温系统对梁体梁端、内部、表面、外部、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对温度、风速等参数取蓄热法养护，减少内外温差。
养护时间按规范规定进行，不随意缩短。
5当昼夜平均温度低于5℃或最低气温低于－3℃时，按冬季施工处理。
5.9.4支架拆除与成梁注意事项
1支架拆除与成梁的关系
在张拉完成以后，支座已经承受大部分梁体的自重荷载，仍有一部分梁体的自重由支架承担。
在支架拆除完成后，梁体的自重完全由支座承担，支座完全受力，此过程为梁体的第二次成梁体系转换，即支架拆除阶段体系转换。
2支架拆除原则
落架是现浇梁施工中的重要环节，本桥落架的方法采用卸落可调托座法。
落架顺序的确定应根据梁体纵向变形“从大到小”的原则来确定，即先卸落变形较大的位置，后卸落变形较小的位置，横桥向应同步进行。
6质量标准及检验方法
6.1模板及支架
6.1.1主控项目
模板及支架安装和拆除的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第4.2.1条、第4.2.2条和第4.3.1条的规定。
6.1.2一般项目
1模板及支架安装和拆除的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第4.2.3条、第4.2.4条和第4.3.2条的规定。
2预应力混凝土连续（刚构）梁段的模板尺寸允许偏差和检验方法如表6.1.2。
表6.1.2预应力混凝土连续梁（刚构）梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10，0
3
顶板厚
+10，0
尺量检查不小于5处
4
底板厚
+10，0
5
腹板厚
+10，0
6
横隔板厚
+10，0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏高设计位置
10
9
梁体宽
+10，0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
6.2钢筋
6.2.1主控项目
钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第5.2.1～5.2.3条、第5.3.1条、第5.4.1条、第5.4.2条和第5.5.1～5.5.4的规定。
6.2.2一般项目
1钢筋原材料、加工和连接的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第5.2.2条、第5.3.2条、第5.4.3条和第5.5.5条的规定。
2钢筋及钢筋保护层厚度的允许偏差和检验方法见表6.2.2。
6.3混凝土
6.3.1主控项目
1混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第6.2.1～6.2.6条、第6.3.1～6.3.4条和第6.4.1～6.4.15条规定。
2梁段混凝土的浇筑必须符合施工工艺设计要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察。
监理单位旁站监理。
3合拢段施工必须符合设计和施工工艺设计要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察。
监理单位旁站监理。
4预应力混凝土连续刚构采用挂孔时，现浇挂梁应待悬臂梁段混凝土达到设计强度后进行施工。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
施工单位进行同条件养护试件试验；监理单位检查试验报告和见证试验。
6.3.2一般项目
1混凝土施工的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第6.4.16～6.4.18条的规定。
2预应力混凝土连续梁（刚构）表面裂缝宽度的检验必须符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》第9.2.15条的规定。
3连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6.3.2的规定。
表6.3.2连续（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
梁全长
±30
尺量检查中心及两侧
2
边孔梁长
±20
3
各变高梁段长度及位置
±10
4
边孔跨度
±20
尺量检查支座中心对中心
5
梁底宽度
+10，-50
尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面
6
桥面中心位置
10
由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处
7
梁高
+15，-5
尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处
续上表
序号
项目
允许偏差
检验方法
8
挡砟墙厚度
+10，-55
尺量检查不少于5处
9
表面垂直度
每米不大于3
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