6S现场管理.docx
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6S现场管理
6S现场管理
6S现场管理
1整理
就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：
改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2整顿
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3清扫
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：
（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4清洁
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持和深入。
清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。
；
（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是：
坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5素养
要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6安全
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。
实施的要点是：
不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
实施时应该秉持三个观念：
能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
6S内容
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：
提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：
腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：
工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：
培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
6S的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。
整理：
区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：
对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：
对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：
将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：
人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。
安全：
严禁违章，尊重生命。
6S管理的实施原则
（1）效率化：
定置的位置是提高工作效率的先决条件；
（2）持之性：
人性化，全球遵守与保持；
（3）美观：
作产品——作文化——征服客户群。
管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S管理精髓：
（1）全员参与：
董事长——一线员工，所有部门：
生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：
全产品研发——废止的生命周期
人人保持——改善——保持——管理活动
（3）全效率：
综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
执行6S的好处
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；
（2）减少浪费：
人员门口的展品区、时间取分子筛、场地杂物乱放，其他东西无处放。
（3）提高效率：
良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
（4）质量保证：
做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
（5）安全保障：
通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
（6）提高设备寿命：
清扫、点检、保养、维护；
（7）降低成本：
减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
（8）交期准：
一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
6S推行步骤
（1）决策——誓师大会；
（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。
其作用是：
提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：
腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：
工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：
培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石
标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度的标准的工具
一、6S是一流企业的标志
6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
二、剖析我们企业员工最大的缺点
▲做事随意，没有规矩！
▲有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
▲遵守规矩，却总是做不到位！
一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
6s精益管理的精髓是：
人的规范化及地、物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
四、6S精益管理的对象
▲人--规范化
▲事--流程化
▲物--规格化
6S精益管理个我们带来什么
▲减少故障，促进品质
▲减少浪费，节约成本
▲建立安全，确保健康
▲提高士气，促进效率
▲树立形象，获取信赖
▲孕育文化，培养素质
企业如何自我照镜子
企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
四、6S精益管理推行的三部曲
▲外行看热闹，建立正确的意识
地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
▲内行看门道，明确岗位规范
运作流程明确，监控点得以控制
▲企业看文化，凡是执行彻底
企业形成良好氛围，人人用心做事
五、建立明确的责任链
创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。
分工明确是为了更好的合作
六、推行组织的有效运作
▲公司如何形成有效的管理网络
▲让主管主动担负起推行的职责的方法
▲如何让牵头人员有效的运作
▲让员工对问题具有共识
七、计划的制定和实施
▲方针、目标、实施内容的制定
▲主题活动的设定和开展
▲活动水准的评估方法
▲方针、目标、实施内容的制定
▲主题活动的设定和开展
▲活动水准的评估方法
八、6S各项内容的推行要点
抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
九、目视管理和看板管理
将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
现场、工装、库房目视管理实例的说明
目视管理和看板管理的实施要领
十、6S各活动项目水准的评估
设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
十一、6S活动常犯的误区
对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
十二、营造良好的6S精益管理氛围
6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果
十三、三位一体的素养提升
素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在
团队的利益考虑问题，解决问题
十四、养成良好习惯
员工的思想在于启发，不是简单的教条。
从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一个过程。
需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成
十五、全员参与
每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
十六、6S精益管理活动成功和失败的要点
剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。
6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益
整理
整理的含义与流程
1.整理的含义
整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。
在现场工作环境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。
整理是改善生产现场的第一步。
首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。
2.整理的流程
如图3-1所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。
对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。
如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。
整理的要点
整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。
可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。
在整理中有三个非常重要的基准：
第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。
1.“要与不要”的判断基准
“要与不要”的判断基准应当非常的明确。
例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。
表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理，进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。
表3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品
要（允许放置）
不要（不允许放置）
1．电话号码本1个
2．台历1个
3．三层文件架1个
4．电话机
5．笔筒1个
1．照片（如玻璃板下）
2．图片（如玻璃板下）
3．文件夹（工作时间除外）
4．工作服
5．工作帽
2.“场所”的基准
所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。
可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表3-2所示。
明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。
表3-2 明确场所的基准
使用 次 数
放 置 场 所
一年不用一次的物品
废弃或特别处理
平均2个月到1年使用1次的物品
集中场所（如工具室、仓库）
平均1—2个月使用1次的物品
置于工作场所
1周使用1次的物品
置于使用地点附近
1周内多次使用的物品
置于工作区随手可得的地方
3.“废弃处理”的原则
工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。
因此，不要物是永远存在的。
对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：
第一、区分申请部门与判定部门；第二，由一个统一的部门来处理不要物。
例如，质检科负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定；工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；采运部、销售部负责不要物的处置；财务部负责不要物处置资金的管理。
“整理”强调使用价值，而不是原购买价值
在6S管理活动的整理过程中，需要强调的重要意识之一就是：
我们看重的是物品的使用价值，而不是原来的购买价值。
物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。
很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多的堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。
因此，现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。
【案例】
甘肃某水泥生产企业的董事长、总经理、工会主席以及车间主任一行五人专程到北京学习6S现场管理的课程。
回到企业后，他们推行了8个月的6S管理，效果显著，一举成为甘肃省建材行业现场管理的标杆企业。
当时，建材行业协会在这家企业举行了一次现场管理创新大会，这家企业给与会代表发了一份企业推行6S管理的成果报告。
其中，很明确的一条就是：
八个月来共处理了55万元积压物品。
一般人的看法是，55万元物品报废了，应该是一笔巨大的损失。
但这家企业却不这么认为，他们感到从中得到了很大好处：
没处理这些物品前要找到及取出某个物品需要花费一两个小时，处理这批积压物品之后，整个车间、仓库都用区划线划分，通过标识、定点摆放等手段，找到及取出一个物品只需要十分钟左右。
因此，这家企业注重的是物品的使用价值而不是原购买价值。
【自检】
请您阅读材料后回答问题：
海南某企业建设了好几个厂房，但没过多久，公司领导发现，空间仍然不够用。
于是，公司开始在厂房之间搭建天棚作为临时仓库，希望等有空余地方的时候再拆掉这些临时仓库。
但是，公司领导却发现，堆放的物品依然越来越多！
看完上面这个案例后，您有何感想?
您认为这家企业的问题出在什么地方？
如果您作为这家企业的领导，学习完6S管理的知识后，您打算如何做？
请简要阐述您的观点。
整顿
（一）
整顿的含义
整顿是把需要的事、物加以定量和定位。
通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。
生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
整顿的三要素
所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识。
判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态，如图3-2。
当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将物品归位。
1．场所
物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要做到“定点、定容、定量”。
场所的区分，通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确：
黄色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。
6S管理强调尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。
如图3-3，使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，从而避免零件之间的混乱堆放。
2．方法
整顿的第二个要素是方法。
最佳方法必须符合容易拿取的原则。
例如，图3-4给出了两种将锤子挂在墙上的方法：
显然第一种方法要好得多；第二种方法要使钉子对准小孔后才能挂上，取的时候并不方便。
因此，现场管理人员应在物品的放置方法上多下功夫，用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方便。
3．标识
整顿的第三个要素是标识。
很多管理人员认为标识非常简单，但实施起来效果却不佳，其根本原因就在于没有掌握标识的要点。
一般说来，要使标识清楚明了，就必须注意以下几点：
要考虑标识位置及方向的合理性，公司应统一（定点、定量）标识，并在表示方法上多下功夫，如充分利用颜色来表示等。
整顿的三定原则
整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。
1．定点
定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。
一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。
通过对物品的定点，能够维持现场的整齐，提高工作效率。
2．定容
定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。
在生产现场中，容器的变化往往能使现场发生较大的变化。
通过采用合适的容器，并在容器上加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊，还有助于管理人员树立科学的管理意识。
3．定量
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。
按照市场经营的观点，在必要的时候提供必要的数量，这才是正确的。
因此，物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。
通过定量控制，能够使生产有序，明显降低浪费。
4．定点定量的重要工具：
形迹管理
为了对工具等物品进行管理，很多企业采用工具清单管理表来确认时间、序号、名称、规格、数量等信息。
但是，使用工具清单管理表较为繁琐，而且无法做到一目了然。
因此，有必要引入一种更为科学、直观的管理方法—形迹管理。
形迹管理是将物品的形状勾勒出来，将物品放置在对应的图案上。
如图3-6所示，画出每件工具的轮廓图形以显示工具搁放的位置。
这样有助于保持存放有序，某件工具丢失便立即能够显示出来
【案例】
2004年12月6日，一家媒体公布了《中国“工作倦怠指数”调查结果》：
普通员工出现工作倦怠的比例最高，达到48%。
实际上，员工对工作产生厌倦的现象在很多企业都存在。
个人积极性发挥与否与其工作成就感有很大的关系，没有成就感很容易产生职业倦怠，这对企业的发展极为不利。
但是，有一家企业却通过推行6S管理，设法激发出了员工的改善热情。
他们在6S管理推行过程中导入了管理创新活动，对于表现优秀的工人，给予合理的表彰与奖励。
在这种氛围下，员工们积极参与现场管理，为解决问题献计献策，使得企业的现场情况较6S管理推行前有了明显的改善。
其中，较为典型的事例是：
在6S管理推行之前，车间中工具的摆放乱七八糟，工具经常丢失。
车间里的工人对同事互相提防，生怕自己不在的时候同事偷自己的工具，因而每个人的工具箱上都加了一把锁。
推行6S管理之后，企业积极展开形迹管理，工具的摆放固定有序，一目了然（如下图）。
一旦某件工具不见了，马上就能查出谁拿走了工具。
这样，工人们再也不用担心工具丢失了，自然也就不再需要加锁了。
【本讲小结】
在企业的工作现场中，经常会发生工作人员仪容不整、机器设备的摆放和保养不当、物料和生产工具随意摆放等不良现象。
这些不良现象在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等多方面给企业造成了严重的浪费。
6S管理的目的就是关注这些容易出问题的细节，培养良好的工作习惯，而整理和整顿正是6S管理的开端与基础。
办公室管理八大要点
1．独视为共
所谓“独视为共”，指的是“独用”（个人使用）被视为“共用”，即个人（担当者）使用的资料也要纳入管理。
在推行6S管理的过程中，有些员工认为有些资料只有自己一个人使用，所以没必要整理。
实际上请假、出差等特殊事件都可能发生工作移交的情况。
因此，共用部分的资料应当整理到科室资料架，个人部分的资料既可以整理到科室资料架，也可以整理到个人资料架，但必须公开并按照要求进行标识。
2．公私区分
公私区分是指对公司资料与私人资料进行严格区分。
在公司规章允许的前提下，员工们可以复印一些资料，或者从外部取得一些资料进行参考。
但是，必须注明是“私人参考资料”。
否则，一旦别人代替工作时，由于不了解情况，很可能将复印的旧版本文件当作新版本使用。
因此，公私区分是为了明确文件资料性质，防止问题的发生。
3．柜架管理
在柜架管理中要求所有的柜子、架子均加上标识，明确责任部门、责任人、柜架上资料的类别等信息。
这样，现场人员不需要打开柜门，就能清楚地知道里面放置的是什么。
如果资料摆放的效果不佳，很快就能找到责任人。
此外，柜架管理还有利于节省出多余的文件柜和资料架或者是扩大存放空间，确保管理人员对柜架使用情况了如指掌。
4．资料归位
为了使办公室内的资料更易管理和查找，应该实行资料归位。
资料归位可以分为分类、标识和定位三个部分。
首先，要根据文件资料的属性进行不同类别的划分；其次，在文件夹和放置位置上分别贴上相应的标签，避免不同文件夹的放置出现错位；最后，要采取一些合理的方法方便对文件夹的定位，保持文件夹的整齐。
此外，还应加强对资料摆放的监督和管理，杜绝个别人员由于懒散而随便乱放文件。
如图4-1所示，将所有资料分为冲压机、注塑机和发电机技术等类别，并在各自的文件夹上加贴对应的标识，标识应尽量采用数字等易懂的符号。
文件夹上加上一条横线，以便于文件夹在资料架上的定位。
这样，就能营造出一目了然的现场，使工作品质得以提升、效率得到提高。
整顿—6S管理八大要点（下）
5．桌面状态
为保持办公室桌面的整洁有序，可将桌面上的资料分为待处理、处理中和已处理三类。
如图4-2中的照片所示，首先通过颜色区分出文件的类别，并在每件资料上加贴标识，使人一看就知道资料内容、责任人等信息，从而改变过去桌面杂乱的情况。
如果办公室的桌面状态能够达到图中的水平，就能使办公人员的效率提高，不容易出错，并且还能带来视觉上的享受。
6．抽屉状态
如果公司允许员工存放私人物品，那么抽屉中
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