2D16循环机维护检修规程.docx
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2D16循环机维护检修规程
2D16循环机机维护检修规程
1完好标准
1.1零、部件
1.1.1主辅机的零、部件完整齐全、质量符合要求。
1.1.2仪表、计器、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。
开表率、信号及联锁装置投运率达100%，计器定期检测100%。
1.1.3基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。
每组螺栓规格统一，螺纹外露1—3扣。
1.1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。
1.1.5防腐、保温、防冻设施完整、有效。
1.2运行性能
1.2.1设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求，实行“五定”、“三级过滤”。
1.2.2无异常振动和松动、杂音等现象。
1.2.3各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。
1.2.4生产能力达到铭牌出力或查定能力。
1.3技术资料
1.3.1有产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图。
1.3.2有安装、试车、验收资料。
1.3.3设备档案、检修及验收记录齐全，填写及时、准确。
1.3.4设备运转时间和累计运转时间有统计、准确率100%。
1.3.5设备易损件有图样。
1.3.6设备操作规程、维护检修规程齐全。
2设备维护
2.1日常维护
2.1.1严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。
2.1.2严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用要求时，应更换润滑油。
2.1.3检查循环油泵和注油器工作情况，保持油泵压力在0.10～0.30MPa。
2.1.4随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65℃。
发现超温要查找原因，及时处理。
2.1.5随时检查各段压力、温度，按规定做好记录。
发现异常，及时查找原因，进行处理。
2.1.6冷却水压力不得低于0.2MPa。
2.1.7设备和现场要经常保持清洁，每班擦一次设备，随时消除跑、冒、滴、漏。
2.1.8设备长期不用时，应加油封闭，每周进行一次盘车。
2.2定期检查
定期检查项目、周期、内容、标准见表1。
表1
检修项目
周期
内容
判断标准
推荐使用
仪器
润滑油
三个月
油质分析
按润滑油技
术标准要求
机身
振动
15天
振动幅度
≤0.03mm
VM—63测振仪
仪表装置
按计量仪器定期检测周期
检查校对准确灵敏程度
达到仪表性
能参数
安全联销装置
12个月
灵敏度
按规定技术
条件动作
高压管道冲刷处
12个月
测厚焊缝
探伤
根据压力等级，按规定要求
UTM—450
压力容器
12个月
选点测厚
UTM—650
按压力容器检验规程规定周期
无损探伤
中华人民共和国在用压力容器检验规程
250EG—S2
CTS—26
水压试验
2.3常见故障处理方法
常见故障的现象、原因及处理方法见表2。
2.4紧急情况停车
遇有下列情况之一时，应紧急停车。
A、润滑油中断；
B、冷却水中断；
C、轴承温度超标；
D、压缩气突然超温超压；
E、声音突然异常，查不到原因；
F、突发性严重振动，查不到原因；
G、主零、部件及管道断裂；
H、操作规程规定的其他紧急停车条件。
3、检修周期和检修内容
表2
现象
原因
处理方法
排气量到不到技术要求或突然下降
1、气阀泄露2、填料函漏气
3、活塞环磨损严重或卡死4、余隙容积过大
1、更换或修理气阀2、检查填料函密封情况采取维修或更换3更换活塞环4.调整汽缸余隙
压力不正常
1、进排气阀工作不良
2、活塞环泄露严重
3、气管路有阻或漏气
1、更换或修理气阀
2、更换活塞环
3、清除管路阻碍物
排气温度超过常温
1、排气阀泄露
2、吸入气体温度高
3、汽缸或活塞拉毛
1、检查排气阀
2、检查工艺流程
3、检查汽缸或活塞严重需更换
油泵压力不足或无压力
1、吸油管不严密或管内有空气2、滤油器或吸油管堵塞3、油位低4油泵停转或磨损严重5、油压表失灵
1、更换油管或排除空气2、清洗滤油器或疏通管路3、增加油位4、检查电机或更换油泵5更换压力表
运转不见有异常响声
1、连杆螺栓或十字头螺母松动2、主轴承连杆大小瓦十字头滑到间隙过大4、大皮带轮轴与皮带轮配合松动5、曲轴与皮带轮轮轴相配松动
1、检查修理或更换损坏件2、检查并调整间隙3、检查并采取相应措施
汽缸内有异
常声响声
1、吸入及排出阀压盖螺栓松动
2、气缸进入杂物
3、气缸余隙过小
4、连杆螺栓松动
5、轴承间隙过大
6、管道振动
1、紧固螺栓
2、停车检查气缸清除杂物
3、调整气缸余隙
4、紧固连杆螺栓
5、调整轴承间隙
6、加固管道，消除振动
表3
检修类别
小修
中修
大修
检修周期，月
3—6
6—12
24—36
3.2.1.2检查、紧固十字头销
3.2.1.3检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。
3.2.1.3检查或更换密封函填料圈。
3.2.1.5检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。
3.2.1.6清洗气缸冷却水夹套。
3.2.1.7清洗水冷却器、油分离器。
3.2.1.8消除其他缺陷。
3.2.2中修
3.2.2.1包括小修项目。
3.2.2.2检查或更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。
3.2.2.3检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦并调整间隙。
3.2.2.4检查事更换主轴承并调整间隙。
3.2.2.5检查事更换连杆螺栓。
3.2.2.6检查十字头瓦、滑道并测量间隙。
3.2.2.7检查调整各段气缸余隙。
3.2.2.8安全阀清洗、研磨和调试。
3.2.2.9检查、修理或更换压力表、温度计。
3.2.2.10检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。
3.2.2.11检查、清理空气过滤器。
3.2.3大修
3.2.3.1包括中修项目。
3.2.3.2解体、清洗各部件。
3.2.3.3曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。
3.2.3.4检查修理十字头，必要时更换。
3.2.3.5检查、修理或更换气缸套。
3.2.3.6修理或更换活塞、活塞环填料函。
3.2.3.7检查曲轴与机身水平度、垂直度。
拉线对中气缸中线。
3.2.3.8检查机身与基础状况，测量机身下沉情况。
3.2.3.9检查、修理冷却器、油分离器，并作水压试验。
压力容器检测，按压力容器检验规程定进。
3.2.3.10检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。
3.2.3.11主辅机防腐喷漆。
4装配要求
4.1机身
4.1.1机身试漏用煤油注入机身箱内，到润滑油面的最高位置，观察4h不应有泄露。
4.1.2机身的纵向和横向水平误差在每米长度上不大于0.2mm（纵向水哦平可在滑到上测得，横向水平可在半轴器端面上测得）。
4.2曲轴、轴承的安装
4.2.1将曲轴油孔吹洗干净，保证油路畅通。
4.2.2将轴承装在曲轴上，装上轴承座，然后装上机身内。
4.2.3盘动曲轴，检查轴向间隙及窜动情况，一般为0.2-0.5mm左右。
4.3连杆的安装
4.3.1分别装入连杆、大头瓦和小头衬套，轴瓦原则上不应刮研，但修挫余面高度。
与曲柄销轴接触的面积都应大于75﹪，且应分布均匀。
4.3.2连杆大头轴瓦小头衬套与相配合的径向间隙应符合规定。
4.3.3连杆螺栓安装前保证螺栓头部地面与螺栓轴线垂直，在紧固螺栓时予紧力应符合图纸规定，拧紧后应锁紧螺母。
4.4十字头的安装
4.4.1十字头的滑板面与机体十字头滑到接触点的总面积为滑板面积的60﹪以上，并使接触点分布均匀。
4.4.2十字头的滑板与十字头滑到之径向间隙应符合规定
4.4.3为保证活塞上下死点间隙的要求，十字头的调整垫片厚度允许调整，但出厂时已调好，装时切勿换错。
4.5汽缸的安装汽缸套压入汽缸体后，按图纸进行水压试验，历时30分钟无渗漏，出汗现象。
4.6活塞与活塞杆的安装
4.6.1活塞环在活塞环槽中两侧面的间隙和活塞环装入汽缸后，销口间隙应符合间隙表中的规定。
4.6.2同组活塞环所有开口应相互错开，且离开阀空边缘。
4.6.3用软铅条从气阀空伸入缸内测量汽缸上下端死点的间隙应符合间隙表的规定，铅条的压扁厚度不少于铅条直径的三分之一。
上下死点的间隙可选用十字头组件中的调整垫片的厚度来调整。
当更换运动部件及活塞时活塞死点必须重新调整。
4.6.4各级活塞装好后，须向各级气阀出入口封闭防止杂物和灰尘进入汽缸。
4.7填料函的安装
4.7.1填料函各处间隙应符合图纸规定，零件不能装反。
4.7.2密封填料端面和内孔应与相配零件均匀贴合，其贴合面不少于70﹪
4.7.3装配后应检查水冷却通道和气孔是否畅通。
4.8气阀的安装
4.8.1气阀的阀片开启高应符合图纸规定，进、排气阀不可接反。
4.8.2气阀用煤油进行气密性检查，只允许有不连续的滴状渗漏。
4.8.3气阀弹簧力应均匀，阀片和弹簧无卡住和歪斜现象。
4.9润滑系统的安装
4.9.1油管不允许有急弯，折扭和压扁现象。
4.9.2润滑系统的管路，阀门，过滤器和油冷却器等应分别进行气密性试验，在0.6Mpa压力历时5分钟不能有渗透现象。
4.10管道安装
4.10.1高压管道的安装按有关部门规定的高压管道制造、要求、验收技术规程。
缸头进、排气出口接管法兰为M125*4,进、排气管道直径由设计单位确定，当排气量2.5-3.5m3应≥Dg100,4-5m3应≥Dg125,6-8具体配置时要求气管弯道半径不宜过小，同时应对管道加固支撑。
以防震动。
4.10.2对管道内部进行清洗，保持管内清洁。
管道封闭前，要进行检查，消除杂物和铁锈。
4.1.2用着色法检查滑动轴承接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研。
4.1.3用卡尺、内外径千分尺、千分表测量圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨，必要时上机床测量或加工。
4.1.4用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。
4.1.5用压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。
4.1.6用着色、无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷。
4.1.7主、曲轴轴颈，活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。
4.2检修质量标准
4.2.1基础
4.2.1.1外观检查不允许有裂纹、疏松、露筋、渗油和混凝土剥落等缺陷。
4.2.1.2基础无不均匀下沉或倾斜。
4.2.2机身、中体
4.2.2.1机身纵、横向水平度为0.05mm/m。
4.2.2.2十字头滑道中心线与主轴座孔中心线垂直度为0.01mm/m。
4.2.2.3机身主轴承与电机外伸副轴承座中心线同轴度为0.03mm。
4.2.2.4机身滑道圆柱度为0.5mm。
4.2.2.5气缸中心线与滑道同轴度允许偏差见表4。
表4mm
气缸直径
平行位移
轴向倾斜
＜100
＞100～300
＞300～500
0.05
0.07
0.10
0.02/1000
0.02/1000
0.04/1000
4.2.2.6组装后各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。
4.2.2.7机身油池进行试漏，4小时内不得有渗漏。
4.2.3曲轴、轴承
4.2.3.1曲轴经放大镜或探伤检查，不得有裂纹缺陷；主轴颈和曲轴颈擦伤面积不得大于2%，深度不大于0.01mm；超过时需进行机械加工，其加工减少量不超过原轴颈直径的1%。
4.2.3.2曲轴水平度0.10mm/m。
4.2.3.3曲轴开度差≤10-4s,装上电机后≤3×10-4s（s为行程,mm）。
4.2.3.4主轴颈径向圆跳动为0.5mm;各主轴颈同轴度为0.03mm。
4.2.3.5轴颈复后圆度，圆柱度要求见表6。
表6mm
轴颈直径
＜100
＞100～200
＞200～300
＞300～400
＞400～500
圆度、圆柱度
主轴颈
0.06
0.08
0.10
0.12
0.14
曲轴颈
0.08
0.10
0.12
0.14
0.16
4.2.3.6滑动轴承
a.瓦背与轴承座孔接触面积不少于6%,主轴颈与主轴承接触面积不少于70%；
b.主轴颈与主轴承配合一般为H7/d8径向间隙为（0.8～1.2）×10-3d（d为主轴颈直径,mm）,轴向间隙为0.2～～0.5mm；
c.厚壁轴承厚度磨损超原厚度的60%或剥落脱壳面积达到15%时，应重新浇注。
4.2.3.7滚动轴承
a.滚动轴承应转动灵活、无杂音，滚子和内外圈的滚动面应无锈蚀、麻点等缺陷；
b.滚动轴承内圈与轴的配合为H7/k6,外圈与轴承座内孔的配合为J7/h6。
4.2.4连杆、十字头
4.2.4.1连杆直线度为1mm/m。
4.2.4.2连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m，孔的圆柱度不超过直径尺寸公差的1倍。
4.2.4.3十字头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷。
4.2.4.4十字头瓦和十字头销径向间隙:
a.铜合金轴承为（0.7～1.2）×10-3d（d为十字头销直径，mm）；
b.巴氏合金轴承为（0.4～0.6）×10-3d（d为十字头销直径，mm）。
4.2.4.5整体连杆小头轴承与边杆孔的过盈配合量:
铜合金轴承为0.02～0.08mm;钢壳巴氏合金轴承为0.05～～0.10mm。
4.2.4.6连杆大头轴承与曲轴颈接触面积不少于70%，径向间隙为0.0006～0.0008D（D为曲轴颈直径，mm）。
4.2.4.7连杆轴向间隙一般为0.30～1mm;非定位轴向间隙为2～5mm。
4.2.4.8十字头瓦与滑道应均匀接触，径向间隙为（0.6～0.8）×10-3d（d为十字头外径，mm）。
4.2.4.9十字头颈部端面与滑道垂直度为0.2mm/m。
4.2.4.10十字头销的圆度、圆柱度要求见表6。
表6mm
十字头销直径
＜40
40～70
＜70
圆度、圆柱度
0.01
0.015
0.02
4.2.4.11连杆螺栓经放大镜或探伤检查不得有裂纹;螺栓拧紧时,伸长量不超过原长度的0.1%.
4.2.5活塞、活塞环
4.2.5.1活塞、活塞环经放大镜或探伤检查，不得有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷。
4.2.5.2活塞下部耐磨支承表面应均匀接触，支承面磨损不大于原高度的1/2，并不允许有开裂，脱壳现象。
4.2.5.3活塞与气缸安装扣径向间隙：
a.立式气缸按公式计算
δ=a（t2－t1）D＋δo
式中δ—径向间隙，mm；
a—活塞材料的线膨胀系数，1/℃；
D—气缸直径，mm；
T1—室温，℃；
T2—工作温度，℃（可取气体出口温度），
δo—按H7/P8或H8/f7配合间隙，mm。
b.卧式气缸，活塞下部有耐磨支承时，上部间隙值为（0.0008～0.002）D（D为气缸直径，mm）；
c.无油润滑活塞，塑料整体支承环外圆与气缸内壁间隙值为（0.01～0.02）D（D为气缸直径，mm）。
4.2.5.4活塞磨损后，测量其圆度、圆柱度应符合表7的规定。
表7mm
气缸内径
100～150
＞150～400
＞400～550
＞550～700
＞700～850
＞850～1000
圆度
圆柱度
0.20
0.15
0.30
0.25
0.45
0.45
1.55
0.55
0.60
0.65
0.65
0.70
4.2.5.5活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0.05mm。
4.2.5.6活塞杆孔中心线与活塞轴肩支承面的垂直度为0.2mm/m；活塞环槽两端面与活塞杆孔中心线垂直度为0.2mm/m。
4.2.5.7活塞环外圆锐角应倒成小圆角，内圆锐角为45o角，尺寸见表8。
表8mm
活塞外径，D
≤250
＞250～500
＞500
倒角C×5O
倒角半径R
≤0.50
≤0.25
≤1.00
≤0.40
≤1.50
≤0.80
4.2.5.8活塞环的径内磨损量不超过原厚度的20%；轴向两平面的平面度为0.05mm。
4.2.5.9活塞环放入专用量规内其外表面应密合，用光检验时，整个圆周上漏光不得多于2处缝隙，缝隙长度每处不超过45O圆心角所对的弧长；距开口处不少于30O圆心角所对的弧长。
4.2.5.10活塞环放入活塞环槽内，在限制自由膨胀的情况下，沉入0.3～0.5mm；活塞环内圆与活塞环槽底外圆的配合为H8/d8,其径向间隙值见表9。
表9mm
活塞环外径
＜250
250～500
＞500
径向间隙
≤0.03
≤0.05
≤0.08
4.2.5.11活塞环装入气缸后的开口间隙及轴向间隙：
a.铸铁活塞环的开口间隙及轴向间隙见表10。
d.非铸铁活塞环开口间隙及轴向间隙：
开口间隙按公式
（2）计算
A=лDa（t2－t1）
（2）
表10mm
活塞环外径
100～200
＞200
～300
＞300
～400
＞400
～500
＞500
～700
开口间隙（斜）
轴向间隙
0.4～0.9
0.0～0.06
＞0.9
～1.4
＞0.06
～0.08
＞1.4
～1.8
＞0.08
～0.12
＞1.6
～1.8
＞0.12
～0.14
＞1.8～2.3
＞0.14～0.16
式中A——活塞环开口间隙，mm，a
D——活塞环外径，mm；
a——材料的线膨胀系数，1/℃；
t1——室温，℃；
t2——工作温度，℃（可取气体出口温度）。
轴向间隙按公式（3）计算
B=ha（t2－t1）（3）
式中B——轴向间隙，mm；
h——活塞环轴向高度，mm；
t1——室温，℃；
t2——工作温度，℃（可取气体出口温度）。
C.塑料活塞环开口间隙及轴向间隙：
开口间隙按公式（4）计算
A=лDa（t2－t1）＋0.5%D（4）
式中A——活塞环开口间隙，mm；
D——活塞环外径，mm；
a——材料的线膨胀系数，1/℃；
t1——室温，℃；
t2——工作温度，℃（可取气体出口温度）。
塑料活塞环在槽内的轴向间隙按公式（5）计算
B=bat（t2－t1）＋1%b（5）
式中B——轴向间隙，mm；
d——活塞环的轴向高度，mm；
at——材料的线膨胀系数，1/℃；
t1——室温，℃；
t2——工作时气体温度，℃（可取气体出口温度）。
4.2.5.12活塞环装入气缸后，在符合本规程5259条要求的情况下贴合允许间隙见表11。
表11㎜
活塞环外径
允许间隙
活塞环外径
允许间隙
≤250
＞250—500
1.03
0.05
＞500—800
＞800
0.08
0.12
4.2.6活塞杆
4.2.6.1活塞杆经放大镜或探伤检查不得有裂纹缺陷。
4.2.6.2活塞杆直线度为0.05㎜/m。
4.2.6.3装机后活塞杆摆动时不超过0.10㎜/m。
4.2.6.4活塞杆圆度、圆柱度要求见表12。
表12㎜
活塞杆直径
修复后要求
最大允许磨损值
圆度、圆柱度
圆度、圆柱度
直径缩小
35—50
＞50—80
＞80—120
0.01
0.015
0.02
0.03
0.05
0.07
0.10
0.15
0.20
4.2.7气缸、气缸套
4.2.7.1气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷；如拉毛沟槽超过1/4周或沟深超过0.5㎜时，应镗缸或镶缸套，镗缸直径增大量不大于原气缸的2%，壁厚减少量不大于原壁厚的1/12。
缸径增大后，活塞推力增加量不大于设计值的10%。
4.2.7.2气缸的圆度、圆柱度、均匀磨损值见表13。
表13㎜
气缸内径
圆度
圆柱度
均匀磨损
100——150
＞150——300
＞300——450
＞450——600
＞600——800
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
0.05
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
0.60
0.80
0.10
0.12
4.2.7.3气缸与气缸套配合过盈量：
（0.00005—0.0002）d（d为气缸套外径，㎜）。
4.2.7.4气缸安装水平度为0.05㎜/m。
4.2.7.5气缸水压试验：
a、设计压力＜10MPa时，试验压力为设计压力的1.5倍，但不得小于0.5MPa；
b、设计压力≥10MPa时，试验压力为设计压力的1.25倍；
c、气缸冷却水套的试验压力为0.5MPa。
4.2.7.6调整气缸与活塞的余隙，应符合表14的规定。
4.2.7.7气缸连接螺栓拧入后和连接端面的垂直度为1㎜/m,螺栓拧紧后螺母与连接支承面就均匀接触。
表14㎜
气缸直径
前余隙
后余隙
100——150
＞150——200
＞200——300
＞300——400
＞400——700
3.0——4.6
3.0——4.6
2.3——3.7
2.3——3.7
2.3——3.7
2.0——2.9
2.0——2.9
2.0——2.4
2.0——2.4
2.0——2.4
4.2.7.82DZ装配间隙表
序号
项目
单位
间隙
备注
1
主轴颈与轴承间隙
mm
0.18-0.25
2
主轴轴向定位间隙
mm
0.18-0.25
3
连杆小头瓦与十字头销之径向间隙
mm
0.12-0.18
4
连杆大头瓦与曲柄间隙
mm
0.18-0.25
5
填料与盒的轴向间隙
mm
0.10-0.25
6
前置填料的安装间隙
mm
0.25-0.3
7
活塞上下死点间隙
mm
3-5
8
刮油环与盒的轴向间隙
mm
3-5
9
十字头滑板直径与机身滑道之径向间隙
mm
0.06-0.14
4.2.8阀片、阀座
4.2.8.1阀片、阀座、升高限制器表面应平整、光滑，不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷。
阀片与阀座结合严密。
4.2.8.2气阀弹簧应无损伤、锈蚀，不允许倾斜，弹性良好；同一阀片的弹簧在自由状态下长度不超过1㎜。
4.2.8.3气阀组装后，弹簧弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡涩现象。
4.2.8.4气阀组装后，其调节装置和阀片开启度应符合图样规定。
4.2.8.5气阀组装后，应以煤油进行严密性试验，在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏，其渗漏程度可参考表15。
表15
气阀阀片圈数
1
2
3
4
5
6
允许渗漏滴数/5分钟
≤10
≤28
≤40
≤64
≤94
≤130
4.2.8.6气阀组装后，气阀中心螺栓和螺母应拧紧，并锁紧止退。
4.2.9填料函、刮油器
4.2.9.1金属或塑料密封元件不允许有划痕、损伤等缺陷。
4.2.9.2密封元件安装前需研磨刮配，平面和径向密封面应接触均匀，每平方厘米内不少于5～6个色印点，接触面积不少于80%。
4.2.9.3金属密封元件的轴向间隙
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