生产安全事故车辆伤害事故.docx
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生产安全事故车辆伤害事故
【案例36】厂内交通事故
【基本情况】
一、事故时间:
2011年6月20日15:
00
二、事故地点:
矿山运矿道路
三、事故伤亡:
0
四、事故类型:
车辆伤害
五、事故等级:
可记录事故事件
【案情】
六、事故经过:
2013年3月19日12点48分左右,2#矿车装完矿石后下坡行驶中冲出路边护坡,并悬挂在A平台至B平台之间;驾驶员及时从副驾驶室爬出;现场人员马上报告了矿山管理人员赶至现场处理;现场查看矿车在下坡段无刹车制动及转弯摩擦痕迹。
事故现场图
【评析】
七、原因分析:
事故原因初步分析:
驾驶员误操作引发的安全事故,驾驶员在向左急转时感觉车辆要向左侧翻,急忙右转,加上惊慌时又误踩油门至矿车冲出运矿道路。
八、防范措施:
1、驾驶员必须系安全带;
2、运矿道路护坡高度应不得低于1.5米,宽度不得少于1.2米;
3、矿车刹车、方向盘、轮胎等涉及人身安全的相关备品配件必须购买正规厂家配件;
4、管理人员必须观察驾驶人员的精神状态;
5、加强操作规程培训,驾驶员必须熟悉车辆操作流程、应急措施;
6、加强车辆的检修质量,检修后司机要签字认可;
7、加强车辆出车前的检查,驾驶员、当班的班长、段长等管理人员要对车辆安全状态进行确认,严禁带病行车。
【事故启示】
1、每位驾驶员必须熟悉车辆操作流程、应急措施。
2、车辆的转向、制动、液压等定期保养/检查,确保齐全完好。
【案例37】厂内交通事故
【基本情况】
一、事故时间:
2013年11月17日21:
35
二、事故地点:
厂内道路
三、事故伤亡:
轻伤一人
四、事故类型:
车辆伤害
五、事故等级:
轻伤事故
【案情】
六、事故经过:
2013年11月17日21点左右,机修班接到一线石取链条松动需要调节的通知,当班班长吴XX和岗位工黄XX立即准备配件及工具,由吴XX开三吨叉车拉工具及配件到一线圆堆,在准备调节链条时发现事先准备的垫板不合适,21点35分左右,黄XX开三吨叉车拉垫板返回车间处理,在返回途中经过石灰石中转库往二线圆堆旁的斜坡转弯时,由于车速过快,当事人慌张、操作不当,造成三吨叉车向左侧翻,侧翻后叉车顶棚钢筋夹到黄XX左脚掌致伤。
【评析】
七、原因分析:
1、直接原因
叉车在下坡过程中速度过快,在陡坡处转弯时失控向外侧侧翻。
2、间接原因
(1)叉车的刹车性能左右不平衡,仅右侧车轮有刹车。
(2)安全管理工作存在漏洞。
13日部门例会上布置工作,按公司要求组织对机动车辆进行刹车专项检查,并发短信到工段长、班长要求解决3吨叉车刹车不灵问题,15日机修工段虽进行检查,但流于形式,没有发现叉车左右刹车不平衡的问题。
员工安全意识淡薄,使用叉车前不检查;安全操作规程执行不到位,超速行驶;专业知识不足,对3吨叉车特性(后轮转向、轴距较短)不了解。
八、防范措施:
1、建立三吨叉车刹车系统专项检查制度,由专业汽修工对刹车系统进行定期保养及检查。
2、重视培训实际操作技能,提高对设备的认识(该车属于限速车,轴距太短,车速过快急打方向盘就容易造成侧翻),定时安排机修人员进行培训考证,杜绝无证驾驶,做到持证上岗。
3、强化管理制度,增强员工安全意识,杜绝违章操作;班前班后会必须有安全告知,并做好记录。
完善叉车操作安全规程,专项学习及定期开展安全案例学习、教育。
4、根据叉车特性,安装限速装置,时速≤15公里/小时。
【事故启示】
1、叉车驾驶必须取得特种设备操作证,使用叉车须遵守操作规程。
2、叉车须建立维护保养机制,专人维护保养。
3、叉车安装限速装置,时速≤15公里/小时。
【案例38】车辆伤害事故
【基本情况】
一、事故时间:
2018年10月1日2:
40
二、事故地点:
脱硫石膏堆场
三、事故伤亡:
死亡一人
四、事故类型:
车辆伤害
五、事故等级:
一般事故
【案情】
六、事故经过:
2018年10月1日0:
00夜班,XXX公司装载机班由李XX带班,进行正常交接班后,李XX安排装载机驾驶员梁XX负责水泥磨辅材上料作业。
00:
30,梁XX开始铲运石灰石进行上料作业。
02:
31左右,三辆脱硫石膏车先后到达水泥磨混合材堆棚。
梁XX下车安排:
车辆079进入脱硫石膏堆场卸料,另外两辆车在堆棚外等候。
然后梁XX继续铲运石灰石,期间另外两辆车看见装载机已开离堆场上料口,便自行驶入堆场卸料,其中车辆802驶进了脱硫石膏堆棚开始卸料;车辆705由黑石堆棚方向开进镍渣堆棚前方,欲倒车进入脱硫石膏堆棚卸料。
02:
36左右,梁XX开始转铲运脱硫石膏上料,此时,车辆705已进入到镍渣堆棚前方并停在装载机行驶路线区域附近。
02:
40,梁XX在铲运第二铲脱硫石膏后,从石膏堆棚往上料口方向行驶,至堆棚通道交接的中间路段时,感觉装载机有晃动、车轮压到了异物,于是下车查看,发现装载机后方约8米处有一人躺在地上,为车辆705随车人员被装载机车轮碾压。
事故现场示意图
【评析】
七、原因分析:
(一)直接原因
1、人的不安全行为
(1)车辆705驾驶员未听从现场作业人员安排,擅自将车辆开进混合材堆棚,而且随车人员陶XX私自下车,盲目进入装载机铲运作业行驶线路和区域,未有效避让正在铲运作业的装载机。
(2)XXX公司装载机驾驶员梁XX,在铲运脱硫石膏行走时,未及时发现作业区域有人员移动的情况,未能提前采取避让、制动等措施。
2、物的不安全状态
(1)装载机行走时,铲斗及物料堆积形成了事实上的盲区,影响了驾驶员的视线。
(2)堆棚内照明灯局部缺失,事故区域照度不足。
(二)管理问题
1、XXX公司管理问题
(1)安全责任落实不到位。
未建立进厂物流车辆管理的责任清单,保安门岗责任不够具体,未对车辆及随车人员进行有效管控,在运输车辆未取得准入证的情况下允许进入公司卸料,车辆进厂管理存在漏洞。
(2)隐患排查、治理不到位。
公司对排查出的堆棚照明不足等隐患未及时整改,未对装载机作业区域实施封闭隔离管理。
(3)劳动组织不合理,物料堆棚车辆卸料管理安排装载机驾驶员负责,但装载机驾驶员要承担上料职责,没有更多的精力去监管卸车情况,存在管理缺失现象。
(4)堆场风险管控不到位。
9月份开始,当地政府执行源头治超,进厂物流车辆数量增加2倍多,公司对车辆进出堆场风险增加认识不足,没有根据变化情况采取有效的措施进行管控。
2、上级采购公司管理问题。
上级采购公司对相关方安全管理存在不足,未有效落实“一岗双责”:
(1)风险控制不到位。
对相关方缺乏有效监管,对相关方执行安全协议的情况检查、跟踪不到位,没有定期开展执行协议情况审查。
(2)在对供应商进行评价和考核中,没有开展安全评价,没有安全方面的考核内容。
3、相关方公司管理问题
(1)相关方公司没有履行对分包运输方的安全管理职责,对车队运输车辆
(2)相关方公司及其分包方未对驾驶员开展任何形式的安全培训,未将我方的管理规定告知驾驶员。
(3)监督检查不到位。
未履行合同及安全协议规定的安全职责,未对运输分包商进行安全检查和监管。
(4)相关方公司风险控制不到位。
①对分包运输公司缺乏有效监管,临时聘用的驾驶员未经XXX公司培训合格并取得准入证就安排运输物料入厂。
②未有效开展危险预分析。
未对新增运输进厂车辆及人员进行教育和安全交底,驾驶员在厂内不服从管理、擅自进入危险作业区域。
③现场缺乏有效管控。
新增运输车辆资质证照未核实,车辆信息未及时报惠州公司进行备案,没有派专人到现场进行监管检查。
④安全投入不足。
未设置有专职安全管理人员对分包运输车队进行培训教育、检查、考核等管理。
八、防范措施
1、XXX公司重新梳理安全管理制度,对现有制度进行评审、完善并严格执行。
2、严格执行相关方的安全管理制度,按属地管理原则明确各部门的管理职责,做好相关方人员资质审核、安全培训、过程监管及评价等工作,以“高境界、高标准”的要求开展相关方的管理,把进厂的各类相关方人员纳入安全检查范围,各部门相互协作配合落实对相关方的考核。
3、严格落实上级要求、继续开展运输驾驶员的安全培训,未取得内部准驾证的车辆驾驶员严禁入厂。
4、开展常态化的隐患排查治理工作,班组、部门、公司各级按规定开展隐患排查并制定整改方案,方案必须有责任人监督落实;所有堆棚照明符合《建筑照明设计标准》(GB-50034-2013)等标准规定。
5、根据进厂物料、生产消耗量,装载机岗工作强度,重新评估堆场管理风险,厘清岗位职责,设置专人管理,减少夜班进货量,夜班进料时实行报批制度,严控相关方车辆卸料风险。
6、堆场进行封闭式管理,安装红外线或隔离栏等隔离声光报警装置,对进入堆场的车辆、人员进行预警。
优化进厂物流车辆路线,路线布置应合理安排车流、人流、物流,减少和避免交叉作业和倒车作业,保障各通道的安全顺行。
7、对堆场硬件设施进行改造,安装视频监控装置,对堆场内作业情况进行监控,视频监控范围应覆盖堆场所有区域,监控信号及视频画面应引入合适的位置(中控室、门卫室等),保证有人全天候监管。
对装载机安装盲区消除系统,减少作业风险。
8、上级采购公司等发包部门要严格按《相关方安全管理制度》、《安全协议》履行部门、岗位职责,要与合同执行基地、部门密切沟通、联系,对相关方的安全职责履行情况开展监督、检查、评价。
确保从发包资格预审到过程管理、管理评价全程闭环,避免出现管理上的脱节。
9、各级采购部门要重新梳理部门安全职责落实情况,制定安全责任制,岗位说明书增加对相关方安全管理要求的内容。
10、开展全员事故反思与警示教育活动,举一反三吸取教训。
【事故启示】
1、进入堆场车辆只允许“一车一人”、“一进一出”。
混凝土公司可通过地磅控制,即里面车辆不出来,不过磅下一辆车;水泥基地可通过自动闸门或现场管理人员控制进出车辆。
2、堆场进行封闭式管理,安装红外线或隔离栏等隔离声光报警装置,信号接入装载机驾驶室;装载机安装盲区消除系统,全方位消除驾驶员视线盲区;装载机作业严格执行“人动车不动,车动人不动”的管理要求。
3、根据《堆场安全管理办法》要求,对人员、车辆、堆棚等规范管理。
【案例39】车辆伤害事故
【基本情况】
一、事故时间:
2018年10月28日7:
57
二、事故地点:
原材料堆棚
三、事故伤亡:
轻伤一人
四、事故类型:
车辆伤害
五、事故等级:
轻伤事故
【案情】
六、事故经过:
2018年10月28日7:
40,生产部材料岗(地磅员)谭XX到地磅室上班,准备工作结束后,7:
51,陆续过磅早已等候的七辆运送砂石材料的运输车,并交待车辆驾驶员在堆场外排队,待前一辆车卸料出来后一辆车方可进入堆场。
率先过磅运送机制砂的986车、028车(肇事车辆)、265车三辆车先后同时进入堆场卸料,7:
53,986车卸完料后开出堆场。
7:
54,636车(事故车辆)倒车进入堆场,此时028车(肇事车辆)正在2#仓升举车厢卸料,但636车(事故车辆)未停车等待,而是继续倒车靠近通道上的1-2碎石临时存放点升举车厢卸料。
7:
56,028车(肇事车辆)收回举升车厢准备离场时发觉车厢内机制砂尚未完全卸出,于是重新倒车入库卸料,在倒车入库时左后轮碾压在了刚卸出的料堆上。
7:
57,028车(肇事车辆)在第二次升举车厢卸料往前开时,因左后轮碾压料堆造成左右轮存在高差致车厢重心不稳,车厢缓慢往右侧侧翻,636车(事故车辆)驾驶员熊XX看到侧翻的车厢即将压到自己的驾驶室,立即从驾驶位跳往副驾驶位躲避,终因躲避不及被车厢压困在驾驶室内受伤。
事故现场图
【评析】
七、原因分析:
一、直接原因
1、人的不安全行为
(1)028自卸车驾驶员屈XX违反公司《原材料卸车安全操作规程》第5.2.1.3条的规定,在第二次卸料过程中,车厢完全升举且车厢内有物料状态下移动车辆,致两侧车轮不平衡造成车辆重心偏移侧翻。
(2)636车驾驶员熊XX违反公司《原材料卸车安全操作规程》第5.2.1.3条的规定,违规驾驶车辆驶入已有车辆正在作业的堆场,且过于靠近正在卸料的车辆。
2、物的不安全状态
(1)028自卸车进行二次移车卸料时,车辆左后轮压在已卸下的物料上,造成左右车轮存在高差,车厢重心偏移,向右侧翻。
(2)堆场通道上堆放有散堆物料,并在4#仓通道处设1-2碎石临时堆场,不同种类物料同时卸料时安全距离不足。
二、间接原因
1、原材料运输方安全管理不到位,对外租车辆驾驶员的管控不严格,致使驾驶员进厂违章操作。
2、原材料运输方外租车辆超限运输,公司未尽到监管责任。
3、公司对相关方的安全管理不到位,对原材料运输车辆及驾驶员检查力度不够,缺乏有力的管控措施,驾驶员的违章行为没有及时发现和处罚。
4、公司培训教育不到位,没有对相关方驾驶员开展针对性的教育培训,没有发放内部准驾证或培训合格证,只有简单的通用安全告知。
5、公司堆场管理不到位,对进入堆场的车辆缺乏管控,堆场内有超过3辆车同时作业。
6、公司风险管控不到位,没有制定堆场卸料的安全管理制度,没有明确相关人员的管理职责,存在监管漏洞。
八、防范措施
1、严格执行相关方的安全管理制度,明确各部门的管理职责,做好相关方人员资质审核、安全培训、过程监管及评价等工作,把进厂的各类相关方人员纳入安全检查范围,进行严格的考核。
2、制定物料堆场安全管理制度。
重新梳理原材料进厂管理流程,厘清岗位职责,责任明确到人,明确车辆进场要求、进厂数量,停放位置,进堆场卸料等安全要求,对不听指挥的人员进行严厉的处罚。
3、加强物料堆场的管理。
合理安排物料堆放和卸车点,针对不同的堆场许可相应的车辆运输物料和卸车,并及时归堆物料,保持场地平整、应急通道畅通;车辆升斗卸料时,严禁其他车辆或人员进入距卸料车辆10米的范围内;增加堆场内摄像头数量,安装提醒喇叭,发现驾驶员违章时及时语音提醒纠正。
4、加强对驾驶员的教育培训。
及时组织供应商、原材料驾驶员进行入厂安全和物料堆场风险防控培训,发放内部准驾证(或培训合格证),对临时承运原材料人员进行入厂安全告知培训。
5、加强装载机作业的管理。
装载机作业区域实行封闭管理,进出大门(或通道)安装有红外报警提示装置,装载机安装有声光报警装置,装载机作业须遵守“车动人不动,人动车不动”的管理要求。
【事故启示】
1、进入堆场车辆只允许“一车一人”、“一进一出”。
混凝土公司可通过地磅控制,即里面车辆不出来,不过磅下一辆车;水泥基地可通过自动闸门或现场管理人员控制进出车辆。
2、根据《堆场安全管理办法》要求,对人员、车辆、堆棚等规范管理。