钢结构安装工程施工方案.docx
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钢结构安装工程施工方案
南京弘龙物流有限责任公司
御尘网架钢结构制作、安装工程项目
施工方案
编制：
审核：
批准：
南京国厦建筑安装工程有限公司
二0一六年三月二八日
1.0适用范围
本方案适用于南京弘龙物流有限公司-御尘网架钢结构制作、安装工程的施工。
2.0工程概况
2.1工程特点
2.1.1现场作业场地狭小
受现场地坪、道路及其它工程施工的影响，现场没有足够的预制场地，因此应尽可能地将大部分预制工作安排在预制厂进行。
2.1.2施工作业面大，安全问题突出
本钢架结构涉及面广，同时由于施工工期紧张，为给钢架安装创造条件，部分土建基础施工与钢结构施工不可避免地成交叉作业。
就给现场的施工组织和安全管理工作带来一定的难度。
2.2工程实物量
主要工程实物量见下表2-1：
表2-1：
钢结构实物量
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
御尘网架基础锚桩
个
284
Ф325*10（L=8米1根）
2
御尘网架基础
个
121
钢筋砼方521立方（钢筋无图另计）
3
御尘网架钢结构
吨
221.04
其中（立柱钢管ф159*8=4551米135.57t,拉梁钢管ф63*4=13842米80.56t，柱底板δ=20mm25.56平方4.013t,柱顶盖板δ=10mm11.36平方0.892t）
3.0编制依据
3.1钢结构施工图
3.2GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
3.3GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
3.4SH3507-1999《石油化工钢结构工程施工及验收规范》
3.5SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》
4.0施工方案
4.1施工原则方案
4.1.1钢结构总的安装原则决定于结构的类型、大小、施工中风险以及是否会影响其它专业施工。
安装之前应该尽可能的在预制厂或基础附近组装成片或框，采用分片或整体吊装，以减少高空作业强度和难度。
4.1.2框架有多层横梁时，应从下至上逐层安装。
4.1.3钢架安装按榀组装成片，采用吊车吊装就位。
吊装就位后应尽快找正焊接，就位找正完成后从下向上依次安装两片间的连接梁。
4.2主要施工程序
钢结构预制、安装主要施工程序
4.3施工方案
4.3.1预制
4.3.1.1材料验收
1.所用型钢、钢板、焊条等材料到货时均应有质量证明书，在制作安装前对照质量证明书确定是否符合相关质量检验标准和图纸的规定。
2.外观检查：
当钢材表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
3.钢结构所用焊接材料和涂料（底漆及面漆等）均应附有质量证明文件，并符合设计文件的要求。
4.修改设计或材料代用，必须取得原设计单位的书面同意。
4.3.1.2原材料除锈、刷油
钢材经验收合格首先进行除锈刷漆，型钢、线材采用抛丸除锈，钢板采用喷砂除锈，除锈等级不低于Sa2.5级。
钢结构刷两遍防锈底漆。
面漆在钢结构主体施工完，焊道、损伤部位等补刷底漆后施工。
4.3.1.3下料
1.H型钢下料采用型钢切割机，小型钢采用无齿锯切割或气割。
2.切割后应将毛刺、熔渣和飞溅物清除干净，不需要焊接的部件端头打磨光滑并补刷防锈底漆。
3.板材厚度小于12mm，采用剪板机剪切下料，厚度大于12mm，采用半自动切割机下料，剪切板材应及时清除边缘毛刺。
4.钢结构的筋板、节点板等用制作好的样板下料，用剪板机剪切，按图纸要求加工坡口。
5.无论是型材或板材下料后及时用铅油标记，按规格摆放整齐。
4.3.2钢结构成片组装
钢结构成片组装在相应钢结构基础上进行。
在片间距离底部400mm需用φ108*6的钢管进行加固。
4.3.3钢结构安装
4．3．1中间交接：
钢结构施工前应与土建专业办理一个交接手续，经现场验收后（具体验收方法如下）土建与安装专业分别签字后，再进行钢结构安装.
4.3.2基础验收
1.安装前对基础进行验收，验收时，基础表面应有明显的中心线和标高标记，基础外表无明显缺陷，螺帽齐全且螺栓外露部分应涂刷防锈材料并妥善保护。
2.用垫铁安装时，基础表面应凿麻铲平，垫铁设置应符合规范要求。
3.钢结构安装前应对基础进行全面检查，其浇注质量、外观尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓各间距、垂直度、露出长度和螺纹长度，均应符合设计文件的规定。
经检查验收的基础，还应符合下表4-4的规定。
表4-4：
钢结构基础及地脚螺栓位置的允许偏差（mm）
检查部位
允许偏差
框架和管廊柱子基础支承面中心
3.0
框架和管廊相邻两柱子基础中心间距
±3.0
一次浇注的基础支承面标高
0
-20
垫铁或混凝土垫块支承面标高
同一支承面
±1.0
不同支承面
±2.0
地脚螺栓
螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）
±2.0
螺栓中心对基础轴线距离
±2.0
顶端标高
+20.0
0
4.3.2框架、管廊安装允许偏差应符合下表4-5的规定
表4-5：
框架、管廊安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
柱轴线对行、列定位轴线的平行偏移和扭转偏移
3.0
柱实测标高与设计标高支差
±3.0
柱直线度
H/1000且不大于10.0
柱垂直度
高度H≤10m
10.0
高度H＞10m
H/1000且不大于20.0
两柱同层内对角线长度差
5.0
相邻柱间距离
±3.0
梁标高
±3.0
梁水平度
H/1000且不大于5.0
梁中心位置偏移
2.0
相临梁间距
±4.0
竖面对角线长度差
15
4.3.3柱底板安装
柱底板拟采用无斜垫铁进行安装找平,H-40灌浆料灌实的方法。
具体步骤如下所述：
根据安装标高加工100×100的不同厚度的小方板；基础顶面处理（中心位置100×100范围内铲平，其余部分凿麻）；放置小方板组，并将四周用H-40灌浆料固定；安装柱底板，并用铁水平找平；紧固地脚螺栓。
见下图:
4.3.4钢结构片、柱或框安装
在柱底板上划出柱子的安装中心线，并在适当的位置点焊挡块，用吊车将钢结构的片、柱或框吊装就位，就位后应立即进行找正，并将钢结构柱与柱底板进行焊接，对于高度超过6m的钢结构片必须用揽风绳进行临时固定，待相邻片安装完成、完善片间横梁后方可拆除揽风绳。
4.4施工技术要求和质量标准
4.4.1制孔
1.所有螺栓孔均应采用机械方法加工，严禁气割成孔。
2.螺栓孔的表面粗糙度一般应符合设计文件的要求。
3.同一组内任意两孔孔间距的允许偏差应符合下表4-1的要求，相邻两组的端孔间距的允许偏差为±1.5mm。
表4-1：
制孔允许偏差
孔间距
≤500
〉500～1200
〉1200～3000
〉3000
允许偏差（mm）
±1.5
±2.0
±3.0
±5.0
4.4.2基本构件的预制技术要求
4.4.2.1下料前应检查所用的型钢规格、材质是否符合设计要求；外观检查，型钢外表面不应有严重的锈蚀、损伤、重皮现象。
4.4.2.2钢结构的钢材断料宜用机械切割，钢板较厚时，也可用氧乙炔断料，断料杆件应消除切割边缘的毛刺等杂物。
1.气割的允许偏差应符合下表4-2的规定
表4-2：
气割的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
最大割纹深度
0.3
最大局部缺口深度
1.0
2.机械剪切的允许偏差见下表4-3
表4-3：
机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
最大边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
4.4.2.3矫正时对碳素钢热加工温度不宜超过９００℃，矫正后的结构构件不得有裂纹、重皮现象。
4.4.2.4上述基本构件在预制完后对构件进行标识。
4.4.2.5构件组装时，应确认构件的规格和外形尺寸符合要求。
钢框架的预制及预组装应在稳固、平整的平台上进行。
立柱片的翻身和吊装应注意构件的刚性，一般应进行加固，以防吊装变形。
4.4.3立柱、梁、预制技术要求
4.4.3.1立柱
1.立柱长度的允许偏差：
当柱长小于或等于8m时为±3.0mm，当柱长大于8m且小于16m时为±6.0mm。
2.立柱的直线度偏差不应大于柱长的0.1%，且应满足下列要求：
（1）当柱长小于或等于8m时为5.0mm；
（2）当柱长大于8m且小于16m时，不应大于12mm；
3.钢柱接长时，其对接焊缝与横梁的净距不宜小于500mm。
4.4.3.2梁
梁的直线度偏差不应大于梁长的0.1%，且不大于8mm。
4.4.4钢结构的安装技术要求
4.4.4.3钢网架的安装
1、标高的允许偏差为±10.0mm。
2、梁的水平度不应大于梁长度的0.1%，且不大于20.0nmm。
3、支柱垂直度偏差不应大于支柱高度的0.1%，且不大于15.0mm。
4、相邻立柱间距的允许偏差为±10.0mm。
4.5涂装
4.5.1钢结构的表面进行执丸除锈处理。
4.5.2施工时应严格按照涂料生产厂的产品说明书进行涂料的配比。
4.5.3涂料在下雨、下雪或雾天相对湿度超过80%时不能施工。
4.5.4涂刷应作到底、中、面漆膜厚度搭配合理，总干膜厚度不小于140微米厚。
4.5.5具体施工方法参照产品说明书执行。
4.6焊接
4.6.1一般原则
1.钢结构焊接工作必须有持合格证的焊工担任。
2.焊条应按说明书进行烘焙。
3.焊接工作应在构件预制、几何尺寸检查合格后进行。
施焊前应清除表面及周围的油污、铁锈等脏物。
焊完后应及时清除熔渣和飞溅物。
4.焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
（1）手工焊时，风速大于10m/s；
（2）相对湿度大于90%；
（3）雨、雪环境。
5.焊接完毕后，普通碳素钢结构焊缝，外观检查应在其冷却到工作环境温度以后进行。
6.焊缝表面质量，应符合下列规定：
（1）焊缝成型良好。
焊缝表面不得有裂纹、夹渣、针状气孔、弧坑等缺陷，焊缝表面清理后不得留有熔渣及飞溅物；
（2）表面的咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边累计长度不应超过该焊缝长度的10%。
7.断续焊缝长度的允许偏差为0～+10mm。
8.焊缝外形尺寸应符合图纸要求。
4.6.2焊接具体要求
1.坡口加工：
所有图纸要求开坡口的部位，应严格按图纸要求加工，制作样板进行坡口度数检查，根据实际情况可采用气割和手工砂轮打磨两种方法，所有用气割的坡口在焊接之前必须打磨，去掉气割形成的氧化层。
2.钢结构焊接采用E43型焊条，
3.凡要求坡口焊接的焊缝执行二级焊缝检验外，其余按三级焊缝检验，要求咬边深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10%。
4.7运输和吊装
4.7.1运输
用10T卡车进行运输。
4.7.2吊装
现有钢结构施工图的吊装作业吊装重量应控制在10吨以内，主要以50T汽车吊为主吊，25吨汽车吊溜尾。
其余钢结构吊装待钢结构图纸到全后技术交底时进行详述。
4.8产品防护措施
4.8.1钢结构框安装前，必须有专业起重工程师根据现场实际情况，计算后选择合理的吊装点、吊装方法进行吊装，防止吊装过程中产生扭曲变形，吊装找正完毕后的梁、柱应立即焊接固定，全部安装过程要有专业测量人员进行监测。
4.8.2钢结构不应焊接临时支架等构件。
确因施工需要焊接的临时构件及支撑，施工后应立即拆除，去掉焊瘤，且不得损伤母材。
4.8.3钢结构施工用脚手架拆除后要将铁丝头清理干净。
4.8.4梯子平台劳动保护预制完后应及时刷油防腐，并在摆放运输过程中防止挤压损坏，安装好的平台栏杆扶手不允许吊装重物或直接搭建施工平台，梯子平台施工完毕不允许随意切割拆除，确实因施工需要拆除时，应设立安全防护措施，施工后应及时恢复原样。
梯子平台施工完毕应将焊瘤用磨光机打磨光滑再进行刷油。
5.0施工技术管理
5.1前期技术准备
5.1.1技术交底
技术质量部门应组织对本方案的技术交底，未进行交底不准施工。
应由责任工程师向施工员、质量检查员、班组长进行交底并形成记录。
5.1.2施工班组坚持“五不施工”
1.图纸不清、任务不明确不施工。
2.交底不清，标准不明确不施工。
3.材料无合格证或不合格不施工。
4.试验设备、仪器不合格不完好不施工。
5.没有合格的安全技术交底措施不施工。
5.2施工过程中的技术管理
5.2.1配合现场施工管理
1.施工员应按经批准的施工技术方案指导班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。
2.工程材料、配件、设备的合格证、质保书的检查和管理。
（1）合格证、质保书应在材料、配件、设备使用前审核并取得供应部门的复印件，经确认后方可使用；
（2）施工员应及时审查合格证、质保书项目，发现不符和要求，应及时采取措施，向技术负责人汇报；
（3）无合格证和质保书的材料、配件、设备，不能用于工程施工。
3.施工过程要认真做好工序交接和隐蔽工程的验收。
工序之间必须办理工序交接手续。
需要有监理方确认的程序，必须由监理工程师确认后再进行隐蔽。
5.2.2施工记录管理
1.按施工规范标准、图纸资料施工并做好记录，记录表格应按中国石化集团公司的SH3503标准和施工规范的具体要求执行。
2.自检记录是重要的原始资料，是工序交接、质量检查的基础，班组必须做好记录，施工员应及时检查、督促。
3.施工自检记录必须在技术交底时向工人明确交代，提供记录表格，技术部门应定期检查，发现问题及时纠正。
4.施工员应认真落实交工验收资料规定的施工记录，并做到准确、可靠、齐全、完整，要做到施工记录、分项工程质量评定与工程进度同步，及时办理质检员、监理/业主等各方面的会签。
5.根据技术资料归档要求，施工员每天将记录输入计算机，实行计算机管理。
5.3工程收尾管理
5.3.1三查四定
工程施工收尾阶段，有总工程师组织技术、质量人员参加监理/业主组织的三查四定（三查：
查设计漏项，查施工质量隐患，查未完工程；四定：
对检查出的问题，定任务，定人员，定措施，定整改时间），列出消号计划，并保存记录。
5.3.2未完项目消号
5.4交工资料管理
交工资料的主要内容是：
施工过程中各种检验、试验记录和竣工图。
5.4.1按合同规定的交工技术文件要求执行，按《工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2007）的要求执行。
5.4.2竣工图：
由经改绘和签盖竣工图章的施工图和设计修改通知单、工程联络单、材料代用单组成。
6.0质量保证及创精品工程措施
6.2建立质量保证体系
6.3施工过程质量控制
6.3.1施工准备质量控制
1.施工前做到“四坚持”，坚持图纸会审，坚持编制施工技术文件，坚持施工方案和措施的交底，坚持技术培训。
2.编制施工方案，经业主审批后执行。
3.特殊工种人员持证上岗。
6.3.2施工过程的质量控制。
1.施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。
2.工作环境的控制，焊接的环境温度、湿度、风速等必须满足焊接要求。
3.质量控制点的控制
施工前编写工程质量控制点（见附表1）
6.4标识
为保证项目施工过程中，准确地识别原材料、成品、半成品及其状态，便于总承包方代表、监理方代表的随机介入，便于项目部内部各项管理工作的顺利开展，满足可追溯性要求，应加强对原材料、成品、半成品的标识管理.标识有质检员粘贴悬挂，质检员对粘贴和悬挂的标识要做好记录，以便于补贴补挂.施工班组应及时检查在运输、安装过程中发生的标识脱落，并通知质检员补贴补挂.不干胶标签标识规格为90×56mm，四边留3mm边框；铁皮标识牌规格为180×111mm.不干胶标签标识的内容填写规定如下：
“检验人”栏有质检员加盖质检员号章，工序的检验结果有质检员加盖“合格”章；工序的施工负责人在“负责人”栏签名.标签样式如下表6-1：
表6-1：
钢架安装标识
钢架安装标识
装置名称
编号
组对
负责人
焊接
负责人
安装
负责人
检验人
日期
6.5创建精品工程的质量保证措施
6.5.1建立健全质量保证体系，并确保其有效运行，项目部狠抓责任制的落实工作，明确各个部门和人员的质量责任制。
各部门针对工程特点和本部门工作内容，对质量责任制进行分解，明确各项工作的具体要求，各项工作实行文件化管理，切实提高各部门和人员的工作质量，以良好的工作质量保证工程质量。
6.5.2抓好施工和技术准备工作。
在施工准备上，主要是优化各项资源配置，坚持专业人员持证上岗制度，不经过培训合格的人员不得上岗参加工程建设。
6.5.3抓好机具和设备维修、保养工作，对装置区的道路、预制场地、运输路线和吊装场地、材料、及半成品的存放地都进行部署和落实，实现紧张而有序的工作条件；强化施工过程控制，提高过程控制能力；狠抓工艺纪律，保证工程内在质量；充分发挥质监站职能作用，加强过程质量管理。
6.6质量通病及防治
6.6.1现场焊制的型钢，其制作工艺和质量检验应按SH3507《石油化工钢结构工程施工及验收规范》的要求进行，应注意检查各种焊缝之间的间距。
6.6.2主要的承重梁、柱应选用整料制作。
如需拼接，必须取得设计单位的书面同意，并根椐构件的受力情况确定拼接的位置和型式.
6.6.3钢构件在加热矫正时，应控制加热温度和结束加工温度，以及冷却方式.
6.6.4螺栓孔应采用机械方法加工，严禁气割成孔.当孔径或孔间距超差时，可采用与钢材的材质相匹配的焊条堆焊后重新制孔，不得采用钢块填塞.
6.6.5钢结构基础交接时，混凝土强度应达到设计文件的规定，基础应已经回填并夯实，基础的轴线和标高基准垫标志应准确、齐全.
6.6.6钢结构找正后，螺栓戴双帽，留2～４扣.
6.6.7钢构件应刷完底漆后进行吊装.对运输、吊装、施焊后损坏的涂层应进行补刷.原材料除锈应经共检合格后刷底漆.
7.0安全文明施工
7.1安全管理目标：
安全事故为零。
7.2安全保证措施
7.2.1建立项目部安全保证体系
7.2.2安全教育培训
1.凡属进点施工人员，进入施工现场前必须接受安全知识教育和考试，并签定安全承诺书，否则不得进入施工现场。
2.教育内容为：
（1）国家有关安全生产法令、法规、规定和炼厂的安全管理规定；
（2）徐州钛白化工有限责任公司《职业安全卫生管理制度》；
（3）承建装置的施工特点及甲方、业主有关安全规章制度；
（4）安全生产的基本知识等；
（5）典型事故及教训；
（6）安全设施、工具、个人防护用品、急救器材、消防器材的性能和使用方法等；
（7）石化“防火、防爆十大禁令”、“人身安全十大禁令”和“车辆安全十大禁令”。
7.2.3现场安全管理详见安监站编制的《现场安全管理规定》
7.2.4脚手架
1.整个施工现场全部采用钢制脚手杆、板和铸铁扣件，禁止使用木、竹制脚手架。
2.大型脚手架搭、拆必须有施工方案和安全措施。
3.脚手架的搭设和使用必须符合安全规定（符合公司《施工现场脚手架搭设和使用安全管理规定》）。
3.严格执行脚手架联合验收挂牌制度。
4.梁、柱焊接点处脚手架钢管直接卡在已焊接好的梁柱处,向焊接点四周延伸大概4-5平方米的脚手架平台,在上面满铺跳板.
（1）脚手架的搭设必须符合脚手架的搭设规定，经搭设施工单位自检后交付使用单位检查验收；
（2）使用单位由安全人员负责组织有关人员进行检查验收；
（3）脚手架经验收合格后，需挂上醒目的标志牌“脚手架合格可以使用”方可使用；
（3）现场施工需拆除部分脚手架时，必须报告安监站同意后方可进行。
（1）运输吊装安全管理
1）构件装车时，应使用专用吊具，应注意保护管端，严禁用摔、碰、撬等损伤构件的操作，层间应垫放软垫，最底层要用道木和软垫保护。
拉运不应超高、超宽、超长、超载，卸车时必须用专用吊具小心吊放，严禁撬、滚、滑等方法卸车，并按指定位置摆放。
2）运输、吊装作业之前派专人查看现场，具体落实现场是否有障碍物等，如有应拆除。
大型构件吊装前进行强度核算，所选用的吊装机具必须保证安全系数。
3）起重运输、吊装作业分工明确责任至人，要做到统一指挥，并使用统一规定的信号、旗语。
作业前对有关人员进行技术交底，并交代安全注意事项。
吊装作业时，吊车的吊臂下严禁站人。
吊装和运输作业期间设立专职安全员，做好监督和检查工作。
7.2.5其他规定
1.做好夏季防暑降温工作，合理调整安排作息时间预防由高温引发的中暑及二次事故。
2.施工现场要设置必要的医疗救护人员和急救用品。
3.现场要有值班车，发生事故要及时上报，并按照事故处理“四不放过”的原则，认真开好事故分析会，制定整改措施，消除事故隐患。
4.安全管理、检查评比工作，参见文件《项目经理部安全监督管理办法》、《关于强化现场文明施工管理，开展创建文明工地的通知》。
5.安全员进行HSE的宣传教育和培训，提高施工人员的自我防护意识和防护技能。
开展全员“安全文明施工样板工地”竞赛活动。
8.0劳动力安排
见下表8-1
表8-1劳动力使用计划
序号
工种
2016年4月
2016年5月
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
1
铆工
10
20
20
10
10
10
2
电焊工
20
15
15
20
20
20
3
火焊工
8
6
6
8
8
8
5
起重工
5
5
5
5
5
5
7
油工
20
10
10
10
10
10
10
架子工
6
15
15
6
6
6
11
电工
2
2
2
2
2
2
12
操作工
2
2
2
2
2
2
13
管理
10
10
10
10
10
10
14
其它
4
4
4
4
4
4
9.0施工机具
见下表9-1
表9-1：
施工机具
序号
名称
规格
数量
用途
1
汽车吊
50t
1台
安装
2
履带吊
25t
1台
预制
3
汽车吊
25t
2台
预制、安装
4
卡车（半挂）
10t
1台
H型钢运输
5
卡车
9t
1台
工房及型钢运输
6
剪板机
Q12Y20*2500
2台
下料
7
空压机
3-10/8
2台
预制
8
喷丸机
GCX14
1台
除锈、磨擦面处理
9
无齿切割机
2台
下料
10
半自动切割机
2台
下料
11
电焊机
逆变
12台
焊接
12
电焊机
大直流
2台
清根
13
烘干箱
YGCH-X-200
3台
焊条烘干
14
恒温箱
3台
焊条恒温
15
经纬仪
LS36-09-02-001
1台
安装找正
16
钻床
万向摇臂式
2台
制孔
17
磁力钻
4台
高强螺栓连接制孔
18
千斤顶
30t
8个
调直、组对、安装
19
倒链
5t
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