湿型砂检测技术.docx
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湿型砂检测技术
湿型砂检测技术
于震宗
1
引言
1
2
湿型砂取样方法
1
3
湿型砂基本组成物
2
3.1
含水量
2
3.2
含泥量
3
3.3
砂粒细度
4
3.4
有效膨润土量
6
3.5
有效煤粉量
7
4
湿型砂特性
9
4.1
标准工艺试样制备
9
4.2
紧实率的测定
10
4.3
透气性
10
4.4
型砂强度
12
4.5
破碎指数
14
4.6
可紧实姓和流动性
15
4.7
起模性
16
4.8
表面耐磨性
17
4.9
热湿拉强度
17
4.10
激热开裂试验
18
4.11
抗机械粘砂性能
18
4.12
砂型硬度
19
5
型砂检测频率和结果整理
19
5.1
型砂检测频率
19
5.2
检测结果整理
20
1引言
为了保证湿型铸件具有良好的表面品质，必须使用经过检验证明的良好品质型砂。
一个正规的铸造工厂型砂实验室中对型砂品质检测应当包括：
型砂组成物如砂粒、有效膨润土、有效煤粉、水、灰分、团块等；
型砂特性如紧实率、透气率、强度、韧性、流动性、温度、起模性、表面耐磨性、抗粘砂能力、抗夹砂能力等。
上述的组成物含量和型砂特性统称为型砂性能，这两部分性能是密切联系在一起的。
本文将介绍高品质湿型砂对性能的测试方法。
旧砂的组成物与型砂基本相同，只是含量多少有一些区别
，将与型砂一并讨论。
本文专供型砂实验室工作人员参考，有关湿型砂性能的具体要求另有专文介绍，不在本文范围之内。
2湿型砂取样方法
根据GB/T2684-1981《铸造用原砂及混合料试验方法》标准规定，选取型砂试样应避免从砂堆表层收集已失去部分水分的混合料。
试验用试样必须取经过与铸造车间相同方法处理过的型砂，直接从铸造车间混砂处取样，以及从造型处取样。
应当取3份样并混匀，一次不少于2kg，送往型砂实验室进行检验。
补充说明：
应当由实验员亲自取样，不由混砂工或其他人代取代送，以保证试验结果严谨可靠。
型砂的取样地点应为混砂机和造型机两处。
前者可以及时发现性能有无异常，以便立即采取纠正措施。
由于湿型砂从混砂机运送到造型机时各种性能有变化，为了满足造型和浇注的要求，以及铸件表面品质的需要，应当以造型机处型砂性能为控制基准。
从取样处将型砂拿回实验室的容器应当是有盖的塑料桶、盒，或者有盖的搪瓷盘。
不可用旧报纸托回实验室。
以免纸张吸水和在空气中水分蒸发而性能改变。
将从现场取得的生产用型砂（旧砂），迅速用永久磁铁搅拌吸出混入的铁粒，然后立即装在密闭的容器中，或放入不透气的塑料袋中并札紧以保持水分不丢失。
在没有混砂自动控制加水装置的机器造型工厂中，型砂性能的检测可分为以下几类：
型砂的紧实率、含水量、透气率、湿态强度（抗压及抗剪）、韧性（变形量或破碎指数）等性能每1～2h从混砂机卸料口取样一次，每班从造型机砂斗下取样1～2次。
有效膨润土量、有效煤粉量、热湿拉强度、流动性等性能每日由造型机砂斗下取样一次。
型砂的含泥量每周取样2～3次。
型砂的砂温、颗粒组成、团块量等性能为不定期性检测。
如果一条生产线的铸件特征基本相似，具有效果良好的旧砂冷却装置，混砂机装有型砂湿度控制装置，每班只从造型机取样两次，检验紧实率、含水量、湿压强度、透气性、韧性和流动性。
另外，每班一次检验有效膨润土量、有效煤粉量、热湿拉强度。
旧砂从混砂机上面的旧砂斗取样，每周2～3次。
检测项目为含泥量、有效膨润土量、有效煤粉量、粒度、团块量。
3型砂的基本组成
3.1含水量
按照国家标准GB/T2624—81《铸造用原砂及混合料试验方法》中规定用以下两种烘干法进行试验，以砂样烘干前后重量的减少量代表含水量。
快速法：
称取试样20±0.05g，均匀铺在盛砂盘中。
将盛砂盘置于SGH型红外线烘干器內烘6~10min，然后取出冷却和称量。
按下式计算含水量：
式中：
w（水）—试样含水量[%]；
m1—烘干前试样质量[g]；
m2—烘干后试样质量[g]。
仲裁法：
称取试样50±0.01g，置于玻璃皿内，在温度为105~110℃的电烘箱內烘干至恒重（一般烘30min后，称其质量，然后每烘15min称量一次，直至相邻两次称量之间的差数不超过0.02g时，就算恒重）。
置于干燥器中冷却到室温，再进行称量和按上式计算含水量。
补充说明：
湿型砂中经常掺杂有铁粒，为了保证测试准确，烘干前称量型砂试料时应先用磁铁将其中可能混杂的铁粒吸掉。
用塑料勺向烘干用盛砂盘中加入试料时，应上、下层均匀取样和避开团块。
并且尽量在盛砂盘中均匀摊开试料，避免局部堆积。
以上的操作要快速完成，以免试料丢失水分。
国内很多铸造工厂的型砂实验室称量试料所用天平是最大称量值50g或100g的药物托盘天平。
天平的感量大约只有±0.1g，难以达到GB/T2684-1981规定的精度20±0.05g。
在烘干前后使用这种托盘天平两次称重的结果可能形成最大绝对误差可能高达±0.2%。
对于型砂含水量只有3~5%的计算误差是过高的。
因此建议称量天平的感量最低限度应当为±0.01g。
最好使用感量0.01g或0.001g的电子天平。
可以保证由于称量和试料不均匀所造成的含水量误差绝对值不超过0.02%。
由于这种1/100g天平应用最为频繁，测定型砂含水量的操作应当迅速，以免在试料达到预期重量之前消耗过多时间和丢失水分。
电子天平的重量立即自动显示，还可以自动去除容器重量，使用极为方便。
售价分别仅有五百元和两千元左右。
如果取样比较均匀，称取重量可以10g左右，不需要凑整数。
根据烘干前后显示的重量数值可以很容易地用计算器得出含水量（%）。
工厂日常检验型砂的含水量都只采用快速法。
国产的SGH型双盘红外线烘干器的烘干温度是靠调节红外线灯泡高度，但是可调范围不大。
曾用水银温度计测定盛砂盘的温度高达160~170℃。
型砂内如果含有煤粉、重油等易挥发物质，可能会随水分烘掉一部分，使测得数值要比实际含水量偏高。
如果出现冒烟现象应改用105～110℃电烘箱进行烘干。
仲裁法要求将试料烘干至恒重，操作相当繁琐。
对于型砂使用电热烘箱加热只要30min的精度要求已然足够，不需反复烘干和称量。
国内有几家外资和合资铸造厂使用进口的附有加热装置的电子天平来测定型砂含水量。
仪器用卤素灯等方法加热，盛砂盘的受热温度可以在50~200℃范围内任意设定（间隔1℃）。
天平读数为0.001g，取样重量无须凑整数，也不用另外记录，仪器会自行记忆烘干前后重量并计算出测定结果。
干燥时间的终点控制可以是定时的，也可以是达到恒重的自动终点控制（例如20s之间重量未改变即可认为是已达到恒重）。
10g试料的含水量标准偏差只有±0.015%。
如果设定温度为105℃，只需6～10min就可以烘干达到恒重。
耗用时间并不比用SGH型双盘红外线烘干器长，不会损失煤粉、重油和其它附加物，而且操作极其简单和方便。
3.2含泥量
GB/T94421998《铸造用硅砂》规定型砂中大于等于20m的颗粒为砂粒，直径小于20m的微细颗粒为“泥分”。
测定方法是采用冲洗法，根据悬浮在水中的砂和泥分的直径大小不同，其下降速度也不同的原理将泥分与砂粒分开，称量剩余砂粒的重量即可得泥分的含量。
按照Stokes公式计算如水温为20℃，静置5min后，直径大于20m密度平均值2.62g/cm3的砂粒应沉降到距离水面100mm以下。
没有沉到100mm以下的细粉部分则属于泥分的一部分，可用虹吸管将这部分水和悬浮的泥分吸出。
经过多次反复沉降和虹吸，直到水清为止，表明砂样中泥分已洗净。
GB/T2684-1981规定：
称取105~110℃烘干的型砂或旧砂50±0.01g，放入容量为600mL的专用洗砂杯（见图1）中，再加入390mL蒸馏水或去离子水和10mL5%浓度焦磷酸钠溶液。
煮沸3~5min后，将洗砂杯置于SXW型涡旋式洗砂机上搅拌15min。
取下洗砂杯，向杯中加入清水至标准高度125mm处，用玻璃棒搅拌30s，静置10min，用虹吸管排除水面下
100mm以上的浑水。
第二次起改为加入清水至高度125mm处，重复上述操作。
第三次及以后的操作与上述相同，但每次静置时间为5min。
反复进行岁次，直至洗砂杯中的水透明为止。
最后一次将洗砂杯中的清水排除后，把试样和余水倒入装有定性滤纸的玻璃漏斗中过滤，待余水滤净后，将试样连同滤低置于玻璃皿中，在电烘箱中烘干至恒重。
置入干燥器中，冷却后称量砂粒部分重量，按下列公式计算含泥量：
图1洗砂杯
式中：
w（泥）—试样含泥量[%]；
m1—水洗前试样质量[g]；
m2—水洗后试样质量[g]。
补充说明：
GB/T2684-1981要求将型砂烘干后称取试样，但是干燥型砂最易偏析，粗粒浮在上面，细粒和粉末沉底。
粗粒和细粉的含泥量会有较大区别，应当从从顶面和底面均匀取样。
最好称取湿态型砂做试验，另外再取一份湿态型砂测定含水量。
最后经过简单计算扣除含水量即可得干态型砂的准确含泥量。
应当使用专用的600mL洗砂杯（耐热玻璃高烧杯），不要用500mL普通玻璃烧杯。
否则沉降距离不够100mm，或者水面100mm之下与沉淀砂粒距离太近，容易将砂粒吸掉。
经验表明高度为180mm的800mL洗砂杯更好用，试料液体不易沸出，也便于用手搬动。
开始时烧杯中加有390mL蒸馏水或去离子水，不用自来水的原因是硬度较大的自来水中含有钙和镁离子，型砂和旧砂在碱性溶液中能够生成絮状的钙盐和镁盐等固体析出物。
飘浮的絮状物容易夹杂砂粒，虹吸时会被吸掉而造成测定误差。
加入10mL浓度为5％的焦磷酸钠（Na4P2O710H2O）溶液的作用为的是分散开砂粒上包覆的泥分。
为了使砂粒上的粘土膜完全分散，GB/T2684-1981规定应当煮沸3～5min，冷却后再在涡洗式洗砂机搅拌15min。
研究工作表明，搅拌作用有利于打散絮状物，但也有可能将砂粒打碎。
笔者通过研究工作表明：
只需将盛有型砂和分散液的洗砂杯在电热盘上煮沸5min已能使泥分脱离砂粒表面，不需要搅拌和不会打碎砂粒。
洗砂烧杯的加热应当在垫有石棉网垫和装有调压器的盘式电热炉上，沸腾时应当及时降低电压和用手照料烧杯，以免澎溅和烧杯蹦跳。
烧杯中液体冷却后，加入清洁自来水至标准高度125mm处。
用竹木筷子或细塑料棍搅拌均匀，不必使用玻璃棒搅拌，以免操作不慎而捅漏玻璃烧杯。
搅拌时应注意不断改变筷子的旋转方向，注意液面不可形成漩涡，并尽量使沉淀下的砂层平坦无凸起处，否则砂粒在杯底中心积聚成突起的角锥形，虹吸时可能被吸掉部分砂粒。
笔者常用猛开自来水龙头的方法，在加水的同时靠水流的冲击力使砂样均匀分散悬浮于水中，不需要搅拌，砂粒沉降时自动平铺在杯底。
静置10min后用虹吸管吸出距水面下100mm以上的混水。
吸水时最好使虹吸管的入口端紧贴烧杯内壁逐渐下降，以便监察下降深度。
不可将虹吸管一下插到底，以免水流过猛而吸出砂粒。
如此重复操作一次后，从第三次起改为静置5min，直到洗砂杯中水质清澈为止。
所引用的Stokes公式中的很多参数都非定值。
例如水的密度和粘度随温度而变。
砂样的密度取平均值2.62g/cm3也非完全合理，石英、长石、云母的密度各不相同，煤粉的密度只有1.2~1.45g/cm3。
因此，测出的含泥量只是近似值。
为了简化洗砂操作的烦琐操作，美国AFS试验手册中介绍的自动洗泥仪是将分散处理完成的洗砂杯放置在仪器的杯座上，仪器自动地从上方进水管加水，靠水流的冲击力使砂样分散悬浮于水中，杯中水位用传感器自动控制。
水充满后自动按照规定时间静置，然后距离杯底25mm的吸水管自动将上部水抽空。
如此反复冲洗直至上部水澄清时停止操作（见图2）。
3.3砂粒分析
按照GB/T2684-81的规定，选取测定过含泥量的烘干试样，其量不超过50g。
将试样放在全套标准筛最上面的筛子上，固定在SSZ振摆式筛砂机（图3）上或SBS电磁微振筛砂机上进分筛分，筛分时间12~15min。
到预定时间后，取下筛子，依次将每个筛子及底盘上所余砂子分别倒在光滑干净的低上，并用软毛刷仔细外筛网的反面刷下夹在网孔中的砂粒。
称量每个筛子及底盘上的砂量并计算出占试样总量的百分率。
GB/T9442-1998《铸造用硅砂》规定原砂粒度有两种表示方法:
首尾筛号法：
以主要粒度组成的三筛或四筛的首尾筛号表示法，如50/100或50/140。
平均细度法：
首先计算出筛上停留的砂粒质量占砂样总量的百分数，再乘以下表所列的相应的细度因数然后将各乘积相加，用乘积总和除以各筛号停留砂粒质量百分数的总和，并将算得数值取整，其结果即为平均细度。
筛号
6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
底盘
细度因数
3
5
10
20
30
40
50
70
100
140
200
300
计算公式如下：
式中：
Pn—仼一筛号上停留砂粒质量占总量的百分数；
Xn—细度因数；
n—筛号。
计算示列：
砂样质量：
50.0g泥分质量：
0.56g砂粒质量：
49.44g
筛号
各筛上停留量
细度因数
乘积
g
%
6
0
0.00
3
0
12
0.06
0.12
5
0.6
20
1.79
3.58
10
35.8
30
4.99
9.98
20
199.6
40
7.09
14.18
30
425.4
50
12.85
25.70
40
1028.0
70
15.57
31.14
50
1557
100
3.97
7.94
70
555.8
140
1.85
3.70
100
370.0
200
0.79
1.58
140
221.2
270
0.09
0.18
200
36.0
底盘
0.39
0.78
300
234.0
总和
49.44
98.88
4663.4
补充说明：
新标准的网孔尺寸与我国以前的JB435-63和JB2488-78有一些差异，例如JB2488-78的12和75号筛的网孔尺寸分别为1.60mm和0.200mm，而新标准的相应筛号12目和70目的网孔尺寸分别为1.70mm和0.212mm。
但差别不大，只要旧筛没有变形和漏孔，就可以继续使用。
由于筛网的制造需要使用特制的和尺寸精密的装置，目前尚缺乏对铸造用标准筛产品品质的有效检查监督。
工厂实验室在进行筛分试验以前，应当注意检查筛网有无破损或网孔变形。
筛分试验后需注意测定结果有无异常之处。
例如在某一中间筛网上出现经常性缺少停留量的奇特现象，而其上筛和下筛则有不少砂粒。
如果筛号排列没有错误，就可能是由于该筛的筛网有不易看到的漏洞或裂纹。
可以用焊锡或环氧树脂粘补。
用软毛刷从筛网反面刷下砂粒时，会有一些砂粒夹在网孔中间不被刷下，可以任其停留。
切不可用尖锥捅下，或用力敲击筛子，以免筛网变形。
3.4有效膨润土量
随着铸件的凝固和冷却，一部分膨润土被加热而使蒙脱石结构破坏，变成失去粘结力的死黏土。
在型砂中还具有黏结能力的膨润土称为有效膨润土（又称活性膨润土）。
膨润土中所含的蒙脱石具有强烈的吸附金属离子和吸附色素的性能，其中以亚甲基蓝的吸附量最大，而依利石、高岭石等黏土矿物的亚甲基蓝吸附量很小，石英砂的吸附量极少。
因而可以用亚甲基蓝吸附量（简称为吸蓝量）来鉴定膨润土的品质，也可用来检验型砂和旧砂中有效膨润土含量。
按照JB/T9221-1999《铸造用湿型砂有效膨润土及有效煤粉》，测定型砂（旧砂）的亚甲基蓝吸附量步骤如下：
配制浓度0.200％的亚甲基蓝（试剂纯）溶液和浓度为1％的焦磷酸钠（化学纯）溶液备用。
称取105～110℃烘干后的型砂（旧砂）5.00g，置于250mL三角烧瓶中，加入50mL蒸馏水使其预先润湿。
再加入浓度为1％的焦磷酸钠溶液20mL，摇匀后在置有石棉网的盘式电炉上煮沸5min，冷却到室温。
用滴定管向试料液中滴入亚甲基蓝溶液。
第一次可滴入预定量的2/3左右，用手摇晃烧瓶30s，使亚甲基蓝被膨润土充分吸附。
用玻璃棒沾一滴溶液滴在滤纸上（定量中速滤纸）。
在滤纸上液滴直径最好为10～15mm左右。
观察在深蓝色圆点的周围有无出现淡蓝绿色的晕环（见图4），如未出现，表明膨润土的吸附尚未饱和。
以后每次滴入1～2mL，摇晃30s左右，再用玻璃棒沾一滴溶液点在滤纸上。
反复操作，直至出现晕环后静置2min，假如晕环不消失，表明已达饱和点；否则每次继续滴入1mL，直至晕环保持稳定为止。
此时滴定总量即为型砂（旧砂）的吸蓝量[mL]。
另外，取车间所用的原砂和膨润土烘干后，分别在5个250mL的三角烧瓶中加入膨润土0.10、0.20、0.30、0.40、0.50g，及硅砂4.90、4.80、4.70、4.60、4.50g，使每份原砂和膨润土总量为5.00g，分别测试出各自滴定量。
以试料中膨润土加入量（％）为横坐标，亚甲基蓝溶液滴定量（mL）为纵坐标，绘制标准曲线（见图5）。
由5.00g型砂（旧砂）的亚甲基蓝滴定量查出有效膨润土含量。
补充说明：
所用亚甲基蓝试剂为分析纯（≥98.5％或≥98%），可视为纯品，不需要将吸蓝量的测定结果折算成100%纯度亚甲基蓝的滴定量。
有的铸造工厂所购买到的亚甲基蓝为生物染色用品，纯度可能只有60～80％，不可能测定出真实的吸兰量。
机械行业标准JB/T92271999的规定要求配制亚甲基蓝溶液前将亚甲基蓝试剂在933℃烘干至恒重是错误的。
美国石油学会考虑到所用亚甲基蓝含结晶水数量不完全是分子式中的3H2O，还可能搀杂有少量含2、3、4和5个结晶水的亚甲基蓝，要求另外称取亚甲基蓝在2005F（933℃）烘干至恒重，以测出实际含结晶水量，供配制溶液时对亚甲基蓝称取量进行修正。
配制滴定液用亚甲基蓝试剂不可烘干，以免受热变质。
美国铸造学会规定滴定用亚甲基蓝溶液浓度为0.374％，即每mL亚甲基蓝溶液相当于0.01mmol（毫摩尔）。
。
笔者当年考虑到亚甲基蓝溶液色泽较深和不透明。
配制溶液时难以看清楚亚甲基蓝晶体是否已完全溶解。
因此将溶液浓度降低到0.20％，可以确保不需加热即可充分溶解。
机械行业标准JB/T92271999也定为0.20％。
配制好的亚甲基蓝溶液应当倒入暗棕色玻璃瓶中贮放，否则也会逐渐变质。
如果配制的亚甲基蓝溶液较长时间尚未用完，最好选取一种膨润土作为标样，烘干后装入有盖容器和放入干燥器中存放，测定膨润土标样0.20g的当时吸蓝量与用刚配制亚甲基蓝溶液滴定量对比，即可察觉是否已开始变质。
由此可以得出所用亚甲基蓝滴定溶液的校准系数。
JB/T9221-1999规定出现晕环后将试样静置2min，而欧美各国铸造方面标准则要求摇晃或搅拌2min，可以使膨润土的吸附更加充分。
建议采取摇晃2min。
上世纪70年代初期清华大学建议称取烘干和磁选除掉铁粒的型砂或旧砂5.00g进行吸蓝量检验。
但是如今高密度造型的型砂湿压强度可能是那时的一倍左右，型砂中有效膨润土含量可能高达7~12%，对于5.00g砂样所需要的0.20%浓度亚甲基蓝溶液滴定量都超过50mL，需要向50mL滴定管中补充加入滴定液，给试验操作带来不便。
建议将砂样重量减少一半，改为称取2.50g，测得结果乘以2仍然代表滴定量。
绘制有效膨润土量标准曲线方法是比较繁琐的。
可简化为只取0.30g膨润土与4.70g硅砂混合，将测出滴定量除以6即可得出每1.00%有效膨润土的亚甲基蓝滴定量[mL]。
由此可以方便地计算出型砂的有效膨润土含量[%]，已经能够满足铸造生产控制型砂性能的精度需要。
3.5有效煤粉量测定
生产铸铁件的湿型砂大多加入煤粉用于防止铸件表面机械粘砂、改善表面光洁程度和防止球墨铸铁件产生针孔缺陷，而且对防止夹砂缺陷也有一些作用。
浇注后型腔表面型砂的煤粉被烧掉，每次混砂时只需补加少量煤粉即可。
但是应当知道旧砂中有效煤粉残留量和型砂中有效煤粉实际含量，才能计算出配制型砂时煤粉的正确补加量。
国外靠测定型砂或旧砂的的灼减量（LOI）等参数做为推测有效煤粉量的参考。
我国有几家外资企业按照国外母厂工艺规定也用型砂灼减量做为控制的指标。
灼烧炉温大多在900℃或1000℃灼烧1h。
目前有几家本土铸造工厂由于缺少专门的有效煤粉量测定仪器，而灼减量测定所需马福炉、瓷坩锅等工具在化学分析室中都有，也使用灼减量来估计型砂抗粘砂能力。
一般的控制范围是3.0～5.0％。
JB/T9221-1999《铸造用湿型砂有效膨润土及有效煤粉》规定，测定型砂（旧砂）的有效煤粉量时，将SFL型发气性测定仪（工作原理见图6）升温至900℃，称取生产所用煤粉0.01g，置于瓷舟内（瓷舟需预先在1000℃灼烧30min），然后将瓷舟送入石英管红热部位。
立即塞上橡皮塞，记录仪开始记录下所测试样的发气量，保温7min至无气体产生为止。
再按上述方法测定除去含铁物质和风干过的
1.0g型砂（旧砂）的发气量。
有效煤粉量可用下式计算：
式中：
X－型砂（旧砂）中有效煤粉含量[％]；
Q1－1.00g型砂（旧砂）的发气量[mL]；
∑Q－1.00g型砂（旧砂）中除煤粉外的膨润土和其它附加物的总发气量[mL]；
Q－0.01g煤粉所产生的发气量[mL]。
补充说明：
按照JB/T9221-1999规定称取的煤粉量0.01g，这就要求使用感量为0.001g的精密天平。
但是0.01g煤粉的发气量只有3.0～4.5mL，位于仪器的微压计（或滴定管）的非敏感范围，容易形成误差。
应当称取煤粉0.10g，相当于1g型砂中含有煤粉10％。
发气范围在30～45mL之间，测定结果除以10，即为每1％有效煤粉的发气量。
SFL型发气性测定仪带有不锈钢舟做为附件，烘干后储放在干燥器中，每次使用前不必再烘干即可盛放煤粉试料。
不锈钢舟的厚度和重量比较统一，不会显著影响发气速度。
如果使用瓷舟，最好挑选重量相近的做为容器。
不过，虽然重量不同的瓷舟发气速度快慢不同，但7min的发气总量是一致的。
烘干的型砂（旧砂）应先磁选除掉铁粒，均匀称取粗粒和粉末部分试料1.00g装入不锈钢舟（或瓷舟）中。
SFL型发气性测定仪还带有一只送试样钩（见右图）能够将盛有试样的不锈钢舟准确地送到管式加热炉的红热部位。
塞紧时少许左右旋转胶塞即可密封，试样钩与试样舟一同留在加热瓷管内，试验完后一同拔出，使操作大为简化。
试验完毕后，应将石英管口打开，防止温度下降时测试系统中产生负压而损坏微压传感器。
因此，刚开始测试时应将装有1g左右型砂的不锈钢舟推入石英管中加热，使所产生的还原性气体置换掉管中流入的空气。
这种操作反复两、三次，然后才进行正式检验，否则煤粉发出的还原性气体将与管中残留空气中氧气进行燃烧而产生严重试验误差。
上述计算式中的∑Q考虑到膨润土和其它附加物的发气量，使测试和计算复杂化。
有效煤粉的测试并不要求过分精确，两位有效数字即可满足型砂性能控制。
膨润土受热析出的气体主要是水分，已经在仪器中冷凝而不占容积。
其它附加物如型砂中混入的溃散砂芯受热会发出还原性气体，也同样起防止铸件粘砂作用，可以与煤粉一并考虑。
膨润土中可能含有少量碳酸盐，受热发气比起煤粉本身挥
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