干燥设备.docx

干燥设备.docx

《干燥设备.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《干燥设备.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

干燥设备

第4节干燥设备

5.4.1干燥器的主要类型 

在化工生产中，由于被干燥物料的形状（如块状、粒状、溶液、浆状及膏糊状等）和性质（如耐热性、含水量、分散性、粘性、耐酸碱性、防爆性及湿度等）各不相同；生产规模或生产能力存在很大差别；对于干燥后的产品要求（如含水量、形状、强度及粒度等）也不尽相同，因此，所采用的干燥方法和干燥器的型式也是多种多样的。

通常，对干燥器的主要要求为：

（1）能保证干燥产品的质量要求，如含水量、强度、形状等。

（2）要求干燥速率快、干燥时间短，以减小干燥器的尺寸、降低耗能量，同时还应考虑干燥器的辅助设备的规格和成本，即经济性要好。

（3）操作控制方便，劳动条件好。

干燥器通常可按加热的方式来分类，如表5—2所示。

一、厢式干燥器（盘式干燥器）、厢式干燥器又称室式干燥器，一般小型的称为烘箱，大型的称为烘房。

厢式干燥器为间歇式常压干燥设备的典型。

厢体四壁用绝热材料制成，以减小热损失。

这种干燥器的基本结构如图5－13所示，系由若干长方形的浅盘组成，被干燥的物料放在浅盘中，一般物料层厚度为10mm－100mm。

新鲜空气由风机3吸人，经加热器5预热后沿挡板6均匀地进人各层挡板之间，在物料上方掠过而起干燥作用；部分废气经排出管2排出，余下的循环使用，以提高热利用率。

废气循环量可以用吸人口或排出口的挡板调节。

空气的速度由物料的粒度而定，应使物料不被气流带走为宜，一般为lm／s－10m／s。

这种干燥器的浅盘放在可移动小车的盘架上，使物料的装卸都能在厢外进行，不致占用干燥周期时间，且劳动条件较好。

图5－13厢式（小车式）干燥器

                                               图5－14厢式（穿流式）干燥器   

干燥颗粒状物料时，可在多孔的浅盘（或网）上铺一薄层物料。

气流垂直地通过物料层，以提高干燥速率。

这种结构称为穿流厢式干燥器，如图5－14所示。

由图可见，两层物料之间有倾斜的挡板，从一层物料中吹出的湿空气被挡住而不致再吹入另一层。

空气通过网孔的速度为0.3m／s－1.2m／s。

厢式干燥器构造简单，设备投资少，适应性较强，但装卸物料时劳动强度大，设备利用率低，热利用率也低，产品质量不均匀。

厢式干燥器适用于小规模多品种、要求干燥条件变动大及干燥时间长等场合的干燥操作，特别适用于实验室或中间实验干燥装置。

厢式干燥器也可在真空下操作，称为厢式真空干燥器。

干燥厢是密封的，干燥时不通人热空气，而是将浅盘架制成空心的结构，加热蒸气从中通过，借传导方式加热物料。

操作时用真空泵抽出由物料中蒸出的水气或其他蒸气，以维持干燥器内的真空度。

真空干燥适用于处理热敏性、易氧化及易燃烧的物料，或用于排出的蒸气需要回收及防止污染环境的场合

图5.15洞道式干燥器

 I一加热器2风扇3一装料车4排气口   

厢式干燥器中的浅盘改用小车，即可发展为连续的或半连续的操作，便成为洞道式干燥器，如图5-l5所示。

器身成狭长的通道，内铺铁轨，一系列的小车载着盛于浅盘中或悬挂在架上的物料通过洞道，与热空气边接触边进行干燥。

小车可以连续地或间歇地进出洞道。

由于洞道干燥器的容积大，小车在器内停留时间长，因此适用于处理那些生产量大、干燥时间长的物料，例如木材、陶瓷等的干燥。

干燥介质为加热空气或烟道气，气流速度一般

为2m／s－3m／s或更高。

洞道中也可进行中间加热或废气循环操作。

二、带式干燥器   

带式干燥器是把物料均匀地铺在带上，带子在前移过程中与干燥介质接触，从而使物料得到干燥。

带式干燥器基本上是一个走廊，其内装置带式输送设备，如图5－16所示。

也可在物料运动方向上将走廊分成若干区段，每个区段都装置风机和加热器，根据工艺的不同要求，可以在每个区段采用不同的气流方向（如图中的下吹与上吹）、不同温度和湿度的气体。

例如在湿物料区段，所采用的气体速度可以大于干燥产品区段的气体速度。

干燥介质可以是热空气，也可以是烟道气，有时也采用过热蒸汽。

传送带多为网状，汽流与物料成错流，带子在前移过程中，物料不断地与热空气接触而被干燥。

传递带可以是多层的，带宽为1m－3m、长为4m－50m，干燥时间为5min－120min。

由于被干燥物料的性质不同，传送带可用帆布、橡胶、涂胶布或金属丝网制成。

带式干燥器运转时物料翻动少，能保持物料的形状，并可同时干燥多种固体物料；但生产能力及热效率均低，热效率约在40％以下。

带式干燥器适用于干燥粒状、块状和纤维状的物料。

图5－16带式干燥器

三、沸腾床干燥器（又称流化床干燥器）   

沸腾床干燥操作又称流化床干燥操作，是固体流态化技术在干燥操作中的应用，所采用的设备称为沸腾床干燥器或流化床干燥器。

使颗粒状物料与流动的气体或液体相接触，并在后者作用下粒子相互分离，且作上下、左右、前后的运动，这种类似流体状态以完成某种操作过程的技术称为流态化技术。

由于干燥操作的工艺性质，采用的是以气体作介质的固体流态化技术。

在理想情况下，流化过程中气体克服因流动阻力而引起的压强降与空塔气速间的关系如图5－17所示。

流化过程大致分为如下三个阶段。

图5－17理想情况下的lgΔp－lgu关系线

1．固定床阶段

当低速气体通过由固体颗粒组成的静止床层时，气体只从颗粒的空隙中流过，好像是流过弯曲管道一样，气体克服床层摩擦阻力而引起的压强降△p随气速u的加大而增加，如图5－17中AB线段所示。

当气速增加至某一定值时，床层压强降恰等于单位截面床层净重力时，气体在垂直方向上给予床层的作用力刚好能将全部床层托起。

此时，床层变松并略有膨胀，但固体颗粒仍保持接触而没有流化。

2．流化床阶段

当空塔流速继续增大超过点C时，颗粒就悬浮在气体中，床层高度随气速的加大而增高，但整个床层压强降却保持恒定，仍然等于单位截面积的床层重力。

流化床阶段的lgΔp－lgu的关系如图5－17中的CD线所示。

若降低气体速度，则床层高度、空隙率也随之降低，lgΔp－lgu关系沿DC线返回。

若继续降低气速，则达到C点后改沿CA´线变化，即在相同气速下，A´C线的压强降较低，这是因为曾被吹松过的床层有较大的空隙率所致。

与C点相应的流速称为临界流化速度，以umf表示，它是最小的流化速度，流化操作时的速度应大于临界流化速度。

图5－18单层圆筒沸腾床干燥器

l—沸腾室2—进料器3—分布板

4—加热器5—风机6—旋风分离器

3．气流输送阶段

当空塔气速增大至某一值后，床层上的界面消失，空隙率加大，所有颗粒都悬浮在气流中并被气流带走，即进人了输送阶段。

此阶段开始的气流速度称为带出速度或最大流化速度，以umax表示。

实际上带出速度就是本教材上册第3章中介绍的粒子自由沉降速度u0，它是流化阶段最大的流速。

 图5－17所示的lgΔp－lguU关系线是流化过程的理想情况，实际情况较为复杂，且lgΔp－lgu的关系线与图5－17所示的在细节上有些差异，但仍然由上述三个阶段组成。

要使颗粒在流化状态下操作，必须使空塔气速在临界流化速度umf与带出速度umax之间。

图5－19所示为单层圆筒沸腾床干燥器，待干燥的物料加在分布板3上，热空气或其他干燥介质由分布板的下方送人，通过板上的小孔使其均匀地分散并与物料接触。

当气速较低时，颗粒固定不动，气体从颗粒间的间隙通过，床层为固定床，干燥情况与图5－14所示的穿流厢式干燥器完全相似。

当空塔气速增加后，颗粒开始松动，床层略有膨胀，有时颗粒也会在一定区间变换位置。

当气速再增加时，颗粒即悬浮在上升气流中，形成了流化床，气速越大，流化床层越高。

在沸腾床层中，颗粒仅在床层中上下翻动，彼此碰撞和混和，气、固间进行了传热与传质，以达到干燥的目的。

当床层膨胀到一定高度时，因床层的空隙率加大而使气速下降，颗粒又重新下落，不致被气流带走。

若气速增高到与颗粒的自由沉降速度u0（即带出速度）相等时，颗粒就会从干燥器顶部被吹出，而成为气流输送了。

所以沸腾床中的适宜速度应在临界流化速度与带出速度（颗粒自由沉降速度）之间。

当固定床层高度为0．05m－0．15m时，对于粒径大于0．5mm的物料，适宜的流化速度取为（0．4－0．8）u。

；对于较小粒径的物料，因颗粒在床层内可能结块，采用上述的速度范围嫌小，一般气速由实验确定。

颗粒自由沉降速度ti。

的计算可采用上册第3章中介绍的方法。

对于干燥要求较高或要求干燥时间较长的物料，一般可采用多层沸腾床干燥器。

图5—19为三层沸腾床干燥器示意图，湿物料加人顶部分布板（即筛板），由溢流管逐层下流的同时物料即被干燥，当其达到最下层分布板时，被由床底进人的冷空气冷却，最后由器底的出料口取走。

热空气由上两层分布板下方送人，穿过筛板与物料接触后，携带从物料中蒸出的水分由器顶排走。

物料在每层板上互相混合，但层与层间的物料不混合。

我国某厂采用五层沸腾床干燥器干燥涤纶切片，效果良好。

但是多层沸腾床干燥器的主要问题是，如何定量地控制物料使其转入下层，以及不使热气流沿溢流管短路流动，因此常因操作不当而破坏了沸腾床层。

此外，多层结构复杂，流动阻力也较大。

图5－19多层圆筒沸腾床干燥器     图5－20卧室多室沸腾床干燥器

为了保证物料能均匀地进行干燥，而流动阻力又要不大，可采用如图5－20所示的卧式多室沸腾床干燥器。

该沸腾床的横截面为长方形，器内用垂直挡板分隔成多室，一般为4室－8室。

挡板下端与多孔板间留有几十毫米的间隙（一般取为固定床高度的l／4－1／2），使物料能逐室通过，最后越过堰板而卸出。

热气体分别通人各室，因此各室的气体温度、湿度和流量均可以调节。

例如第一室的物料较湿，热气体流量可以大些，最末室可以通人冷气体以冷却干燥产品。

这种类型的干燥器与多层沸腾床干燥器相比，操作稳定可靠，流动阻力小，但热效率较低。

沸腾干燥器结构较简单，造价低，主体中无活动部分，操作与维修均较方便。

单位体积干燥器的传热面积大，颗粒浓度很高，体积传热系数可高达2300W／（m3·℃）－7000W／（m3·℃）。

颗粒在床层内纵向返混激烈，床内温度分布均匀，但激烈的纵向返混又会促使物料在设备内停留时间不均匀，未经干燥的物料有可能随干燥产品一起排出。

可用出料管控制物料在干燥器内的停留时间，因此可改变产品的含水量。

沸腾床干燥器适用于干燥粒径为30μm－60mm的粉粒状物料。

当粒径小于20μm－40μm时，气体通过分布板后易产生局部沟流；大于4mm－8mm时需要较大的气速，从而使流动阻力加大、磨损严重，且干燥过程中所需要的气体流量变为由流化速度控制，从经济效益角度来看是不合算的。

处理粉状物料时，要求物料中含水量为2％－5％，对颗粒状物料则可低于10％－15％，否则物料的流动性就差，若于物料中加部分干燥器产品或在器内加搅拌器则可改善流动状况。

四、气流干燥器   

对于在潮湿状态仍能在气体中自由流动的颗粒物料，均可利用气流干燥方法除去其中水分。

气流干燥是指湿态时为泥状、粉粒状或块状的物料在热气流中分散成粉粒状，一边随热气流并流输送，一边进行干燥。

对于泥状物料，需装设粉碎加料装置，使其粉碎后再进入干燥器；即使对块状物料，也可采用附设有粉碎加料装置的气流干燥器进行干燥。

图5－21为装有粉碎机的气流干燥装置的流程图。

 图5－21具有粉碎机的气流干燥装置流程图

1螺旋浆式输送混合器2燃料炉3一球磨机4气流干燥器5一旋风分离器

6－风机7一星式加料阀8固体流动分配器9加料斗

实际上，气流干燥是在流态化过程中的气体输送阶段操作，固体与气体边作并流输送边进行干燥，干燥管内气体的空管速度必大于带出速度或最大速度。

气流干燥器的主体是圆筒4，湿物料由加料斗9加人螺旋输送混合器1中，与定量已干燥过的物料混合后送人粉碎机3。

从燃料炉2来的烟道气（也可以是热空气）同时进人粉碎机，将粉粒状的固体吹人气流干燥器4中。

由于热气体作高速运动，物料颗粒分散并悬浮在气流中。

热气流与物料间进行传热和传质，使物料得以干燥，并随气流进人旋风分离器5，经分离后产品由底部排出，再借助分配器8的作用定时地排出作为产品，或将部分干燥产品送人螺旋混合器与湿物料混合以降低原料的粘结性，废气经风机6排空。

气流干燥器的结构简单，无活动部分，占地面少，制造方便，干燥管有效长度较长，有时可高达30m，故要求厂房高。

干燥管直径以采用300nun为最多，有时也采用500mm。

固体在流化床中具有“流体”的性质，所以运输方便，操作稳定，产品质量高。

气、固两相在干燥器内作并流流动，干燥介质温度可以高一点。

流化床干燥器适用性广，可用于干燥各种粉粒状物料，粒径最大可达10mm，原料含湿量可在10％－40％间，产品含湿量可达1％－0．3％（均为湿基）。

气、固两相在干燥器内接触时间约为0．5s－2s，最长不会超过5s，因此适用于热敏性或低熔点物料的干燥。

由于物料在运动过程中相互摩擦并与壁面碰冲，对物料有破碎作用，因此气流干燥器不适于干燥易粉碎的物料，尤其不适于干燥对晶体有一定要求的物料。

由气流干燥实验知，在加料口以上1m左右的干燥管内，干燥速度最快，由气体传给物料的热量约占整个干燥管中传热量的1／2－3／4。

这不仅是因干燥管底部气、固间的温度差较大，更重要的是气、固间相对运动和接触B情况有利于传热和传质。

当湿物料进人干燥管的瞬间，颗粒上升速度um为零、气速为ug，气体与颗粒间的相对速度ut（ut＝ug－um）为最大；当物料被气流吹动后即不断地被加速，上升速度由零升到某um值，故相对速度是逐渐降低的，直到气体与颗粒间的相对速度ut等于颗粒在气流中的沉降速度u0时，即ut＝u0＝ug－um颗粒将不再被加速而维持恒速上升。

由此可知，颗粒在干燥器中的运动情况可分为加速运动段和恒速运动段。

通常加速段在加料口以上1m－3m内完成。

由于加速段内气体与颗粒间相对速度大，因而对流传热系数也大；同时在干燥管底部颗粒最密集，即单位体积干燥器中具有的传热面积也大，所以加速段的体积传热系数较恒速段要大。

在高为14m的气流干燥器中，用30m／s－40m／s的气速对粒径在100µm以下的聚氯乙烯颗粒进行干燥实验，测得的体积传热系数αa。

随干燥管高度z而变的关系，如图5－22所示。

由图可见，aa随z增高而降低，在干燥管底部aa最大。

a为对流传热系数，α为单位体积物料提供的传热表面积，二者乘积称为体积传热系数，单位为W／（m3·CC）。

由以上分析可知，欲提高气流干燥器干燥效果和降低干燥管的高度，应发挥干燥管底部加速段的作用以及增加气体和颗粒间的相对速度。

根据这种论点已提出许多改进措施，最常用的方法是将等径干燥管底部接上一段或几段变径管，使气流和颗粒速度处于不断改变的状态，从而产生与加速管相似的作用，这种变径管称为脉冲气流管，如图5－23所示。

在脉冲气流管的基础上开发出脉冲气流干燥器，即在图5－21的气流干燥管4上装置若干个类似图5－23所示的脉冲管。

两直管间装一节脉冲管，直管的长、径比约为12。

这种装置称为脉冲气流干燥器。

在这种干燥器中可以充分发挥加速段具有较高的传热和传质速率作用，以强化干燥过程。

图5－22气流干燥器中aa与z的关系

图5－23气流干燥器底部的脉冲气流管

五、转筒干燥器   

图5—24所示为直接加热转筒干燥器，其主体为稍作倾斜而缓慢转动的长圆筒，热物料从较高的一端进人，与由下端进人的热空气或烟道气作直接逆流接触，随着圆筒的旋转，物料在重力作用下流向较低的一端时即被干燥完毕而送出。

通常圆筒内壁装有若干块抄板，其作用是将物料抄起后再洒下，以增大干燥表面积，使干燥速率增高，同时还促使物料向前进行。

当圆筒旋转一周时，物料被抄起和洒下一次，物料前进的距离等于其落下的高度乘以圆筒的倾斜率。

抄板的形式很多，常用的如图5—25所示，其中直立式抄板适用于处理粘性的或较湿的物料，45O和90O抄板适用于处理散粒状或较干的物料。

抄板基本上纵贯整个圆筒的内壁，在物料人口端的抄板也可以制成螺旋形，以促进物料的初始运动并导人物料。

图5－24热空气或烟道气直接加热的逆流操作转筒干燥器

 图5－25常用的抄板形式

对于能耐高温且不怕污染的物料，除热空气外还可用烟道气作为干燥介质，以获得较高的干燥速率和热效率。

对于不能受污染或极易引起大量粉尘的物料，可采用间接加热的转筒干燥器。

这种干燥器的传热壁面为装在转筒轴心处的一个固定的同心圆筒，筒内通以烟道气，也可能沿转筒内壁装一圈或几圈固定的轴向加热蒸汽管。

间接加热式干燥器的传热效率低，目前较少使用。

转筒干燥器中空气和物料间的流向可采用逆流、并流或并逆流相结合的操作。

通常在处理含水量较高、允许快速干燥而不致发生裂纹或焦化、产品不能耐高温而吸水性又较低的物料时，宜采用并流干燥；当处理不允许快速干燥而产品能耐高温的物料时，宜采用逆流干燥操作。

对于易粘附在干燥器壁上或易结成团的颗粒，可在湿物料中混入一部分已干燥的产品，以降低其粘结性，即进行部分干燥产品再循环（又称“回炉”）。

为了减少粉尘飞扬，干燥器中的气速不宜过高。

对粒径为lmm左右的物料，气速为0．3m／s－1．0m／s；粒径为5mm左右时，气速在3m／s以下。

为了防止筒中粉尘外溢，可采用真空操作。

转筒干燥器有如下的特点：

（1）机械化程度高，劳动强度小，操作容易控制，产品质量均匀；

（2）生产能力大，流动阻力小；

（3）对物料适应力较强，适用于处理散粒状物料，若采用前述的回炉方法也适用于处理粘性膏状物料或含水量较高的物料，它能处理含水量2％－50％的物料，产品含水量可达0．5％，甚至低到0．1％（以上均为湿基）；

（4）物料在转筒内停留时间为几分钟到二小时，一般在1小时左右；

（5）设备笨重，一般长度为2m－27m、直径为0．6m－2．5sin，故金属耗用量大；

（6）热效率低，约为  50％，体积传热系数也较低，约为0．2W／（m3·℃）－0．5kw／（m3·℃）

六、喷雾干燥器

图5－26喷雾干燥器的典型流程

喷雾干燥器是采用雾化器将原料液分散为雾滴，并以热空气干燥雾滴而获得产品的一种干燥方法。

原料液可以是溶液、乳浊液或悬浮液，也可以是熔融液或膏糊状稠浆。

干燥产品可根据生产要求制成粉状、颗粒状、空心球或圆粒状。

喷雾干燥器所处理的原料液虽然有很大的区别，产品也有一定程度的差异，但它们的流程基本相同。

图5－26是典型的喷雾干燥流程图。

原料由料液贮槽1经原料过滤器2用泵3送至雾化器4喷成雾滴。

空气经过滤器5用风机61送至加热器7加热后再送至空气分布器8，在干燥室9中热空气与雾滴接触而被干燥。

废空气经旋风分离器10除去其中夹带的干燥物料后，用排风机11抽走。

干燥产品由干燥器底和旋风分离器底取走。

由于原料性质与对产品的要求不同，原料的预处理是十分重要的。

例如，原料液若为悬浮液，喷雾时需搅拌均匀；原料液若为溶液，需滤去所含的悬浮杂质。

喷雾干燥所用的干燥介质多半是空气，但当原料液含易燃或易爆的溶剂时，就应使用惰性气体作干燥介质，例如氮气，且流程应改为封闭系统，以便使干燥介质循环使用。

料液经雾化器4分散成10µm－60µm的细雾滴，每立方米溶液喷成雾滴后可提供100m2－600m2的表面积，故干燥速率较快。

雾滴的大小与均匀程度对产品质量影响很大。

若雾滴不均匀，就会出现大颗粒还未干燥到规定指标、小颗粒已干燥过度而变质的现象。

因此，喷雾干燥器中雾化器是关键部分。

常用的雾化器有以下几种。

1．离心雾化器   

离心雾化器如图5－27所示，料液送人作高速旋转的圆盘中部，盘上有放射形叶片，液体受离心力的作用而被加速，到达周边时呈雾状甩出。

一般圆盘转速为4000r／min－20000r/min，圆周速度为100m／s－160m／s。

离心雾化器的主要特点是：

操作简便、适用范围广、料液通道大不易堵塞、动力消耗少，但需要有传动装置、液体分布装置和雾化轮，对加工制造要求高，检修不便。

2．压力式雾化器   

压力雾化器采用高压泵将液体压强提高到3000kPa－20000kPa后，从切线口进人喷嘴旋转室中。

液体在其中作高速旋转运动，然后从出口小孔处呈雾状喷出，如图5—28所示。

图5－27离心式雾化器       图5－28压力式雾化器       图5－29气流式雾化器

压力雾化器结构简单、操作及检修方便、省动力，但需要有一台高压泵配合使用，喷嘴孔较小易堵塞且磨损大。

压力雾化器适用于低粘度的液体雾化，不适用于高粘度液体及悬浮液。

3．气流式雾化器   

气流式雾化器如图5－29所示，用表压强为100kPa－700kPa的压缩空气压送料液，经过喷嘴成雾滴而喷出。

气流式雾化器构造简单、磨损小，适用于各种粘度的料液，操作压强不大，不必要采用高压泵，操作弹性大，可利用气、液比控制雾滴尺寸，但压缩空气用量大，消耗的动力多。

气流雾化器是目前国内应用最广泛的雾化器。

在干燥室内雾滴与干燥介质接触方式有并流、逆流和混流三种，每种流动又有直线流动和旋转流动之分。

图5－26所示为并流接触，空气从干燥器顶部进人，雾化器也装在顶部，两者向下作并流流动。

若空气改从干燥器的底部送人，雾化器仍装在顶部则为逆流接触。

若雾化器装在干燥室底部，空气由顶部向下吹，则二者先作逆流流动，后转为并流，属于混流接触。

在并流接触方式中，温度最高的干燥介质与湿度最大的雾滴接触，蒸发速度快，液滴表面温度接近空气的湿球温度，同时干燥介质的温度也显著降低，因此整个干燥历程中物料的温度不高，对干燥热敏性物料特别有利，但因蒸发速度快，液滴易破裂，获得的干燥产品常为非球形的多孔颗粒。

逆流接触方式与上述情况相反，塔底温度最高的干燥介质与湿度小的颗粒相接触，因此若干燥产品能经受高温且需要较高的疏松密度时，用逆流接触方式较好。

此外，在逆流系统中，平均温度差和平均分压差较大，有利于传热和传质，热利用率也高。

   喷雾干燥器的特点是：

物料的干燥时间短，通常为15s－30s，甚至更少；产品可制成粉末状、空心球状或疏松圆粒状；工艺流程简单，原料进人干燥室后即可获得产品，省去蒸发。

结晶、过滤，粉碎等步骤；体积对流传热系数小，致使干燥器的容积加大；对气一固混合物分离要求高，要求选用分离效率高的分离装置。

七、滚筒干燥器  

滚筒干燥器由一个、两个或更多个滚筒组成，前者称为单滚筒式，中者称为双滚筒式，后者称为多滚筒式。

滚筒干燥器一般只适于悬浮液、溶液、胶状体等流动性物料的干燥，含水量过低的热敏性物料不宜采用这种干燥器。

在染料行业中，多半用滚筒干燥器干燥硫化黑等染料。

一般被干燥物料的初始含水量为40％－80％，最终含水量可达3％－4％。

图5－30所示为双滚筒干燥器，其结构较两个单滚筒紧凑而功率相近。

两滚筒的旋转方向相反，部分表面浸在料槽中，从槽中转出来的那部分表面沾上了厚度为0．3mm－5mm的薄层料浆。

加热蒸汽送人滚筒内部，通过筒壁的热传导，使物料中的水分蒸发，水气与夹带的粉尘由滚筒上方的排气罩排出。

滚筒转动一周，物料即被干燥，井由滚筒上方的刮刀刮下，经螺旋输送器送出。

对易沉淀的料浆，也可将原料向两滚筒间的缝隙处洒下，如图5－33所示。

滚筒干燥器是以传导方式传热的，湿物料中的水分先被加热到沸点，干料则被加热到接近于滚筒表面的温度。

滚筒直径一般为0．5m－1．5m，长度为lm－3m，转速为lr／min－3r／min