压缩机安装施工.docx

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压缩机安装施工

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3．1基本规定

3．1．1压缩机组装前，设备的清洗和检查应符合下列要求：

1零件、部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷；

2零件、部件和附属设备应清洗洁净，清洁度的检测及其限值应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合本规范附录B的规定；清洗后应将清洗剂和水分除净，并应在加工面上涂一层润滑油。

无润滑压缩机及其与介质接触的零件和部件不得涂油；气阀、填料和其他密封件不得采用蒸汽清洗；

3压缩介质为氧气及易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件和部件、附属设备和管路均应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定进行脱脂；与氧气直接接触的零部件其油脂残留量不得大于125mg／m2；脱脂后应采用无油干燥空气或氮气吹干，并应将零件、部件和管路两端口做无油封闭；

4清洗检查应采取劳动保护、防火、防毒、防爆等安全措施；

5压缩机或压力容器内部严禁使用明火查看。

3．1．2压缩机和其附属设备的管路应以最大工作压力进行严密性试验，且应保压10min后无泄漏。

3．1．3大型压缩机的机身油池应用煤油进行渗漏试验，试验时间不应少4h，且应无渗漏。

3．1．4安全阀应安装在不易受振动等干扰的位置，其全流量的排放压力不应超过最大工作压力的1．1倍。

当额定压力小于或等于10MPa时，整定压力应为额定压力的1．1倍；额定压力大于1OMPa时，整定压力应为额定压力的1．05倍～1．10倍。

氧气压缩机每级安全阀或连锁保险装置，应确保级间压力不超过其公称值的25％，末级压力不超过公称值的10％。

3．1．5压缩机的各连接管路、接头及连接处应密封、无泄漏。

泄放的气体和液体应回收或引放到安全处。

3．1．6压缩机在其规定的使用环境和最终排气压力为额定排气压力下稳定运转时，各级排气温度应符合下列要求：

1气缸内有润滑油的各级排气温度不应超过180℃；

2气缸内无润滑油的各项排气温度不应超过200℃；

3喷油回转压缩机的各级排气温度不应超过110℃。

3．1．7压缩机振动速度有效值检测及其限值，应符合本规范附录A的规定。

3．2整体出厂的压缩机

3．2．1压缩机安装时，设备的清洗和检查应符合下列要求：

1往复活塞式压缩机应对活塞、连杆、气阀和填料腔进行清洗和检查；

2隔膜式压缩机应拆卸清洗缸盖、膜片、吸气阀和排气阀，并应无损伤和锈蚀等缺陷。

3．2．2检验压缩机的安装水平，其偏差不应大于0．20／1000，检测部位应符合下列要求：

1卧式压缩机、对称平衡型压缩机应在机身滑道面或其他基准面上检测；

2立式压缩机应拆去气缸盖，并应在气缸顶平面上检测；

3其他型式的压缩机应在主轴外露部分或其他基准面上检测。

3．3解体出厂的往复活塞式压缩机

3．3．1压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记，下列零件和部件应按标记进行组装：

1机身轴承座、轴承盖和轴瓦；

2同一列机身、中体、连杆、十字头、气缸和活塞；

3机身与相应位置的支承架；

4填函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。

3．3．2机身和中体的组装应符合下列要求：

1检验机身的纵、横向安装水平，应在下列部位进行检测，其偏差均不应大于0．05／1000；

1）卧式压缩机、对称平衡型压缩机的横向安装水平应在机身轴承孔处进行检测，纵向安装水平应在滑道的前、后两点的位置上进行检测（图3．3．2）；

2）立式压缩机应在机身接合面上检测；

3）L型压缩机应在机身法兰面上检测。

2两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度应为

0.05mm；

3组装中体时，十字头滑道轴线的水平度偏差不应大于0．05／1000；十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度偏差应小于0．10／1000。

3．3．3组装曲轴和轴承时，应符合下列要求：

1曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固；

2轴瓦衬背与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音；

3轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积应大于70％；

4轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙，应符合随机技术文件的规定；

5对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于90°，接触面面积不应小于该接触弧面面积的70％；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70％；

6薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm时，其接触面面积不应小于瓦背面积的85％；当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70％，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合随机技术文件的规定，瓦面的合金层不宜刮研；当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面；

7曲轴的安装水平，应在曲轴每转90°的位置上的主轴颈上进行检测，其偏差不应大于0．10／1000；

8曲柄销对主轴颈的平行度偏差不应大于0．15／1000，曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0．10／1000（图3．3．3-1）；

9应检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离（图3．3．3-2），其偏差应符合随机技术文件的规定；无规定时，其偏差不应大于曲柄行程的0．10‰；

10曲轴组装后盘动数转应无阻滞。

3．3．4气缸的组装应符合下列要求：

1气缸组装后，其冷却水路应按随机技术文件的规定进行严密性试验，并应无渗漏；

2卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差应符合表3．3．4的规定，其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。

在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片；

3立式气缸找正时，活塞在气缸内四周的径向间隙应均匀，其最大与最小间隙之差不应大于活塞与气缸间平均间隙值的1／2。

3．3．5连杆的组装应符合下列要求：

1油路应清洁和畅通；

2厚壁的连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面面积不应小于大头瓦面积的70％；薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，薄壁外径小于或等于200mm时，与瓦座的接触面积不应小于85％；薄壁外径大于200mm时，与瓦座的接触面积不应小于75％；薄壁连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的接触面面积，不应小于小头轴套（轴瓦）面积的70％；

3连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙、轴向间隙，应符合随机技术文件的规定；

4连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的径向间隙、轴向间隙，应符合随机技术文件的规定；

5连杆螺栓和螺母应按随机技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。

3．3．6十字头的组装应符合下列要求：

1十字头滑履与滑道接触面面积不应小于滑履面积的60％；

2十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上，应符合随机技术文件的规定；

3对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行，且应保持活塞杆轴线与滑道轴线重合；

4十字头销的连接螺栓和锁紧装置，应拧紧和锁牢。

3．3．7组装活塞和活塞杆时，应符合下列要求：

1活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷；

2除非金属环外的活塞环应在气缸内做漏光检查。

在整个圆周上漏光不应超过2处；每处对应的弧长不应大于36°，且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长；

3活塞环与活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，应符合随机技术文件的规定；

4活塞环在活塞环槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉入槽内；相邻活塞环开口的位置应互相错开；

5活塞与气缸镜面之间的径向间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙，应符合随机技术文件的规定；

6轴承合金的活塞支承面与气缸镜面的接触面面积，不应小于活塞支承弧面的60％；

7活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固，并应锁紧。

3．3．8填料和刮油器的组装，应符合下列要求：

1油、水、气孔道应清洁和畅通；

2各填料环的装配顺序不得互换；

3填料与各填料环端面、填料盒端面的接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70％；

4填料、刮油器与活塞杆的接触面积应符合随机技术文件的规定；无规定时，填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的70％，且接触应均匀；

5刮油刃口不应倒圆；刃口应朝向来油方向；

6填料和刮油器组装后，各处间隙应符合随机技术文件的规定，并应能自由转动；

7填料压盖的锁紧装置应锁牢。

3．3．9气阀的组装应符合下列要求：

1气阀弹簧的自由长度应一致；阀片和弹簧应无卡住和歪斜；

2阀片的升程应符合随机技术文件的规定；

3气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，并应无连续的滴状渗漏。

3．3．10盘车装置的组装，应符合下列要求：

1盘车装置可在曲轴就位后进行组装，并应符合随机技术文件的规定；

2应调整操作手柄的各个位置，其动作应正确可靠。

3．4附属设备

3．4．1压缩机的冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐、消声器等附属设备就位前，应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并应与施工图相符；各管路应清洁和畅通。

3．4．2附属设备中的压力容器在规定的质量保证期内安装时，可不做强度试验，但应做严密性试验。

当发现压力容器有损伤或在现场做过局部改装时，应做强度试验。

3．4．3卧式设备的安装水平偏差不应大于1／1000；立式设备的铅垂度偏差不应大于1／1000。

3．4．4淋水式冷却器排管的安装水平偏差不应大于1／1000，排管立面的铅垂度偏差不应大于1／1000，其溢水槽的溢水口应水平。

3．4．5空气吸入口应安装过滤器或筛网；高架平台的梯子倾斜不应大于50°；金属楼板应具有防滑表面。

3．4．6DN150mm以上或有腐蚀性、有毒性或易燃性气体管道的连接，应采用焊接或法兰连接。

3．5试运转

3．5．1压缩机启动前，应符合下列要求：

1全面复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧；

2控制系统和报警及停机连锁机构，应符合下列要求：

1）一级吸气压力应为规定值；

2）各级排气温度不应高于最高温度值；

3）末级排气压力不应高于规定值；

4）润滑油供油压力不应低于规定值，油过滤器进、出口压力差不应高于规定值；

5）润滑油温度不应高于规定值；

6）冷却水供水压力不应低于最低压力，且供水不得中断；

7）振动速度有效值或峰-峰值不应高于规定值。

3润滑剂的规格、数量应符合随机技术文件的规定，润滑系统应经单独试运转，供油应正常；

4进、排水管路应畅通，冷却水质应符合设计要求，冷却水系统应经单独试运转；

5进、排气管路应清洁和畅通；

6各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠；

7盘车数转，应灵活、无阻滞；

8仪表和电气设备应调整正确，驱动机的转向应与压缩机的转向相符。

3．5．2压缩机空负荷试运转，应符合下列要求：

1应将各级吸、排气阀拆下；

2应启动冷却系统、润滑系统，其运转应正常；

3应检查盘车装置，应处于压缩机启动所要求的位置；

4点动压缩机，应在检查各部位无异常现象后，依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前，应检查压缩机润滑情况且应正常；

5运转中润滑油压不得小于0．1OMPa，曲轴箱或机身内润滑油的温度不应高于70℃；

6各级冷却水排水温度应符合随机技术文件的规定；无规定时，各级冷却水排水温度不应高于45℃；

7运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。

3．5．3压缩机空气负荷试运转，应符合下列要求：

1空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并应逐级装上吸、排气阀，再启动压缩机进行吹扫；应从一级开始，逐级连通吹扫，每级吹扫不应小于30min，直至排出的空气清洁为止；

2吹扫后，应拆下各级吸、排气阀清洗洁净，且应随即装上复原；

3升压运转的程序、压力和运转时间应符合随机技术文件的规定；无规定，且排气压力为额定压力的1／4时，应连续运转1h；排气压力为额定压力的1／2时，应连续运转2h；排气压力为额定压力的3／4时，应连续运转2h；在额定压力下连续运转不应小于3h；升压运转过程中，应在前一级压力下运转无异常现象后再将压力逐渐升高；

4压缩介质不是空气的压缩机，当采用空气进行负荷试运转时，其最高排气压力应符合随机技术文件的规定；

5一级吸气压力、各级排气温度和末级排气压力应符合随机技术文件的规定；

6运转中润滑油压不得低于0．1OMPa；曲轴箱或机身内润滑油的温度，氧气压缩机不应高于60℃，其他压缩机不应高于70℃；

7各级冷却水排水温度应符合随机技术文件的规定；无规定时，各级冷却水排水温度不应高于45℃；

8压缩机运转时的振动速度有效值或峰-峰值应符合随机技术文件的规定。

3．5．4压缩机在空气负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录：

1润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；

2各级吸、排气的温度和压力；

3各级进、排水的温度、压力和冷却水的供应情况；

4各级吸、排气阀的工作应无异常；

5运动部件应无异常响声；

6连接部位应无漏气、漏油或漏水；

7连接部位应无松动；

8气量调节装置应灵敏；

9主轴承、滑道、填函等主要摩擦部位的温度；

10电动机的电流、电压、温升；

11自动控制装置应灵敏、可靠；

12机组的振动。

3．5．5压缩机空气负荷试运转后，应排除气路和气罐中的剩余压力，清洗油过滤器和更换润滑油，排除进气管及冷凝收集器和汽缸及管路中的冷凝液；需检查曲轴箱时，应在停机15min后再打开曲轴箱。

3．6无润滑压缩机

3．6．1无润滑压缩机及其附属设备的安装，除应符合本规范第3．1节～第3．4节的要求外，尚应符合下列要求：

1组装前，对防锈油封零件应进行清洗和脱脂；气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹；

2填函组件的各处间隙，应符合随机技术文件的规定；

3支承环与气缸镜面的间隙、支承环与环槽端面的间隙，应符合随机技术文件的规定；

4刮油器组装时，其刃口应朝向来油的方向，活塞杆上的挡油圈应组装牢固；

5采用内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排管路应畅通，管接头应装配牢固。

3．6．2无润滑压缩机的试运转，应按随机技术文件规定的介质和程序进行；无规定时，除应符合本规范第3．5节的规定外，尚应符合下列要求：

1运转中活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度应符合随机技术文件的规定；无油冷却液应供应正常；

2运转中活塞杆表面的刮油情况应良好，曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填函和气缸内；

3在逐级升压过程中，应待排气温度达到稳定状态、填函密封良好、无卡阻等现象后，再将压力逐级升高。

3．6．3施工完毕或试运转暂停期间，应在吸气管内通入无油干燥氮气，并应缓慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽气缸内的水分后关闭吸、排气管阀门，并应防止生锈；气缸夹套内的冷却水应放空。

3．7螺杆式压缩机

3．7．1整体安装的螺杆式压缩机在防锈保证期内安装时，其内部可不拆卸清洗。

3．7．2无公共底座机组找正时，应以驱动机或变速箱的轴线为基准，其同轴度应符合随机技术文件的规定；无规定时，其联轴器的连接应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。

3．7．3螺杆式压缩机试运转前应按随机技术文件的规定进行检查，并应符合下列要求：

1在润滑系统清洗洁净后，应加注润滑剂，润滑剂的规格和数量应符合设计要求；

2冷却水系统进、排水管路应畅通、无渗漏；冷却水水质应符合设计要求；供水应正常；

3油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格；

4压缩机吸入口处，应装设空气过滤器和临时过滤网；

5应按规定开启或拆除有关阀件。

3．7．4螺杆式压缩机空负荷试运转，应符合下列要求：

1启动油泵在规定的压力下运转不应少于15min；

2单独启动驱动机，其旋转方向应与压缩机相符；驱动机与压缩机连接后，盘车应灵活、无阻滞；

3启动压缩机并运转2min～3min，无异常现象后再连续运转，连续运转时间不应少于30min；停机时，润滑油泵应在压缩机停转15mm后再停止运转；停泵后，应清洗各进油口的过滤网；

4再次启动压缩机，应连续进行吹扫，吹扫时间不应小于2h；轴承温度应符合随机技术文件的规定。

3．7．5螺杆式压缩机空气负荷试运转，应符合下列要求：

1各种检测仪表和有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠；

2启动压缩机空负荷运转不应少于30min；

3应缓慢关闭旁通阀，并应按随机技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转；应在前一级升压运转期间无异常现象后，再将压力逐渐升高；升压至额定压力下连续运转的时间不应少于2h；

4在额定压力下连续运转中应检查下列各项，并应每隔0．5h记录一次：

1）润滑油压力、温度和各部分的供油情况；

2）各级吸、排气的温度和压力；

3）各级进、排水的温度和冷却水的供水情况；

4）各轴承的温度；

5）电动机的电流、电压、温度。

3．7．6螺杆式压缩机升温试验运转，应符合随机技术文件的规定。

3．7．7螺杆式压缩机试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。

3．8离心压缩机和轴流压缩机

3．8．1离心压缩机的安装及试运转，应符合本规范第2．1节和第2．5节的要求。

3．8．2离心压缩机的安装及试运转除应符合本规范第3.8．1条的规定外，尚应符合下列要求：

1压缩机增速器轮齿静态接触迹线长度不应小于齿长的65％，动态接触斑点长度不应小于齿长的60％；

2试运转的压缩介质应采用空气，当压缩介质不是空气时，应符合随机技术文件的规定；

3具有浮环密封的压缩机，当采用空气进行试运转时，应取出浮环座及内外浮环，并应更换预先准备的梳齿形试车密封；进油管高位罐液面的气管应通大气；

4汽轮机或发动机驱动的压缩机在启动时，应按随机技术文件的规定分阶段升速；

5负荷试运转的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每5min升压不得大于0．1MPa，并应逐步达到工况；轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行4h～8h；

6轴承壳振动速度有限值应小于等于6．3mm／s；轴振动双振幅值应符合本规范表2．5．17-2的规定。

3．8．3轴流压缩机的安装及试运转，应符合本规范第2．1节和第2．6节的规定。

试运转中，汽轮机驱动的压缩机应加速至跳闸转速后，在最高连续转速下轴承温度和振动达到稳定后应连续运行2h；电机驱动的压缩机在100％转速下轴承温度和振动稳定后，应连续运转2h。