沥青路面坑槽施工工艺标准版.docx

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沥青路面坑槽施工工艺标准版

沥青路面坑槽修补施工工艺

一、编制依据

1、JTJ073.2-2001公路沥青路面养护技术规范;

2、JTJ032公路沥青路面施工技术规范

二、路面坑槽修补方式

路面坑槽维修主要分为挖填式坑槽修补技术、填料式坑槽修补技术、预热式坑槽修补技术三种维修方式。

（一）挖填式坑槽维修技术

挖填式坑槽维修是目前公路小修保养中最常用的维修方法。

它是将不规则的病害坑槽用专用工具切缝机将病害路面与好的沥青路面的结合部作彻底分割。

切割成规矩的长方形或正方形，并且将病害路面的底部处理彻底一直挖到完好底面部分。

这样处理过的坑槽比较彻底。

在处理后的坑槽表面喷上薄薄的一层改性乳化沥青再添入热沥青混合料.然后碾压成型。

（二）直接填料式坑槽维修技术

填料式坑槽维修的特点是及时性、广泛性、临时性。

适用于不同的季节要求维修设备简单维修时间短。

但坑槽修补后复发的可能性较高，一般做为应急性处理办法。

它的操作方法是把坑槽内的杂物清理干净,然后直接填充沥青混合料或使用冷补料,经过碾压成型即可。

（三）预热式坑槽维修技术

预热式坑槽修补技术主要是通过热补车上的加热墙，对沥青路面坑槽进行加热处理，使坑槽部分实行热再生然后根据现场情况再加入新料摊平后进行碾压成型开放交通。

优点是先进，快速。

但设备的购置成本较高。

三、施工工艺流程

施工前准备

碾压

耙松原路面

界定作业面加热

预热式坑槽修补

填充新料

界定作业面

挖填式坑槽修补

清理坑槽

喷洒黏层油

开放交通

四、施工工艺

（一）界定作业面

按照“圆坑方补、斜坑方补"的原则，划出所需修补坑槽的轮廓线.轮廓线按照出比实际坑槽大于10-20厘米的外径为切割范围确定。

沿所划的轮廓线开凿至坑底稳定部分，其深度不得小于原坑槽的最大深度.切割时的要求垂直为矩形长方体。

（二）清理坑槽

将病害部分废料清出，重点在清除的过程中要从中间向四周开挖避免伤到坑槽的四周，坑槽的四周与底面垂直.将松散的废料全部清除一直清理到稳定的底面为止。

然后用气泵3-5个压力吹出灰尘和杂质。

做到坑槽内清洁、干燥底面平整完好。

（三）填放沥青混合料

为了增加新料与旧料粘结度，防止雨水渗入坑槽,适度喷洒乳化沥青。

不许在坑槽的四周与地面出现积油现象。

然后添入沥青混合料。

添入的方法先四周填满然后向中间填料，这样可以避免边缘出现缝隙。

填充时中间要略高于四周高度差3-5厘米。

（四）碾压成型

用小型压实机机具将填补好的部分夯实.新填补的部分应略高于原路面。

如果坑槽深度较深（大于7cm），应将沥青混合料分两次或三次摊铺和压实。

五、施工中注意事项

1、对病害的维修事先应有周密的计划，作好材料准备，保证工序之间的衔接,宜当日开挖当日修补，并设置警示标志以保证行车安全.

2、修补面积应大于病害的实际面积，修补范围的轮廓线应与路面中心线平行或垂直并在病害面积以外10-15cm。

3、因基层局部强度不足等使基层破坏而形成坑槽，应先处治基层,再修复面层。

4、针对低温寒冷、阴雨连绵的季节等无法采用常规方法,也无条件采用适合的材料修补坑槽时，为防止坑槽面积扩大，可采用临时性冷补料修复对坑槽予以处治.待条件许可的情况下，按规范要求使用热拌沥青混凝土修补。

5、在沥青冷补料的选择上，应注意其的适用条件，合理选择冬季型冷补料或夏季型冷补料。

沥青路面面层施工工艺方法

本工程路面结构依次为基层上喷洒透层油和下封层,5cm中粒式沥青砼+4cm细粒式砼面层，在沥青层之间设黏层沥青。

透层油和下封层采用沥青洒布车喷洒，沥青混凝土拌和楼拌合,自卸汽车运输，摊铺机摊铺，光轮、胶轮压路机碾压.

⑴施工顺序及工艺流程

路面基层养护期结束→路缘石安装→透层油施工→下封层施工→中粒式沥青混凝土施工→黏层沥青→细粒式沥青混凝土。

⑵施工准备

基层表面干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施.拌和设备、运料设备、摊铺机及压实设备已上场并调试好。

标高控制设施已设好或摊铺机控制摊铺厚度已调好，并经复查无误.对路面采取清理措施均报请监理工程师复查认可后，方进行沥青混合料的摊铺作业。

⑶工艺说明

Ⅰ。

施工测量主要内容包括:

a。

对路面的纵断高程控制；b.横断各部高程；c.平面位置的检查复测；c。

沥青摊铺过程中的施工放样；d。

施工检测。

该道工序的好与坏将直接影响到路面的摊铺质量.为此，我公司专门成立了工地测量组,配备具有测量经验的测量工程师2名及熟练测工多名和先进的测量仪器（全站仪1台,水准仪2台）。

在施工中将做好以下几项工作：

①根据施工需要进行水准点的加密，对重要水准点加桩标保护,各水准点的高程在交桩时必须作一次闭合测量，以检测各水准点的准确性。

②各种测量仪器在使用前一定要进行标定和复核,确保其误差在允许范围之内.

③根据施工图设计和监理工程师提供的水准基点、控制点等测量基准资料和测量标志按规定的精度进行联测，恢复定线。

测量结果报监理工程师核批准后，作为施工作业的依据。

由于路面基层的高程、横坡度、平整度将直接影响到沥青路面摊铺的平整度和工程质量。

因此，在摊铺沥青混合料前,要对原路面的标高、横坡度、平整度作一次全面联测,加大检测频率。

水准测量的检测频率不少于每10米一个断面,道路单幅不小于3个点。

此工作超前进行，以免影响沥青混合料摊铺作业。

施工放样：

沿铺筑宽度两边每10米放出离铺筑边界0。

5米处及中间点的施工高程,两边悬挂钢丝基准线，中间点处加滑杆控制设计摊铺高程.为了确保基准线紧绷，紧线器上安装测力装置。

根据以往的施工经验,基准线拉力不小于800N,这样，将会使基准线的下垂度不大于1mm,并使紧线器的间距不大于200m。

使用的基准线钢丝绳直径不大于3mm为宜。

摊铺过程中要及时检测沥青面层的高程及摊铺厚度是否足够，检测频率和标高要符合规范要求。

所有检测资料要及时整理成册，以备复查。

Ⅱ。

沥青混合料配合比

沥青混合料配合比设计严格按照规范规定的步骤进行,分目标配合比设计（冷料配合比设计）、生产配合比设计（热料配合比设计）和生产配合验证。

并且做到：

⑴在开工前28天向监理工程师提交拟用的集料指标试验、沥青报告、沥青混合料级配、沥青结合料用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残留稳定度等各项技术指标的书面材料。

⑵对配合比设计的全过程，请监理工程师和有关设计代表旁站和指导.⑶在未得到监理工程师的认可，不得对生产工艺作任何更改，所有操作均在监理工程师的严密监督下进行。

Ⅲ。

混合料的拌和

a.粗、细集料应分类堆放和供料，如粗、细集料含泥量超过1％，坚决不用.

b.拌和应将集料包括矿粉充分地烘干。

每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。

c.沥青的加热温度应140℃~160℃范围内,石料加热温度应在150℃～170℃范围内，混合料的出厂温度应在150℃～160℃范围内，并应保证运到施工现场的温度不低于160℃。

d。

所有过热的混合料或已经炭化、起泡和含水的混合料都应放弃。

拌和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上油料,不得带有花白斑点、离析和结块现象，否则不得用于工程.

e.在材料的规格和配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌,试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请监理工程师批准.

Ⅳ。

混合料的运送

使用拌和站拌和的沥青砼，用自卸汽车运输。

运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于120～150℃，质量不符合要求的混合料不得铺筑在路上.

a.应采用干净自卸槽斗车辆运送混合料，运输车的车厢侧板内壁和底板面清扫干净，车槽内不得不粘有有机物质，并涂刷一薄层油水（柴油：

水=1：

3）混合液,为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备，在槽四角应密封紧固。

b。

已经离析或结团不能压碎的硬壳、团块或在运料车卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合都应废弃，不得用于本工程.

c.除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场、备有足够和可行的照明设施,当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。

否则,多余的混合料不得用于本工程。

Ⅴ。

混合料的摊铺

采用厚度控制法用沥青砼摊铺机全幅摊铺.在摊铺机装上自动找平基准装置后，给摊铺机输入铺设的厚度、仰角等参数，让摊铺机在全自动状态下运行工作，行驶速度4～6m／min。

沥青砼的摊铺温度保持在125℃~160℃之间，松铺厚度根据试验段确定。

a.在铺筑上层混合料之前,应检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求时,不准摊铺。

在摊铺前应报请监理工程师批准。

放线前应对测量仪器进行核准。

b.面层和粘层应连续施工.否则，对表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。

铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师批准。

对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。

c.运料车应不间断地将混合料卸进摊铺机，并立即进行摊铺,不得延误.向摊铺机输送材料的速度应与摊铺机连续作业.如果发生暂时性断料,则摊铺机应继续运转。

d.摊铺沿钢丝绳或钢导梁向前推进，以控制高程。

路面两边采用挂钢丝绳,中间采用钢导梁，每6米设一个测点.面层采用自动找平基准装置（平衡梁）控制高程。

e.摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，摊铺速度宜控制在2-4米/分钟，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。

f。

在雨天表面存在积水及气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。

Ⅵ.压实

摊铺后检测混合料温度适合后，紧接着碾压。

压实按初压、复压、终压三个阶段进行。

压路机从低边向高边直线匀速行驶,先慢后快，先静压后振压，由弱振到强振，再从强到弱，每次应重叠l／2—1／3轮迹。

工作中杜绝刹车、调头、曲线行驶。

碾压温度为：

初压110℃～130℃，速度2~3km／h;复压100℃～120℃,速度3～5km／h；终压80℃～90℃，速度4~5km／h。

对压路机无法压实的局部地段，采用振动平板夯夯实，压路机不在碾压成型并未冷却的路段上转向、调头或停车等候。

a.在混合料完成摊铺和刮平应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。

b.配备小型振动压路机或手扶振动夯板，以用于窄狭地点压实或修补工程。

c.压实分为初压、复压和终压。

d。

初压使用钢轮或振动压路机（或不振）,并使驱动轮尽量靠近摊铺机，初压检查平整度和路拱，必要时应予修整，复压用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机.终压采用光面钢轮压路机或振动压路机（但不得振动）。

e。

碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行,一般初压不得低于130℃,复压不得低不得低于90℃，终压完成时的温度不得低于70℃.

f。

碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀进行，相邻碾压至少重叠宽度为:

双轮30cm,二轮为后轮的宽度的二分之一.

g.在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

h。

压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。

同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。

i。

在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因形成的施工缝）的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度并达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

否则，必须切割混合料并重新铺筑,立即共同碾压到无缝迹为止。

Ⅶ.接缝

横缝宜长不宜短，以减少横缝，摊铺碾压时在端部设垫木，次日继续施工时端部横缝,对先摊铺带之边缘应加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除掉，刨齐缝边要垂直，线形直顺，并喷洒一层粘层油,热沥青方可摊铺新料。

a。

铺筑工作的安排应使纵横向两种接缝都保持在最小数量，在接缝处的密度和表面修饰应与其它部分相同。

b.纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置,以控