88888工程楼板施工质量控制措施.docx
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88888工程楼板施工质量控制措施
88888工程楼板施工质量控制措施
编制：
审核：
审批：
编制单位：
888888集团有限公司
88888工程项目经理部
编制时间：
2017年10月25日
第一章总则
1.编制目的：
为提升楼板施工质量水平，保证结构的安全性、耐久性和观感质量，同时保证以后楼板的使用功能，项目部特设定本制度。
2.编制依据：
《混凝土施工及验收规范》、《建筑工程质量通病防治措施》。
3.适用范围：
本制度适用于全体参与楼板混凝土施工人员及管理人员。
第二章施工前准备工作
1、墙体质量验收
剪力墙混凝土模板拆除后，技术人员和施工队伍管理人员对剪力墙外观质量、剪力墙平整度和垂直度以及剪力墙浇筑高度进行验收，并形成记录。
检查重点部位在外墙、梁墙交接处。
2、标高控制线
剪力墙检查的同时，墙体1m控制线放样完毕，墙体与板底交接线弹线完毕。
3、剔凿情况验收
剪力墙混凝土浇筑时应控制浇筑高度，浇筑高度应在板底往上2-5cm。
内墙剪力墙的剔凿：
内墙剪力墙剔凿前按照墙体与板底交接线进行剔凿，剔凿不得超过交接线。
外墙剪力墙的剔凿：
外墙剔凿在墙体与板底交接线2cm往上进行剔凿，剔凿保证线条顺直。
如果不能保证混凝土浇筑标高及剔凿线条的顺直，外墙长墙大钢模上焊制圆钢控制标高，同时保证剔凿线条的顺直。
墙梁接头的剔凿先将预留洞口内模板拆除，用电锤或凿子将梁窝内杂物及松动石子凿除干净，深度控制在10mm即可达到要求效果，同时把混凝土表面浮浆及松软层全部剔除掉，大部分露出粗骨料，骨料外露达到75%即可。
注意不能把粗骨料剔松散了，避免条状、点状或坑式凿毛，施工难度大处可以酌情采用点式凿毛。
第三章模板施工
1、钢筋班组：
板筋平整，观感美观。
梁居中，无侧翻现象。
保护层到位。
过梁、梁锚固符合规范要求。
剩余钢筋、绑丝、垫块已清理干净。
2、模板班组：
外圈圈梁截面尺寸控制在18-18.5公分。
板面平整，标高正确梁、柱接口处无错台。
步步紧保证可以拆除。
圈梁模板紧挨墙体。
构造柱加固牢固，支模前马牙槎处和柱根底部已贴双面胶。
吊模位置、高度正确。
下部支撑稳固。
3、水电班组：
除水电检查外，包含预埋水管线槽底部至楼板模板表面距离不小于6公分。
防止楼板截面过小。
造成楼板裂缝。
4、质检员：
每个楼板报验当天无特殊情况时，在上午9点半之前验收，检查各班组自检情况，如无法验收，提前通知监控办。
验收合格后，通知搅拌站可以打砼。
第四章混凝土施工
一、总体要求
1、泵车集料仓无积水和砂浆（≥0.05m³）剩余；泵车运转正常。
浇筑开始时泵管内积余砂浆勿浇筑于楼板上，（若使用润管剂需将润管剂排出楼外废弃坑内待砼正常流出后再浇筑）。
如无法保证时，应将泵车大臂后转，利用罐车内砼冲洗管内砂浆。
发现有砂浆堆积与板上，然后予以处理板上砂浆。
2、模板已吸尘、楼梯处已凿毛、楼板洒水湿润。
模板表面无杂物、无明显积水。
3、震动棒、照明灯具灯检查正常；绝缘良好。
如施工中出现故障，无法在20分钟内修好，应及时更换。
4、搅拌站计量工具准确，并定期效合。
原材料库存量保证可以施工完毕该楼板。
如无法保证，至少提前3小时通知技术员。
发现原材料与混凝土配合比通知单材料型号不符者，及时通知实验室，重新出配合比通知单。
每罐混凝土搅拌过程中不少于1次上搅拌仓（楼板混凝土第一罐检查次数不少于2次）检查混凝土搅拌质量。
根据经验提前预测混凝土塌落度。
5、配合比已通知搅拌站、现场实验员已到达现场；施工现场具备施工条件。
通知搅拌站发砼。
第一罐砼到达现场后，实验员现场检测塌落度，楼板塌落度要求≤180.且能早证正常施工。
第一罐混凝土检测合格后方可通知继续发砼。
如不合格，砼退回搅拌站重新处理。
查明原因，及时调整配合比，且保证用水量不超过配合比设计值。
6、混凝土施工班组：
施工时应保证有3台振捣器具可供使用，保证砼正常施工。
避免由于塌落度小，长时间无法振捣，导致收面困难，具体要求为:
⑴混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
⑵浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力，一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般厚度为400～500mm。
⑶使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般为300～400mm）。
振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
⑷浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理（当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）。
⑸浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
⑹施工前拉通线，检查有无标高错误、相邻通线应误差小于0.5cm。
误差超出者，查明原因，确定正确标高。
施工拉通线控制砼标高，允许混凝土表面误差在（0，-10）mm。
⑺砼收面应棱角分明，表面平整，无裸露石子和钢筋。
薄膜覆盖均匀，无漏灰现象。
薄膜搭接处用小量砂浆压盖，但不得出现明显坑洞。
7、打砼看灰钢筋工，应保证被踩碎的垫块及时跟换。
踩倒的马凳及时修正以防上部钢筋紧挨下部钢筋。
上部钢筋到模板面距离大于6公分且不漏筋。
8、施工过程中监督检查人员对上述施工内容质量不合格地方应及时提醒纠正。
切实发挥技术员旁站职责。
一旦发现有涨模现象，现场技术员应组织木工抢修，如无法抢修，应规定其在第二天上午拆模（圈梁、构造柱），混凝土成型后，涨模统一由修补工处理。
技术员登记备案，当月扣除该组木工相应包工量。
浇筑完毕后第二天技术员上楼板前去检查楼板混凝土标高及吊模部位成型情况。
二、基础、底板混凝土浇筑
1、基础混凝土垫层浇筑
基础C15混凝土垫层应一次浇筑成活，有防水要求的垫层要表面压光。
2、基础底板混凝土浇筑
⑴基础底板较厚，混凝土工程量大，因此，混凝土施工时，必须考虑混凝土散热的问题，防止出现温度裂缝。
⑵因本工程无厚度大于1米的基础底板，所以无需编制专项的大体积混凝土施工方案。
⑶混凝土必须连续浇筑，一般不得留置施工缝，必须留置施工缝时应按设计要求的位置设置。
⑷混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过混凝土初凝时间，且不超过2h。
每一层浇捣应分层下料，厚度控制在40—50cm（振动棒的有效振动长度）。
层与层采用踏步式阶梯状，每浇完一个台阶停顿0.5h待其混凝土下沉，再浇上一层。
施工中防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、模板的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。
⑸防水混凝土要用机械振捣密实，一般采用插入式振捣器，插入要迅速，拔出要缓慢，振动到表面泛浆无气泡为止，插点间距应不大于40cm，严防漏振。
上层振捣棒插入下层5～10cm。
尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。
⑹混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。
收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。
⑺浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和预留管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。
⑻已浇筑完的混凝土，抹面完成后应立即薄膜覆盖，待初凝后开始浇水养护。
一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。
养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面开裂。
三、柱的混凝土浇筑
1、柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2、柱高在2m之内，可在柱顶直接下料浇筑，超过2m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将模板封闭严实，并用箍箍牢。
3、柱子混凝土的分层厚度采用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面，无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。
5、浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
四、梁、板混凝土浇筑
1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2、和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3mm处。
浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3、梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5、施工缝位置：
宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。
施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。
施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
6、施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。
在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
五、剪力墙混凝土浇筑
1、如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑混凝土。
2、剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5～10cm厚与墙体混凝土同配比减石子砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。
3、浇筑时，要将泵管中混凝土喷射在溜槽内，由溜槽入模。
注意随时用布料尺杆丈量混凝土浇筑厚度，分层厚度为振捣棒作用有效高度的1.25倍（一般φ50振捣棒作用有效高度为470mm）。
4、浇筑墙体混凝土应连续进行，上下层混凝土之间时间间隔不得超过水泥的初凝时间，间隔时间一般不应超过2h，每层浇筑厚度按照规范的规定实施。
严格按照墙体混凝土浇筑顺序图的要求按顺序分层浇筑、振捣。
混凝土下料点应分三点布置。
在混凝土接槎处应振捣密实，浇筑时随时清理落地灰。
因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
5、洞口进行浇筑时，洞口两侧浇筑高度应均匀对称，振捣棒距洞边≥30cm，从两侧同时振捣，以防洞口变形。
大洞口下部模板应开口，并保证振捣密实。
6、在钢筋密集处或墙体交叉节点处，要加强振捣，保证密实。
7、振捣棒移动间距应小于40㎝，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插人下层混凝土5～10cm。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。
大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
8、墙体混凝土浇筑高度应高出板底20～30mm。
混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
9、墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段，应留垂直缝。
接槎处应撮捣密实。
浇筑时随时清理落地灰。
六、楼梯混凝土浇筑
1、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。
⑵施工缝位置：
楼梯混凝土宜连续浇筑，对于一直楼梯的施工缝应留置在楼层平台处部位；对于多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
七、楼板面处理
所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。
八、施工缝处理
1、底板施工缝留在底板上300mm处，墙体留在顶板下皮上10mm处，柱施工缝留在梁下皮50mm处，楼板施工缝留在楼板面处。
2、所有施工缝在浇筑混凝土达到1.2Mpa后，进行剔除施工缝处软弱层，对混凝土做毛化处理。
3、有防水要求的施工缝应按要求固定好止水条，浇混凝土前施工缝必须清理干净,不得有泥土杂物,确保与混凝土结合良好。
九、拆模养护
1、常温时混凝土强度大于1.2MPa时拆模，拆模时应保证墙体不粘模、不掉角、不裂缝，及时修整墙面、边角。
2、混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水。
常温及时喷水养护，养护时间不少于7d，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。
十、混凝土试块留置、坍落度测定
1、按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。
2、每拌制100盘且不超过100m3的同配比混凝土制作一组抗压试块，当一次连续浇筑超过1000m3时，每200m3制作一组抗压试块。
抗渗混凝土试块每500m3留置一组，一组6个抗渗试件，且每项工程不得少于两组。
3、同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于2组。
4、拆模试块按需要留置（75%、100%设计强度）。
5、混凝土到现场后由项目实验人员与混凝土搅拌站、监理单位等共同对混凝土的坍落度进行测试，使坍落度严格控制在±2cm范围。
十一、质量要求
1、商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所有的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
2、混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工规范规定及本方案的要求。
3、混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
4、混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
5、在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。
6、钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。
7、浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。
如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。
其措施是：
已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。
8、浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。
楼板必须用1.5~4m刮杆刮平。
9、记好混凝土浇筑记录。
10、每次开盘前必须做好开盘鉴定，技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方开盘，并且随机抽查混凝土配合比情况。
十二、质量保证措施
质量要求应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）中“混凝土分项工程”和“现浇结构分项工程”的规定。
1、混凝土原材料及配合比设计
项
序号
项目
允许偏差或允许值（mm）
主控
项目
1
水泥品种、级别、强度、安定性
第7.2.1条
2
外加剂质量及应用
第7.2.2条
3
氯化物、碱含量控制
第7.2.3条
4
配合比设计
第7.3.1条
一般
项目
1
矿物质量及掺合量
第7.2.4条
2
粗、细骨料质量
第7.2.5条
3
用水质量
第7.2.6条
4
开盘鉴定
第7.3.2条
5
依砂、石含水率调整配合比
第7.3.3条
2、混凝土施工
项
序号
项目
允许偏差或允许值（mm）
主控
项目
1
强度等级及试件取样和留置
第7.4.1条
2
抗渗混凝土及试件取样和留置
第7.4.2条
3
原材料称重允许偏差
第7.4.3条
4
运输、浇捣、间隙及初凝时间规定
第7.4.4条
一般
项目
1
施工缝位置和处理
第7.4.5条
2
后浇带位置和浇筑
第7.4.6条
3
养护
第7.4.7条
3、现浇混凝土外观质量及尺寸偏差
项
序
项目
允许偏差或允许值（mm）
外观
质量
主控
项目
1
严重缺陷
第8.2.1条
一般
项目
1
一般缺陷
第8.2.2条
尺寸
偏差
主控
项目
1
结构性能、使用功能
第8.3.1条
一般
项目
1
轴线
位置
基础
15mm
2
独立基础
10mm
3
墙、柱、梁
8mm
4
剪力墙
5mm
5
层高
≤5m
8mm
项
序
项目
允许偏差或允许值（mm）
尺寸
偏差
一般
项目
6
层高
＞5m
10mm
7
全高（H）
H/1000且30mm
8
标高
层高
±10mm
9
全高
±30mm
10
截面尺寸
＋8mm,－5mm
11
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
＋25mm,0
12
井筒全高（H）垂直度
H/1000且30mm
13
表面平整度
8mm
14
预埋设施中心线位置
预埋件
10mm
15
预埋
5mm
16
预埋管
5mm
17
预埋洞中心线位置
15mm
十三、预拌混凝土进场质量管理
1、混凝土进场送料单必须标明混凝土强度等级、进场坍落度、出场时间、含养率、氯化物总量、入模温度等技术质量指标。
2、预拌混凝土进场时，应对按合同约定的技术质量指标进行检验，不符合要求的预拌混凝土严禁使用，立即退货处理。
3、预拌混凝土进场时，施工单位技术人员应对预拌混凝土所使用的水泥、外加剂、掺合料、骨料的进场复验资料，以及配合比设计资料与施工配合比计量偏差抽查记录进行核查，凡是不满足有关标准规范规定的，严禁使用，进行退货处理。
4、预拌混凝土进场后，施工单位技术人员应在混凝土浇筑前进行开盘鉴定，按照要求留置拆模试块、标准养护强度试块和同条件养护强度试块。
5、所有进场检验均应在旁站监理情况下进行，监理单位应注明检验结果和监理验收意见。
十四、质量通病及防治措施
序号
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
1
蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成隙类似蜂窝状的窟窿）
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。
防治措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沈实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
处理方法：
小蜂窝：
洗刷干净后，用1:
2.5水泥砂浆抹平压实，较大蜂窝；凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝；如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2
麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点
防治措施：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：
涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
处理方法：
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光
3
孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露）
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未时行振捣。
（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住
防治措施：
在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满啐真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及时清除干净。
处理方法：
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，酒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实
4
露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）
（1）浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板处露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
防治措施：
浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润半认真堵好缝隙；混凝土捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调查直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握模时间，防止过早拆模，碰坏凌角。
处理方法：
表面露筋：
刷洗干净后，在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：
凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实
5
缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣
防治措施：
认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，或100-150mm厚半石子混凝土，以处结合
良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
处理方法：
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:
2或1:
2.5水泥砂浆强力填嵌密实；颖隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支撑，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6
缺棱掉角（结构或构件角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水
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