也门生料均化库及水泥储存库施工组织设计.docx
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也门生料均化库及水泥储存库施工组织设计
也门生熟料均化库及水泥储存库筒体工程
库壁滑模工程施工组织设计
河南远达实业有限公司
二〇一八年十月
筒体滑模施工组织设计
工程名称：
也门生熟料均化库及水泥储存库筒体工程
工程地点：
也门
施工单位：
河南远达实业有限公司
编制单位：
河南远达实业有限公司监理单位：
编制人：
监理工程师代表：
审批人：
建设单位代表：
编制日期：
2010-4-16
施工组织设计报审表
工程名称：
也门生熟料均化库及水泥储存库筒仓库壁滑模施工
合同号：
致：
（监理机构）
现呈报施工组织方案，请予审批。
承包单位：
项目经理：
日期：
年月日
附件：
施工组织设计相关文件及编号：
监理工程师意见：
监理工程师：
总监理工程师：
日期：
年月日日期：
年月日
第一章编制说明
一、项目名称
二、编制依据
第二章工程概况
第三章施工部署
一、施工任务划分
二、施工程序
三、液压滑模工艺施工的优点
第四章滑模施工技术设计
一、滑模装置设计
二、对砼的要求
第五章滑模施工
一、滑模装置的组装
二、钢筋施工
三、支承杆
四、砼施工
五、预留孔和预埋件
六、滑升程序
七、滑模平台稳定及纠偏、纠扭等技术措施
八、滑模装置拆除
第六章质量检查及工程验收
一、质量检查
二、工程验收
第七章质量保证措施
一、质量保证组织措施
二、质量保证技术措施
第八章安全保证措施
一、安全保证组织措施
二、安全保证技术措施
第九章人员培训及技术交底
第十章施工进度计划
第十一章劳动组织及施工设备
一、劳动组织
二、施工机械设备安排
第十二章材料、半成品、预埋件供应计划及建议
第十三章应急预案
第一章编制说明
一、项目名称
也门生料均化库、熟料均化库及水泥储存库筒体工程
二、编制依据
本施工方案是依据以下资料编制：
1、也门生料均化库、熟料均化库及水泥储存库结构施工图；
2、国家现行的施工及验收规范、规程，建安工程质量验评标准及行业规程、标准；
3、结构施工图设计总说明；
4、我公司多年建设同类工程的施工经验和方法。
第二章工程概况
也门生料均化库、熟料均化库及水泥储存库工程位于也门，中国第一冶金建设公司总承包。
其中生料均化库、熟料均化库及水泥储存库均采用滑模施工，其具体特征如下：
生料均化库1只，基础上部标高-1.400m，内直径18.000m。
壁厚有变化，由-1.400m～16.197m，壁厚为450㎜；由16.197m～54m，壁厚为350mm。
库壁顶标高54.00m。
混凝土强度等级均采用C30。
熟料均化库3只，分别为1#、2#、3#库，在一排布置。
1#、2#熟料均化库相同，内直径为22.000m。
基础上部标高-2.75m，库壁厚度为450mm，库顶标高为41.700m。
由41.700m起上部施工为一锥形结构，顶标高为47.900m。
库内从-2.800m起有两排剪力墙，顶标高为2.200m，厚度为800mm。
平行与3#熟料均化库相交。
3#熟料均化库内直径10.00m，基础上部标高-1.800m。
壁厚有变化，由标高-1.800m～8.200m，壁厚为450㎜；标高8.200m以上有1.400m厚的库底板。
由标高9.600m～26.00m，壁厚为220mm。
库壁顶标高26.00m。
混凝土强度等级均采用C30。
水泥储存库4只，分两排独立布置。
基础上部标高-2.500m，内直径18.000m。
壁厚有变化，由-2.500m～8.900m，壁厚为450㎜；由8.900m～45.00m，壁厚为350mm。
库壁顶标高45.00m。
库内相应从基础上部标高-2.500m～8.900m有8根（1.00*1.00）矩形柱，支撑库内锥形库底板。
混凝土强度等级均采用C30。
第三章施工部署
一、施工任务划分
1、生料均化库、熟料均化库及水泥储存库基坑开挖，基础施工；筒壁钢筋、砼、门洞、环梁、板，顶板等施工均由土建队完成。
2、生料均化库筒壁-1.400m标高以上部分滑模组装、滑升、拆除施工由滑模专业队完成。
3、1、2#熟料均化库筒壁-2.75m标高以上部分滑模组装、滑升、拆除施工由滑模专业队完成，3#熟料均化库筒壁-1.800m标高以上部分滑模组装、滑升、拆除施工由滑模专业队完成，
4、水泥储存库筒壁-2.500m标高以上部分滑模组装、滑升、拆除施工由滑模专业队完成。
二、施工程序
1、生料均化库
根据该工程特点，拟定从标高-1.400m处组装滑模装置进行滑升，滑升至库壁标高11.121处，由于碰到锥体库底板与筒体插筋交叉部位，故从标高11.121m处空滑至标高13.050m处。
土建队支模施工至标高13.050m处，滑模继续滑升至标高15.597m，施工至此标高时，由于碰到锥体之间板部分有插筋，故空滑至标高16.197m。
土建队支模施工至标高16.197m处。
然后继续滑升至标高54.00m顶部环梁下标高处，滑空脱模拆除滑模设备。
然后土建队支模施工其他部分土建工程。
2、熟料均化库
根据该构筑物特点，拟定1、2#熟料库分别组装滑模装置，分别滑升施工。
故从标高-2.750m处组装滑模装置进行滑升，滑升至库顶标高41.700处。
滑空脱模拆除滑模设备，然后土建队支模施工其他部分土建工程。
拟定3#熟料库从标高-1.800m处组装滑模装置进行滑升，滑升至库壁标高8.200m处，由于碰到锥体库底板与筒体插筋交叉部位，故从标高8.200m处空滑模板至标高9.600m处。
土建队支模施工库底板。
由标高9.600m处继续滑升至顶标高26.000m。
滑空脱模拆除滑模设备，然后土建队支模施工其他部分土建工程。
3、水泥储存库
根据该构筑物的特点，拟定从标高-2.500m处分别组装滑模装置进行滑升，滑升至库壁标高8.500m处，由于碰到锥体库底板与筒体插筋交叉部位，故从标高8.500m处空滑模板至标高9.500m处。
然后土建队支模施工标高9.500m处库底板。
再由标高9.500m处继续滑升至标高45.00m顶部环梁下标高处，滑空脱模拆除滑模设备，然后土建队支模施工其他部分土建工程。
三、液压滑模工艺施工的优点
1、施工中只使用一套模板，操作平台和模板用液压千斤顶提升，不用再支模和搭设脚手架，可节省大量材料和人工。
2、一组数个可同时组装滑升，施工保持连续作业，使各种工序简化，施工速度快。
3、混凝土连续浇筑，可减少施工缝，保证构筑物的整体性；质量容易得到保证。
4、操作平台栏杆及外挂脚手架均设安全网和保护绳，施工操作安全。
5、机械化程度高，劳动强度低。
第四章滑模施工技术设计
一、滑模装置设计
滑模装置包括模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统、水电配套系统。
1、模板系统
模板采用P2012、P2015钢模板，配少量P1012模板，模板连接及固定采用回型销和铁丝捆绑；内外模板的单面锥度为0.1-0.3%。
围圈式样按设计要求进行验算，决定选用[8#槽钢；其中圆弧部分采用机械弯制加以人工修整而成，弧度要自然、均匀，且与设计弧度吻合。
整个围圈平均分成十等份，各自定型；其接头焊接而成。
内外围圈上、下接头错开1m，不仅受力好而且能满足整体拼拆的要求，组拆方便、快捷、周转次数多。
围圈放置在提升架的支托上，找正放平后焊接固定。
提升架是主要的传力构件，主要承受围圈传来的垂直和水平力、千斤顶的提升力、悬挑平台传来的荷载以及吊脚手架传来的垂直力。
提升架采用1600（h）×1000mm的“П”字架，立柱选用[14#槽钢，横梁选用[12#槽钢，立柱与横梁采用刚性焊接。
另外，在提升架内外侧各设两道[8#槽钢加固。
2、操作平台系统
操作平台采用内、外挑三脚架、拉杆、中心环组成的内外悬梁环形平台；挑三脚架材料选用[8#槽钢、∠75#角钢斜撑，内拉杆采用Ф16圆钢和Ф22花栏螺丝组合，中心环为钢板；筒库内、外平台下各设∠40×4mm角钢内外吊脚手架。
在内外平台外侧设置一道[8#槽钢钢圈。
整个平台主要部位采用焊接，次要部位采用标准件连接。
构件制作的允许偏差
名称
内容
允许偏差（mm）
钢模板
高度
宽度
表面平整度
侧面平整度
连接孔位置
±1
-0.7～0
±1
±1
±0.5
围圈
长度
弯曲长度≦3m
弯曲长度>3m
连接孔位置
-5
±2
±4
±0.5
提升架
高度
宽度
围圈支托位置
连接孔位置
±3
±3
±2
±0.5
支撑杆
弯曲
Ф25圆钢直径
Ф48×3.5钢管直径
椭圆度公差
对接焊缝凸出母材
小于（1/1000）L
-0.5～+0.5
-0.2～+0.5
+0.25～+0.25
<+0.25
注：
L为支撑杆加工长度。
3、液压提升系统
3.1、一个Φ18.00m库液压提升系统计算如下：
①总荷载计算
A、模板系统、操作平台系统的自重：
1.0KN/㎡×203㎡=203KN；
B、操作平台上的施工荷载：
1.5KN/㎡×203㎡=304.5KN；
C、卸料对操作平台的冲击力：
WK=γ[（hm+h）A1+B]=12KN;
式中WK——卸料对平台冲击力；
γ——砼的重力密度25KN/㎡；
hm——料斗内砼面至料斗口的最大高度0.5m;
h——料斗口平卸料点的最大高度1.5m；
A1——卸料口的面积0.08㎡；
B——卸料点堆积的最大砼量0.3m3;
D、砼与模板之间的摩阻力：
1.8KN/㎡×136㎡=245KN；
E、风荷载为120KN；
总荷载N为884.5KN；
②支撑杆允许承载能力确定：
支撑杆采用非工具式Ф25圆钢；
P0=（α/K）×（99.6-0.22L）=23.94KN；
式中P0——支撑杆允许承载能力；
α——工作安全系数，取0.6；
K——安全系数，取2.0；
L——支撑杆长度，取90cm;
③千斤顶数量的确定：
nmin=N/P0=884.5/22=40台；
式中N——总荷载884.5KN；
PO——GYD-35千斤顶最大起重量30KN；
根据工程实际情况，为保证对称和油路油压分配，考虑围圈的刚度和提升架之间的距离，千斤顶每隔1.2m左右布设一台，共布置48台千斤顶。
本分项工程确定用GYD-35千斤顶数量为48台。
其布置图如下：
Φ18.00m库布置图一
Φ18.00m库布置图二
3.2、一个Φ22.00m库液压提升系统计算如下：
①总荷载计算
A、模板系统、操作平台系统的自重：
1.0KN/㎡×249㎡=249KN；
B、操作平台上的施工荷载：
1.5KN/㎡×249㎡=373.5KN；
C、卸料对操作平台的冲击力：
WK=γ[（hm+h）A1+B]=12KN;
式中WK——卸料对平台冲击力；
γ——砼的重力密度25KN/㎡；
hm——料斗内砼面至料斗口的最大高度0.5m;
h——料斗口平卸料点的最大高度1.5m；
A1——卸料口的面积0.08㎡；
B——卸料点堆积的最大砼量0.3m3;
D、砼与模板之间的摩阻力：
1.8KN/㎡×166㎡=299KN；
E、风荷载为120KN；
总荷载N为1053.5KN；
②支撑杆允许承载能力确定：
支撑杆采用非工具式Ф25圆钢；
P0=（α/K）×（99.6-0.22L）=23.94KN；
式中P0——支撑杆允许承载能力；
α——工作安全系数，取0.6；
K——安全系数，取2.0；
L——支撑杆长度，取90cm;
③千斤顶数量的确定：
nmin=N/P0=1053.5/22=48台；
式中N——总荷载1053.5KN；
PO——GYD-35千斤顶最大起重量30KN；
根据工程实际情况，为保证对称和油路油压分配，考虑围圈的刚度和提升架之间的距离，千斤顶每隔1.2m左右布设一台，共布置58台千斤顶。
本分项工程确定用GYD-35千斤顶数量为58台。
其布置图如下所示：
Φ22.00m库布置图一
Φ22.00m库布置图二
3.3、一个Φ10.00m库液压提升系统计算如下：
①总荷载计算
A、模板系统、操作平台系统的自重：
1.0KN/㎡×113㎡=113KN；
B、操作平台上的施工荷载：
1.5KN/㎡×113㎡=169.5KN；
C、卸料对操作平台的冲击力：
WK=γ[（hm+h）A1+B]=12KN;
式中WK——卸料对平台冲击力；
γ——砼的重力密度25KN/㎡；
hm——料斗内砼面至料斗口的最大高度0.5m;
h——料斗口平卸料点的最大高度1.5m；
A1——卸料口的面积0.08㎡；
B——卸料点堆积的最大砼量0.3m3;
D、砼与模板之间的摩阻力：
1.8KN/㎡×75㎡=135KN；
E、风荷载为120KN；
总荷载N为549.5KN；
②支撑杆允许承载能力确定：
支撑杆采用非工具式Ф25圆钢；
P0=（α/K）×（99.6-0.22L）=23.94KN；
式中P0——支撑杆允许承载能力；
α——工作安全系数，取0.6；
K——安全系数，取2.0；
L——支撑杆长度，取90cm;
③千斤顶数量的确定：
nmin=N/P0=549.5/22=25台；
式中N——总荷载549.5KN；
PO——GYD-35千斤顶最大起重量30KN；
根据工程实际情况，为保证对称和油路油压分配，考虑围圈的刚度和提升架之间的距离，千斤顶每隔1.2m左右布设一台，共布置26台千斤顶。
本分项工程确定用GYD-35千斤顶数量为26台。
液压千斤顶参数
技术项目
单位
GYD-35滚珠式
额定工作压力
MPa
8
工作起重量
KN
15
最大起重量
KN
30
行程
㎜
≥20
外形尺寸
㎜
160×160×245
质量
㎏
13
适用支撑杆
㎜
Ф25圆钢
安装尺寸
㎜
4-Ф17
120×120
④液压控制及油路
GYD-35千斤顶要求提升时供油半分钟，一台千斤顶的最大油容量为0.374L，一台千斤顶工作时所需的最大流量为0.748L/min。
油路采用主（Ф16）、支（Ф8）油路系统，油管采用高压油管，胶管实验压力为工作压力的1.5倍；选用30#液压油，粘度为7-33×10-3Pa.S。
油路布置应便于千斤顶的同步控制和调整，个组油路的长度、元件规格和数量基本相等，以便于压力传递均匀，油量尽可能一致。
整个油路分组并联不止，由①…⑥根主油管通过分油器相连，每根主油管始端与液压控制台油阀相连，控制6台千斤顶；见附图：
油路图
液压控制台性能参数
技术项目
单位
HKY-36
额定工作压力
MPa
8
额定流量
1/min
36
外形尺寸
mm
850×695×1090
质量
㎏
300
4、施工精度控制系统
在筒壁内侧500mm轴线位置上设控制点，用5KG大线坠控制筒身的垂直度。
在千斤顶上侧设限位卡，配以Ф10㎜的装水透明胶管来随时控制千斤顶的行程，以控制平台的水平度。
5、垂直运输系统
垂直运输系统由塔吊和人行通道组成。
选用塔吊提升材料和滑模拆除设备时使用。
混凝土采用混凝土输送。
搭设人行跑道供人员上下。
6、水电系统
①动力及照明用电、通讯与信号的设置均应符合国家现行有关规定；
②电源线选用规格应根据平台上的全部电器设备总功率计算确定；
③平台上的总配电箱、分区配电箱应设漏电保护器，配电箱中的插座规格、数量应能满足施工设备的需要；
④平台上的照明应能满足夜间施工所需的照度要求，吊脚手架上及便携式的照明灯具，其电压不应高于36V；
⑤平台上、下设对讲机2对，并有电铃联系；
⑥平台上设消防水箱，并有扬程100m水泵与之相连。
二、对砼的要求
滑模的砼要求和易性好，不易产生离析现象；所以细骨料在砼中所占的比例略大，粗骨料的粒径应小一些，坍落度控制140-160mm，砼的初凝时间控制在4小时，终凝时间控制在8小时；为此在实施滑模前对砼的配合比进行反复试验和比较。
两次滑升的间隔时间是决定砼是否能拉裂（出模时间太长）/塌陷（出模时间太短）的关键因素。
滑升速度的决定有以下几方面的因素：
支撑杆是否会失稳、混凝土强度发展情况、设备能力。
本工程支撑杆不会发生失稳情况，滑升速度可按下式计算：
V=（H-h0-a）/t=0.125m/h
式中V——滑升速度；
H——模板高度1.0m;
h0——每个浇筑层厚度0.2m；
a——砼浇筑后，表面到模板上口高度，0.05m；
t——砼达到出模强度0.2—0.4MPa所需时间6h;
初步计算滑升速度可达3.0/d。
当以滑升过程中工程结构的整体稳定控制模板的滑升速度时，应根据工程结构的具体情况计算确定。
考虑到整个滑模施工温差变化大，采用间歇提升制；正常气温下每次提升模板的时间应控制在一小时左右；当天气炎热或因某种原因砼浇筑一圈时间过长应每隔三十分钟提升2-3个行程。
也可安气温的变化，根据配合比试验掺入适量外加剂
第五章滑模施工
一、滑模装置的组装
1、滑模装置组装前，应做好各组装部件编号、操作平台水平标记，弹出组装线，做好墙与柱钢筋保护层砼垫块及有关的预埋铁件等工作。
2、滑模装置的组装宜按下列程序进行，并根据现场实际情况完善滑模装置系统。
①安装提升架，应使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求；
②安装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度和设计截面尺寸的要求；
③绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎膜；
④安装模板，宜先安装角模，后再安装其他模板；
⑤安装操作内外平台的支撑平台铺板和栏杆等；
⑥安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通讯、信号精度控制和观测装置，并分别进行编号、检查和试验；
⑦在液压系统试验合格后，插入支撑杆；
⑧待模板滑升2m后，再安装内外吊脚手架，挂安全网。
3、模板的安装应符合下列规定：
①安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1～0.3%；
②模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；
③模板的连接处用双面密封，不得漏浆。
4、滑模装置组装的允许偏差应满足下表的规定。
滑模装置组装的允许偏差
内容
允许偏差（㎜）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶位置安装的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
-2~+3
相邻两块模板平面平整偏差
1.5
5、液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
①对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
②液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
③空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。
6、液压系统试验后方可插入支承杆，支承杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜程度允许偏差为2‰。
二、钢筋施工
1、钢筋的加工应符合下列规定：
①横向钢筋的长度不宜大于9m;
②竖向钢筋的直径小于或等于12㎜，其长度不宜大于4.5m。
2、钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定：
①每一层砼浇筑完毕后，在砼表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；
②竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定；
③双层配筋的墙或筒壁，其立筋应成对排列，钢筋网片之间用S字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位；
④门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，有足够钢筋保护层，下口横向钢筋宜与竖钢筋焊接；
⑤钢筋弯钩均应背向模板面；
⑥必须有保证钢筋保护层厚度的措施；
⑦顶部的钢筋如挂有砂浆等污染物，在滑升前应即使清除。
三、支承杆
1、支承杆的直径、规格应与所使用的千斤顶相适应，第一批插入千斤顶的支承杆的长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的25%。
2、支承杆上如有油污应及时清除干净。
3、对采用平头对接支承杆，当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。
4、采用钢管做支承杆时应符合下列规定：
①支承杆采用Ф25圆钢。
②采用打磨、坡口焊接方法接长圆钢支承杆。
5、用于筒体结构施工的非工具式支承杆，当通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500㎜，点焊时严禁损伤受力钢筋。
6、当发生支承杆局部失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。
对兼作受力钢筋使用的支承杆，加固时应满足受力钢筋的要求。
当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。
四、砼施工
1、滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土配比的试配工作，其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外，尚应满足下列规定：
①混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；
②混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；
③混凝土入模时的坍落度，应符合下表的规定：
混凝土入模时的坍落度
结构种类
坍落度（㎜）
非泵送混凝土
泵送混凝土
墙板、梁、柱
50~70
100~160
配筋密集结构（筒体结构及细长柱）
60~90
120~180
配筋特密结构
90~20
140~200
注：
采用人工捣实时，非泵送混凝土的坍落度可适当增大。
④在混凝土中掺入外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过试验确定。
2、正常滑升时，混凝土的浇筑应满足下列规定：
①砼必须均匀对称相互交圈浇筑；每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划、均匀地变换浇筑方向；
②每次浇筑的厚度不宜大于200㎜；
③上层混凝土覆盖下层混凝土的时间间隔不得大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土贯入阻力值为0.35KN/cm2时的时间），当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理；
④在气温高的季节，宜线浇筑内墙，后浇筑阳光直射的外墙；先浇筑墙角、墙垛及门窗洞口等的两侧，后浇筑直墙；先浇筑较厚的墙，后浇筑较薄的墙；
⑤预留孔洞、门窗口等两侧的混凝土应对称均衡浇筑；
⑥夜间作业时应有足够的照明。
3、混凝土的振捣应满足下列要求：
①振捣混凝土时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；
②滑模提升时，不得振捣砼作业；
③振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不应超过50mm.
4、混凝土的养护应符合下列规定：
①混凝土出模应及时进行检查修整，原浆清光，且应及时进行养护；
②养护期间，应保持混凝土表面湿润；除冬季外，养护时间不少于7d。
③养护方法宜选用连续均匀喷雾养护或喷涂养护液。
五、预留孔、预埋件、梁、板
1、预埋件安装位置应准确，固定牢靠，不得突出模板表面。
预埋件出模后要及时清理使其外漏，其上下、左右偏差应满足先行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。
2、预留孔洞的胎膜应有足够的刚度，其厚度应比模板上口尺寸较小5-10㎜，并与结构钢筋固定牢靠。
胎膜出模后，应及时校对位置，适时拆除胎膜，修整洞口；预留孔洞中心线的偏差不应大于15㎜。
3、遇到梁板时，梁留梁窝，板留插筋；二次浇筑。
4.1#、2#熟料均化库剪力墙与库壁连接有三种方法：
套筒直螺纹连接。
滑模滑升
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