sp10A25型30米1米桩径说明书.docx

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sp10A25型30米1米桩径说明书

SP-10A25型深层搅拌桩机说明书

武汉市天宝工程机械有限责任公司

前言

工程机械在城市建设、交通运输、能源开发和国防建设中，起着十分重要的作用。

为推动我国现代化建设提供了先进的施工机械和手段，为提高基础建设工程的施工质量、加快国民经济建设的步伐，提高了可靠的保障。

近年来我公司为了加快现代化建设的速度，提高工程机械的技术性能、产品质量及各种基础工程建设的施工机械化水平，提高工程施工标准和质量，引进、吸收了国外先进技术，开发了机电液一体化工程机械新产品。

同时引进了我国短缺的大型施工机械，投入重点基础工程建设。

我公司研发的SP系列桩机是进行软弱地基处理的新型机具，是从水泥土深层搅拌法基础上改进的新型工艺，其原理是利用SP系列桩机钻孔至设计处理的深度后，以向地基土壤中喷射水泥或石灰等粉体（或浆液）固化剂并加以搅拌，同时钻杆以一定的速度边旋转边提升，使一定范围内的土体与固化浆液混合，凝固后便在土体中形成具有一定性能和形状的固结体；其特点和优点是一次成桩，有效的保证了桩体的连续性，成桩质量最大程度上得到保证。

目前，本单位设计制造的SP系列桩机，已广泛成功地运用在铁路路基、公路、港口建设、市政工程、工业及民用建筑等软土地基基础的加固处理中。

实践证明，本机适用多种软弱地基加固方法，能达到地基加固或改良，提高地基承载力，减少地基沉降量，以及进行边坡加固地下连续墙和地下工程支护等目的。

随着SP系列桩机在国内外的逐步推广应用，本桩机将伴随用户您在软弱地基基础处理的事业中走向成功。

1、主要特点

1.1本机的钻机部分为机械传动，有多挡旋转、给进（或提升）速度，并设有过载保护装置，功能较全，操作方便可靠。

1.2本机底架为液压步履式，能纵向、横向移动，对孔就位迅速简便，机动性较强。

1.3钻机采用链条式加减压机构，在加固深度范围内，钻具可连续钻进或提升，钻塔（立架）、钻杆可根据加固深度加长或缩短，工作效率高。

1.4立架起落以液压操纵油缸进行，简便可靠。

1.5钻进进尺有深度计显示，便于操作控制。

1.6喷浆（喷粉）系统采用电子计量、数码显示，机械无级调控。

1.7本机以三相异步电动机为动力，功率消耗小，适应范围较大。

1.8整机结构紧凑，机动灵活，接地比压小，稳定性能好，对场地狭窄，地面条件较差的工地也能适用。

1.9主机采用积木式拼装，便于装拆及转场运输；主要部件多为标准件，通用化程度高，使用维修方便。

1.10喷浆系统采用无级调速方式控制喷浆量，旋扭调节表头显示，方便可靠。

1.11喷粉系统采用无级调速器手动调控，利用空气压缩机高压气流辅助喷射。

2、主要技术参数

SP系列搅拌桩机技术参数：

2.1地基加固深度：

m30

2.2成桩直径：

mm标准Φ1000~1200

2.3钻机转速：

（正）r/min17.2929.3351.582.2126.00

2.4钻机转速：

（反）r/min10.3624.5843.8069.7107.3

2.5最大扭矩：

KNM55

2.6提升速度：

m/min施工时控制小于1.000

下钻速度：

m/min施工时控制小于1.000

2.7钻杆规格：

mm口150X150

2.8纵向单步行程：

M1.2横向单步行程M0.5

2.9电机功率：

主电机55KW

3、主要组成部分及工作原理

本机主要由液压步履式底架、立架和导向加减压机构、钻机传动系统、钻具、液压系统、喷浆系统、喷粉系统、电气系统等部分组成。

3.1液压步履式底架

3.1.1液压步履式底架由上底架、下底架、横向步履、纵移油缸、横移油缸和四只液压支腿等组成。

3.1.2上底架主要用于安装立架、钻机传动系统、液压系统及部分电气系统。

四只液压支腿分别安装在上底架前后四个套筒内。

运输状态中，支腿推入筒里；工作时，横向朝外拉出支腿，扩大底架支承面，增加主机稳定性。

3.1.3上底架与下底架之间以滑动接触，以纵移油缸相连接。

相互之间通过纵移油缸的往复运动，进行相对的纵向运动，以此实现主机的纵向位移。

3.1.4下底架与横向步履之间以滑动相连接，以横向步履与下底架间的相对横移运动，实现主机的横向位移。

3.1.5液压支腿在油缸外面套有方筒，以避免活塞杆受横向弯力。

支腿的上下往复运动，既可辅助主机实现纵、横向移位，也可调整立架的垂直度和平面高度。

3.2立架及导向加减压机构

3.2.1立架部分主要有立架、A字架、立架油缸以及撑杆等组成。

导向加减压机构主要由主动轴、天梁轴、上下链轮、套筒滚子链条及水龙头、深度计等组成。

3.2.2A字架与立架均固定在上底架上。

A字架与立架铰接，是立架起落时的支承点。

立架立起后用螺栓与A字架固定（工作状态中，立架必须与立架用螺栓紧固连接）

3.2.3立架油缸装在立架与上底架之间，为立架起落提供动力。

3.2.4撑杆上部铰头与立架中部铰座相连接，立架立起后，将撑杆下部铰头装入上底架尾部两边的铰座上，以增强立架刚度。

撑杆长度，由撑杆中间的调节螺扣调整。

3.2.5立架为矩形管焊接的衍架式冂型结构，分级组合而成。

主要用于安装导向加减压机构。

立架架身上焊有导向滑道，供水龙头上下运动导向用，以保成桩的垂直度。

各级立架之间铰座和螺栓作复式连接，以便拆装和运输。

严禁将立架从高处摔下或在地上翻滚。

3.2.6导向加减压机构中的主轴安装在立架下部，天梁轴安装在立架顶部。

通过蜗杆减速箱以双排链条向主轴输入动力，带动立架中的套筒滚子链条及水龙头等上下运动，实现钻具的加减压上下升降。

3.2.7水龙头安装在立架的滑道中，分别与套筒滚子链、钻杆和喷浆（喷粉）系统的高压软管相连接。

其内部结构主要为轴承装置，既使轴部随钻杆转动，又把链条上下运动的加减压力传给钻杆、钻头。

其上部的填料密封结构为喷浆（喷粉）系统提供可靠的旋转密封。

3.2.8深度计也装在立架上，其主动链轮与加减压机构中的链条相啮合而同步运动，以实现深度计数。

3.3钻机机械传动系统

3.3.1钻机机械传动系统主要由主电机、主离合器和变速箱、正反挡变速箱、加压箱、蜗杆减速箱及转盘等部件组成。

3.3.2主电机为三相异步电动机功率为55KW，它是钻机传动系统的动力源，通过主离合器、变速箱、正反挡变速箱、加压箱、蜗杆减速箱、转盘，将动力传递给钻杆及加减压机构，实现钻机的钻进和提升。

3.3.3主离合器和变速箱

3.3.3.1本机主离合器和一级变速箱均为东风型汽车原装部件，二级减速箱为带同步器的大模数齿轮的变速箱.

3.3.3.2主离合器作为传递或切断动力的装置，本机的功能主要是：

分离时，便为主电机空载起动和变速箱变换挡位，以及钻机在钻进或提升时，变换正、反挡，避免了电机的正、反转和频繁起动，保护了电器装置；闭合时，既能可靠传递主电机动力，又能起过载保护作用。

3.3.3.3离合器主动摩擦片与电机轴相连接，被动摩擦片与东风变速箱输入轴相连，由手动操纵杆控制其与主动片的离合，主、被动片间的间隙在使用过程中，应经常检查、调整。

3.3.3.4东风型变速箱采用齿轮传动，体积小重量轻，传动可靠，其五个挡位可根据地层的情况进行选择。

正反挡变速箱具有换挡减速的功能，它将钻机的速度降低，扭矩增大。

其输出轴上带有皮带轮与加压箱相连。

3.3.3.5正反挡变速箱在输出轴的皮带轮后装有万向传动轴与转盘相连，将动力传给转盘，万向轴的安装必须与输出轴和转盘输入轴同心，以保证传动的平稳。

3.3.4加压箱、蜗杆减速箱

3.3.4.1加压箱是一个传动减速机构，把输送的力量利用传动机构、经加压箱变速以后传递给蜗杆减速器，它将控制提升、下降的速度，以便保证成桩质量。

3.3.4.2蜗杆减速箱作为一个分动机构，将减速器传来的分流动力以适当的速度，经输出轴端的双排链轮和双排滚子链条，传递给立架上的加减压机构，驱动钻具的钻进和提升。

3.3.5转盘

3.3.5.1转盘部分还包括滚子补心。

3.3.5.2转盘是一齿轮传动装置，用于驱动钻杆，实现回转钻进等功能。

其壳体中的轴承和齿轮，有油进行润滑。

（方转盘）另配有油泵进行润滑。

注：

在施工中经常检查润滑泵的工作情况，以免因润滑泵工作失常，损坏转盘轴承。

3.3.5.3滚子补心装在转盘心部，方钻杆插入其中。

滚子补心随转盘转动，并驱动方钻杆旋转。

同时，滚子随钻杆的上下移动而滚动，以保证钻杆上下移动中减少磨损并不致卡死。

3.4钻具

3.4.1本机钻具由方钻杆及钻杆接头、钻头等组成。

3.4.2方钻杆用于将主机的回转运动和升降（加减压）运动传给钻头，并在心部构成供压缩空气和粉料通向钻头的密封通道。

为便于运输，本机方钻杆一般由多节组成，中间以专制钻杆接头相连，上端与水龙头法兰连接，下端与钻头仍以专制钻杆接头连接。

操作简单，工作可靠。

（钻杆与钻杆之间连接请用J506焊条施焊）。

3.4.3本机钻头为特制钻头，根据不同土质条件、不同成桩直径等，有普通喷浆型和特殊喷粉专用型之分。

其功用主要是，钻进时迅速破碎土壤，提升时顺利喷送浆液（或干粉），让液体（干粉）与破碎的土壤充分搅拌，保证成桩的质量。

3.5液压系统

3.5.1本机液压系统采用开式油路，主要用于控制完成主机纵、横向位移，支腿伸缩，立架起落等动作。

液压系统由油箱、油泵、专用多路换向阀组、纵移油缸、横移油缸、支腿油缸、立架油缸及管路附件等组成。

3.5.2油箱作为液压油贮放容器，其加油口、油泵吸油口和回油口上，分别装有不同形式和过滤精度的滤油器，以保证系统液压油的清洁度。

3.5.3油泵为液压系统的动力源。

为可靠起见，本机采用性能可靠的齿轮油泵，在工作压力和流量上有较大的安全裕度。

3.5.4专用多路换向阀组除控制立架油缸、纵移油缸、横移油缸外，对四只支腿油缸采取分别控制方式，以便主机在场地较为不平时工作。

3.5.5纵移油缸用于驱动上、下底架间的纵向相互运动，以实现主机的纵向移位。

3.5.6横移油缸用于驱动下底架与滑枕（横向步履）间的横向相互运动，以实现主机的横向移位。

3.5.7支腿油缸用于驱动支腿伸缩，既可辅助实现主机移位，又可调整主机工作状况时的水平高度和垂直度。

支腿油缸上装有双向液压锁，可长时间地保持主机的调整态势。

3.5.8立架油缸的主要用途是在本机转场中将立架竖起或放平。

为保证立架起落的平稳性，立架油缸油路中设置有液控单向阀和节滚阀组。

3.6电气系统

3.6.1本机电气系统主要包括主电机、油泵电机、无级调速器电机、搅拌器电机的控制系统以及电子计量系统。

主电机和油泵电机的控制系统装在主机控制电器柜及操纵台板上，其余则都安装在喷浆系统控制电器柜上。

3.6.2本机主机要求三相电源进线选择为YC3X25+1X10规格为佳。

对电线线路较长或电网电压过低的地区，应适当加大电缆线规格。

3.6.3主电机采用Y-Δ降压起动方式。

3.6.4泥浆泵电机也采用Y-Δ起动方式。

其电缆线接头与接线座都有相应标号，安装时须对号进行，不得搞混。

3.6.5电子计量系统用于记录水泥浆（或干粉）的喷射量，该系统由流量计（电子传感器，喷粉时），微处理器（大小电脑）和深度传感器组成。

水泥浆（干粉）的喷射量经流量计转换成电流信号，结合深度传感器的深度信号，通过微处理器的计算后，转换成为水泥浆（干粉）喷射的流量、总浆量、每米浆量、每0.25米的浆量和工程桩的起始时间，结束时间等工程数据显示和打印出来。

现场施工中可通过、调节电磁调速电机的转速，再配合桩机的钻进的速度的调节，即可得到单位桩长的喷射量

4安装和拆卸

本机的安装，大致可按下述步骤进行。

4.1主机的安装

4.1.1将转场来的主机放置在较平的场地上，按3.6.2条的规格，接好电缆线，并开通电源。

4.1.2将四只伸缩的油缸支腿拉出，并插上固定销。

4.1.3启动油泵电机，检查油泵，要求运行平稳。

并进行支腿油路试运行。

4.1.4将四只支腿油缸伸出，挂上支承盘，将盘顶在地上，使主机横向步履略高于地面，并利用多路阀组将机器大体调平。

4.1.5将折叠于第一级立架之侧的第二级立架展开，并与第一级以螺栓固接，然后铰、栓接上第三、四级立架（和天梁轴）。

第二级立架展开后，可将主机调整为前高后低姿式，以便于安装连接立架等。

4.1.6将两条单排滚子链条顺立架展开，中部挂在天梁轴链接上，各自两端在第一级立架适当位置作临时固定，以免在起升立架过程中滑落。

4.1.7将撑杆的长端铰头与立架铰座铰接并插上开口销防松。

4.1.8操纵立架油路，使立架油缸顶起立架等缓缓上升150左右，再慢慢放下检查油路及油压工作情况，如果放下速度过快，应调整位于立架油缸下端的单向液控阀，使油路正常后，再徐徐升起到垂直位。

立架起升前，应将双排滚子链条挂在大小双排链轮上。

起升过程中，需有人托扶住撑杆的下端。

起升的速度应该缓慢、均匀，以避免立架抖动。

注：

当立架的高度超过了18米，在立架起升和下降的时候，应当用吊车辅助起升、下降。

4.1.9立架立起后，将立架底部与A字架等以螺栓固接，并将撑杆的短杆端铰接于主机尾部两边的铰座上，调整好撑杆长度后，将调节螺母锁紧。

注：

当立架立起并与A字架固接后，严禁操作立架油缸的方向控制阀！

4.1.10将水龙头的销轴置于立架滑道中，并与每根加减压链条的上、下两端铰接，以调节螺母调整链条松紧适度，并锁紧。

4.1.11取工程所需的适当长度的高压软管，将其一端与水龙头进气管作密封连接。

另一端连向喷浆（喷粉）系统的输出口。

4.1.12将上钻杆和中间钻杆先密封连接，再将钻杆与水龙头下端作法兰盘密封连接。

4.1.13启动主电机，进行机械试运行。

正常后，用加减压机构提升水龙头和钻杆到适当高度，停机。

4.1.14将下钻杆插进转盘的滚子补心中，与中、上钻杆密封连接。

4.1.15支高主机，前伸下底架，提升钻杆，从主机底部的转盘下方将钻头与钻杆以螺纹和方套作复式连接，并拧紧方套定位螺栓。

至此，主机的安装基本完成。

4.2喷浆时：

4.2．1将流量计的信号输出的三芯信号电缆线与记录仪后面的传感器插座相联接。

记录仪的大小电脑用四芯屏蔽专用通讯电缆互联。

深度传感器与小电脑相连。

所有电缆接头与接线端子需紧密接触。

（具体操作请参考按电脑使用说明书）

4.2.2把泥浆泵电机调速器的速度调至零。

接通流量计和记录仪的交流220V电源，检查记录仪和流量计工作是否正常。

4.3喷粉时：

4.3.1将传感器的信号输出的三芯信号电缆线与记录仪后面的传感器插座相联接。

记录仪的大小电脑用四芯屏蔽专用通讯电缆互联。

深度传感器与小电脑相连。

所有电缆接头与接线端子需紧密接触。

（具体操作请参考按电脑使用说明书）

4.3.2接通传感器和记录仪的交流220V电源，检查记录仪和传感器工作是否正常。

4.4本机的拆卸参照4.1条逆次进行即可。

5操作要领及注意事项

5.1操作前的准备工作

5.1.1检查喷浆系统各部分安装调试情况及管路的密封连接，做好必要的调整和紧固工作。

5.1.2检查主机各部件的安装连接是否正常，并做好必要的调整和紧固。

5.1.3检查离合装置是否正常，各操作手柄是否灵活、合适，复位是否准确。

5.1.4检查液压系统是否渗漏，油管接头是否松动，油箱中的油量是否适当，各方向阀手把是否灵活，复位是否准确。

5.1.5检查电气系统接线和走线是否正确、合理、接地是否稳妥可靠。

5.1.6按照润滑规范对润滑点加注润滑油、脂。

5.1.7检查变速箱正反挡变速箱蜗轮蜗杆减速箱、转盘是否有卡死现象。

5.1.8检查转盘滚子补心的上下滚轮是否有卡死现象。

5.1.9检查立架导向滑道是否畅通，排除可能影响水龙头上下移动的障碍。

5.1.10检查加减压链条的松紧程度是否适当。

5.1.11检查变速箱正反挡变速箱、转盘、蜗杆减速箱的油位是否正常。

5.1.12检查泥浆泵、无级变速器。

本机必须在完成准备工作，排除异常情况后，方可进行操作。

5.2液压系统的操作要领及注意事项

液压系统的操作主要用于实现起落立架，步履移位和主机调平等辅助作业。

在启动油泵电机后，其各项动作均由安装在液压操纵台上的多路换向阀组来分别控制完成。

5.2.1起落立架

5.2.1.1起升立架的操作已在4.1.8条中说明。

落下立架的操作与之动作程序相反即可。

5.2.1.2试行起落立架时，一是注意检查调整液压系统设定的工作压力应不小于15Mpa；二是检查立架及油缸的铰部是否动作灵活，有无阻碍。

发现异常，及时排除。

5.2.1.3起落立架的操作要领，在于推（拉）换向阀操纵杆时动作应轻柔，用力要均匀。

立架的起落应缓慢匀速地进行，起落过程中尽量减少明显的停顿，避免冲击动作。

5.2.2步履移位

5.2.2.1纵向移位操作步骤

a.支起四只液压支腿，使前、后横向步履离开地面；

b.操作纵向油缸活塞杆前伸（后缩），使下底架等运动到与上底架相对的最前（后）位置；

c.收起四只液压支腿，使其支承盘离开地面；

d.操作纵向油缸活塞杆后缩（前伸），使上底架在下底架上面前（后）移动。

以上为主机纵移一步的操作步骤。

周而复始，即为连接纵移。

5.2.2.2横向移位操作步骤

a.同5.2.2.1条a项动作；

b.操作横移油缸活塞杆伸出（缩回），使横向步履左（右）移动到极限位置；

c.同5.2.2.1条c项动作；

d.操作横移油缸活塞杆缩回（伸出），使下底架带动上底架在前、后横向步履上左（右）向横移。

重复地进行，即可连续横移主机。

5.2.2.3摆向移位操作步骤

摆向移位作为本机移位的辅助方式，常常是必要的。

a.同5.2.2.1条a项动作；

b.操作横向油缸，使横向步履朝摆动的反方向移动至极限位置；

c.将不需摆动端的两只液压支腿收起，使该端以横向步履支承地面；需摆动端的两只液压支腿支起，使其横向步履离地；

d.操作横向油缸，使需摆动端的横向步履朝摆动方向移动至极限位置即停（此时非摆动端横向运动因阻力关系处停止状态）；

e.收起摆动端支承着的两条液压支腿，使支承盘离地；

f.操作横向油缸，使上、下底架朝摆动方向摆向移动。

重复c到f项动作，即可以连续摆动实现主机的转向动作。

5.2.2.4步履移位如是在场地不平情况下进行时，操作液压支腿收起，应注意其支承盘离地面的高度不宜过大，并将横向步履垫平，以利主机稳定性。

5.2.2.5步履移位操作前，应将支腿横向拉出，并穿销固定。

5.2.2.6进行步履移位时，要注意观察周围情况，尤其应注意在移位中不得压伤主机电源电缆线和高压软管。

5.2.2.7整机稳定性：

当整机在运输或转场时，应将第一节立架以上的立架拆下，并将立架倒下后，方能上下坡。

严禁在立架矗起时，进行上下坡。

整机在纵向行走时，其坡度必须小于8°。

整机在横向行走时，其坡度必须小于3°。

5.2.3主机调平

5.2.3.1主机工作状态中，应以四只液压支腿及支承盘支承地面。

5.2.3.2四只支腿油缸分别由四只换向阀单独操纵。

油缸与支承盘之间以球面支承连接。

帮主机调平，可根据场地具体情况，分别调整各支腿的高低至达到要求即可。

5.3钻机传动系统的操作要领及注意事项

5.3.1分别操作两个离合器手把，使主离合器处分离工况。

5.3.2将主机电气控制柜上断漏器从（分）推到（合）上，按下主电机启动按钮，主电机即可起动。

5.3.3主电机处Y型降压起动状况时，操纵台电流表示无电流显示；主电机经自动延时转换成Δ型常压工作状况时，电流表显示主电机工作电流。

5.3.4主电机的起动，必须在主离合器分离时进行。

主电机运转正常后，挂合离合器，将动力传给变速箱正反挡变速箱及蜗轮蜗杆减速箱等。

5.3.5变速箱换挡或关停主电机之前，也应将主离合器分离。

离合器操作要领是“重离轻合”。

变速箱换挡动作要轻柔、迅速。

5.3.6正反挡变速箱的换向操作，必须在主离合器分离的情况下进行。

5.3.7转盘正转时，钻头旋下钻进；反转时，钻具旋上提升。

钻进操作应注意避免高压软管缠进立架。

提升时，如钻杆粘泥较多，应采取清除措施。

5.3.8钻进、提升阻力过大时，蜗轮蜗杆减速箱的皮带将会打滑。

如打滑现象较为严重时，可浇水防止皮带打滑。

5.3.9提升喷浆时严禁将加压箱拨到快速挡，以免影响成桩质量。

5.4喷浆系统的操作要领及注意事项。

喷浆系统主要有搅拌器、泥浆泵组成。

5.4.1.在安装好搅拌器（按5.4.2.1进行）后,按照比例先放入清水,按电机的启动按扭启动搅拌器,同样按比例掺入水泥（干粉）,注意水泥浆液要搅拌均匀，最大颗粒不大于3mm，有利于通过钻头喷射。

5.4.1.1在喷浆过程中搅拌器可根据需要循环搅拌。

5.4.1.2注意电磁流量计显示的流量,保证出浆量达到设计的要求。

5.4.1.3当地层有缺陷，喷浆压力衰减较大或孔口不返浆时,减慢或停止提升，或者增大泵的排量来解决，此时喷浆必须保证孔口有翻滚的水泥浆。

5.4.1.4在天气恶劣的情况下,如大雨天、大风天、大雪天天气时,暂停施工,对以施工的部分做好防护工作。

5.4.1.5施工设备中的管路,如水管、浆管等,在停工时必须排尽其中的水、浆液,以防因冷而冻裂损坏。

5.4.2水泥浆液的制作和搅拌器的操作

5.4.2.1水泥浆液制作是将水泥（干粉）按设计的浆液比重（水和水泥干粉按比例,利用搅拌器）,制造出来的液体，其操作程系一般如下:

a.现场施工用的临时设施,如供水、供电、道路、水泥浆液拌制工作棚、工作台以及材料库等均应建设完备。

b.靠近材料库安置水泥浆液搅拌器,接通电源、水源等,安排施工的前期准备工作。

c.按下搅拌器电机启动按扭,开动搅拌器。

d.开通供水阀,并关闭搅拌器的放浆阀,按设计的液体比重放入合适的水和水泥（水泥浆液的配制建议水灰比1:

0.8-1:

1.3）,具体按设计的比重配制,水泥应经过筛,最大粒径<5mm;水泥中不得混入石子及其它杂物（如:

铁钉、草木、纸屑等）,水泥浆液应搅拌均匀,不得有块状物体。

5.4.2.2搅拌器是利用电机传动蜗轮减速器带动搅拌架在搅拌桶内进行水泥浆的液体配制。

5.4.2.3一般水泥浆液要求二次搅拌,当在一次搅拌完成后,打开一搅的放浆阀在放入二搅时用直径小于3mm的沙网过虑,直接重复一搅的动作.完成浆液制造过程。

5.4.3喷浆操作

5.4.3.1.喷浆就是将搅拌好的水泥浆，通过泥浆泵偏高压送入钻头并喷射到土层中去，喷浆过程直接关系到成桩质量。

5.4.3.2.调试泥浆泵,安装进浆管和出浆管,安装电磁流量计（泥浆泵的出浆口），连接泥浆泵的电源。

5.4.3.3喷浆操作一般在机具垂直定位,水泥浆液搅拌完成后,先按电机启动按扭,启动电机后按要求的喷浆量自由控制。

5.4.3.4喷浆开始时,应先将喷浆记录仪按开始键（按记录仪说明书操作）,在喷浆过程中按设计喷入量观察记录仪,利用电机的转速来控制流量。

5.4.3.5因浆液不均匀或地层原因,喷浆偶尔不畅，浆液流量达不到设计要求时,先检查泥浆泵的吸浆管是否进空气,各管道是否密封不好,浆泵的活塞是否损坏,检查后排除。

5.4.3.6喷浆过程中,钻头下钻时喷浆60%~80%,提升时喷浆20%~40%。

5.4.3.7喷浆过程中遇到压力突然增大,流量减少或是停止,应停止调速器，泥浆泵停止转动,提出钻杆检查是否钻头堵塞,检查各管路是否堵塞,如果钻头堵塞可用较小的硬物把它通开（注意:

钻头堵了后管道内有高压，小心高压液体射伤眼睛和其它部位）,如果在上提的时候发生堵钻或堵管,在畅通后下钻到原停浆面以下0.5米开始续喷至桩顶。

5.4.3.8停止喷浆后应仔细清洗各管道,保证下次使用各管道畅通。

5.4.3.9喷浆设备配备,喷浆记录仪,通过电磁流量计、电脑监测,自动记录打印。

5．5喷粉系统的