桥梁工程施工方案方法与技术措施.docx

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桥梁工程施工方案方法与技术措施

桥梁工程施工方案方法与技术措施

1、桩基础施工

本工程的灌注桩均采用冲击钻机钻孔。

1）、工艺流程

场地准备→桩位放线，开挖泥浆池→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→钻孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣，清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成品养护。

2）、施工方法：

（1）场地准备：

施工前清除杂物，换除软土、平整夯实。

（2）桩位放线：

按测量规范和设计要求准确放出桩位，钉好桩位的纵横控制桩，上报监理部门复核验收。

（3）埋设护筒：

采用4mm钢板钢护筒,孔径比设计桩径大20cm，采用钢板卷制而成，为防止变形，在护筒外壁的上下端及中部各焊一道用角钢做成的圆弧状加强肋，为吊装方便，在护筒的外侧焊3-4个吊耳采用钢制护筒，长2.5米，钢板厚5-10毫米，直径比桩径大20-30厘米，可对剖后焊接角铁加橡胶止水条，以便拆卸。

在护筒四周50厘米宽范围内将原状土挖除，回填夯实粘性土，当护筒底为砂性土质时，护筒底50厘米亦须换粘性土，以防护筒漏水造成塌孔。

护筒顶面须高出地面50厘米，护筒埋置深度不小于2米。

当水下混凝土灌注完成后，即可挖除夯实回填的粘土，将护筒拆除。

（4）钻机就位对中：

钻机就位前先进行桩位复测，无误后方可进行钻机就位。

（5）泥浆制备：

制浆粘土的技术指标：

胶体率不低于95%

含砂率不大于4%

造浆能力不低于2.5L/Kg

制浆方法：

采用机械搅拌。

调制要求：

制浆前先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土应在水中浸透，并搅拌均匀。

泥浆的循环：

设置泥浆池、储浆池、沉淀池，其间用循环槽连接，采用重力沉淀法净化泥浆，然后循环使用。

泥浆净化处理方法：

当钻进一个时期检查试验孔内泥浆的性能，当不符合要求时，须根据不同情况采用不同的方法予以净化改善。

在砂类土层中钻进，如产生含砂量太高以致密度太大的情况，可采用掏渣的办法，待含砂率和密度符合要求后再补充合格的泥浆或补充水和相应数量的粘土，利用钻锥自制泥浆。

（6）钻进

钻机就位前,应对钻也前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。

   首先,使钻机按预定桩位就位,且使钻机停在硬实地面,调整桅杆偏差,保证桩位移,倾斜度不超标,并在成孔中间不定期检查调整。

   由于旋挖钻机自身成孔工艺决定其造浆能力较差,故所用泥浆全部为提前12个小时预拌好的高级泥浆。

根据现场的地质情况采用的配比为水、膨润土、碱:

CMC=1000:

100:

20:

8的比例,经搅浆桶搅拌一定的时间搅制而成,并随时根据地层情况做出适当的调整,泥浆性能指标能符合下列要求:

比重1.03-1.15,漏斗粘土18-22,含砂率小于3%-5%,胶体率大于98%。

随着施工的进展要及时对泥浆进行添制、净化,保证成孔、成桩的质量。

该泥浆具有相对密度低、粘度好、含砂量少、失水率小、泥皮簿、固壁能力强、稳定性好,钻具回转阻力小,钻进效率高的特点。

   开始前先在护筒加入适量的泥浆以保证孔内水头压力,即浆面最少高出地下水位2m以上,随着钻进深度的增加及时补充泥浆,保证孔内水头压力,防止坍孔。

正常钻进过程中应注意以下事项:

   1）钻进时应根据土层情况掌握钻进速度:

   ①一般在粘土层采用泥钻,每钻进尺在50cm左右。

   ②在松散砂砾、砂层采用砂钻,每钻进尺在40cm左右

   ③在密实度较大的砂、卵石层宜先用岩石钻将密实的地层搅松,避免直接用泥钻、砂钻,损坏机具;对于无水或水位较低的干孔部位,可采用螺旋钻成孔,可大大提高成孔效率,并可提高工效,然后将松散的砂、卵石用砂钻提出。

   ④成孔中若遇见卵石层或松散层时应注意漏浆情况,必要时,可在漏浆部位回填粘土,堵漏或在泥浆中增加防漏剂,避免泥浆流失,引起坍孔事故。

   ⑤因钻机结构及性能决定钻斗钻进时,钻斗要上下往复作业。

如果护壁泥浆管理不善就可能发生塌孔事故。

   ⑥严格控制钻斗在孔内升降速度,因为如果快速地上下移动钻斗,那么水流将以较快速度由钻斗外侧和孔壁之间的空隙流过,导致冲涮孔壁,有时还会在上提钻斗时,在其下方产生负压,而导致孔壁坍塌,所以按孔径大小及土质情况来调整钻斗的升降速度。

   2）钻斗升降速度及空斗升降速度

   桩径（mm）钻斗升降速度（m/S）桩径（mm）空斗升降速度（m/S）

   700≤1.0700≤1.2

   1200≤0.71200≤0.8

   1300≤0.61300≤0.8

   1500≤0.61500≤0.8。

（7）检孔

钻孔中,须用检孔器经常检孔。

检孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4—6倍。

每钻进10m,接近通过易缩孔土层（软土、软塑土层、低液限粘土等）或更换钻斗前都必须检孔。

不可用加重压冲击或强撞检孔器等方法检孔。

   当检孔器不能沉到原来钻达的深度,或偏离大绳（拉紧时）的位置即偏移护筒中心时,应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况,如不严重时可调整钻机位置或钻具继续钻孔;如严重时可回填粘土重新钻进。

钻进达到设计标高经检验合格后即可终孔。

严格控制桩底沉渣，厚度不大于0.1m。

（8）钢筋笼制作及安装

钢筋制作：

钢筋骨架钢筋采用加劲筋成型法绑扎制作，根据桩长加工成两段，50％钢筋搭接截面，预留钢筋接头长度35d，焊接使用结506焊条，具体制作步骤：

把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加劲筋的位置。

使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。

依此，在一根主筋上焊好全部加劲。

在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。

将骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋，绑扎于主筋上，然后点焊牢固。

每一段螺旋筋接头采用单面焊接搭接法。

在钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。

（9）吊车下钢筋笼：

钢筋骨架制作完成后，人机配合运至桩基施工现场，钢筋在运输吊放过程中，严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。

两段钢筋骨架之间的钢筋接头采用卡环搭接法，并符合下列规定：

钢筋接头顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台，在骨架主筋外侧设置圆形垫块控制保护层厚度，垫块用与桩基同标号混凝土预制，穿于加劲筋或螺旋筋上，环向均匀放置5-6个，沿骨架高度每2米设一道。

钢筋骨架要及时准确地吊装就位，采用吊车吊装，为防止骨架变形除在制作时增设加强箍筋。

吊车吊起放入桩孔中时，钢筋骨架应对准孔中心竖直插入，避免碰撞孔壁。

当前一段放入孔内，上端用钢筋临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，做好接头补足接头部分缠筋，方可继续下笼。

钢筋骨架的顶面与底面标高符合设计要求，误差不得大于±5厘米。

（10）灌注混凝土浇筑

灌注混凝土时，采用导管法进行。

混凝土灌注前，桩孔质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高等进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格后方可灌注混凝土。

灌注水下混凝土采用刚性导管（D=30厘米），导管使用前进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验。

下导管，导管下口距离桩底25-40厘米左右，由技术员控制。

导管上口设一闸门式灰斗，放满混凝土，然后用吊车再吊一装满混凝土灰斗，对准导管上的灰斗，灰斗之间距离保持30厘米左右。

待一切准备就绪，由专人指挥打开灰斗闸门，同时吊车上的灰斗也由专人打开；这样混凝土就会源源不断地经过导管进入桩底，待两灰斗混凝土流尽后（导管下口离桩底距离，是由两灰斗混凝土方量计算得来的），技术人员测量导管埋置深度，在整个灌注的过程中，导管始终保持埋置深度不小于2米，直至灌注高度大于桩顶标高0.5—1.0米左右，高出部分人工挖，挖至全部是新鲜混凝土,并且高于桩顶标高20-30厘米。

根据桩径、导管距孔底的间距、导管的位置深度及导管内砼柱的高度等因素，计算首批砼储备量，存于储料斗内。

首批砼采用开启活门的办法泄放，泄放后，孔口溢出相当数量的泥浆，导管下口被埋入砼中，若导管不漏水，说明情况正常。

届时测探砼面高度，推算导管下端埋入砼中的深度，并做记录。

继续灌注砼，直至导管下端埋入砼中的深度达4米时，提升导管，然后再继续灌注砼。

每次拆除导管后应保持导管下端埋置深度不得小于1米，每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6米。

导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。

如发生卡挂钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。

灌注过程中，应随时测探孔内砼面的高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。

在灌注将近结束时，由于导管内的砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现砼顶升困难的现象，这时可向孔内注水稀释泥浆。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定的高度，以便灌注结束清除此段砼后，即能露出合格的砼，增加的高度不宜小于0.5-1米。

2、承台、系梁施工

1）、施工工艺：

施工放线（承台定位、复测）→土方开挖→垫层混凝土浇捣→钢筋绑扎→模板支撑→混凝土浇筑→养护→拆模。

2）、施工方法：

（1）施工准备：

桩基施工完成后，将施工区域内的场地平整。

（2）基坑开挖：

基坑使用反铲挖掘机开挖，人工修整，在开挖前按测量中心线放出开挖边线，距槽底20厘米采用人工开挖。

（3）定位放线：

测定承台的横、纵轴中心线，并埋设不少于两个控制桩，间距视现场情况确定，一般间距确定为50米-100米，埋设的控制桩牢固可靠，保留至施工结束。

（4）垫层施工：

基坑开挖至槽底标高，经验槽合格后，浇筑混凝土垫层，24小时后剔凿桩头至桩顶设计标高，进行桩基无破损检测试验，待桩基检测合格后进行下道工序的施工。

（5）钢筋制作及安装

①钢筋加工：

下料前，认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。

下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别并分别堆放。

加工成型的钢筋，钢筋直径、钢号符合设计要求，钢筋无裂纹，断伤和刻痕。

钢筋的弯制和未端的弯钩符合设计要求。

②钢筋绑扎前，作好测量工作，正确放样，在垫层混凝土上用墨线弹出结构尺寸。

钢筋必须使用有出厂质量证书，并且复试合格的产品，钢筋表面洁净，铁锈、油渍、污垢等在使用前清除干净，平直无局部弯折。

成盘的钢筋和弯曲的钢筋均需调直，在调直机上调直时注意不得使钢筋受损伤。

③预留墩柱钢筋的位置准确，预留筋的长度满足搭接长度的要求，钢筋安装时使用特制的钢筋支架支撑，支架支撑在下层钢筋上，不得直接支设在模板上，安装好的钢筋有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在灌注混凝土时不致变动。

（6）支模

模板采用2厘米厚木模板拼装，采用10×12方木做横竖肋连接牢固,后背使用20厘米×5厘米×4米大板紧贴坑壁，并设置3道横支撑，横支撑采用10×10厘米方木，水平间距1米，两端使用木楔备紧，钉牢。

模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，验收合格后，方能浇筑混凝土。

（7）浇筑混凝土

浇筑混凝土前要对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，清除模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢，模板如有缝隙，要填塞严密。

用溜槽现场浇筑混凝土，坍落度16-18厘米，到达现场后检查混凝土的和易性和坍落度。

使用插入式振捣器，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。

与侧模应保持5厘米-10厘米的距离，插入下层混凝土5厘米-10厘米，每层浇筑厚度30厘米，逐层浇筑并始终保持由一侧向另一侧方向浇筑，且下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

每一处振捣应使混凝土完全塌落无气泡振出时徐徐提出振捣棒，并避免振捣棒碰撞模板、钢筋。

每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止。

结构混凝土浇筑完成后，对混凝土外露面及时进行修整抹平。

等定浆后再抹第二遍并压光。

（8）拆模

承台侧模应在能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除。

（9）混凝土的养生

混凝土浇筑完毕后采用无纺布和塑料布包裹洒水养生。

铺设薄膜以保证水分不被蒸发，并且洒水养生。

（10）承台回填

承台基坑的回填采用分层回填方式，采用蛙式打夯机进行夯实处理，并做好详细施工资料。

3、桥墩、柱施工

1）、施工工艺：

施工准备→测量放线→钢筋绑扎→模板支搭→混凝土浇筑→混凝土养护→拆模

2）、施工方法：

（1）定位放线

根据已测定承台的纵、横轴的中心线测设桥墩、柱纵、横轴的十字控制桩，并放出桥墩柱的平面位置，弹出外边线。

墩柱纵、横轴的十字控制点，要标注清楚，编号、涂上油漆，醒目牢固。

（2）凿毛处理

墩柱的平面尺寸确定后对墩柱位置处混凝土进行凿毛处理，凿出混凝土新茬后，将混凝土表面浮渣、裂纹清除干净。

（3）钢筋绑扎

钢筋必须使用有出厂质量证书，并且复试合格的产品，钢筋表面洁净，铁锈、油渍、污垢等在使用前清除干净，平直无局部弯折。

成盘的钢筋和弯曲的钢筋均需调直，在调直机上调直时注意不得使钢筋受损伤。

下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。

下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别并分别堆放。

加工成型的钢筋，钢筋直径、钢号符合设计要求，钢筋无裂纹，断伤和刻痕。

钢筋的弯制和未端的弯钩符合设计要求。

现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢，水平箍筋与主筋垂直，箍筋弯钩的叠合处，在墩柱中沿竖向交错布置。

墩柱钢筋的位置必须准确，锚固预留筋的长度满足搭接长度的要求，由于墩柱的位置较多，钢筋安装时支搭操作脚手架，钢筋一次成形，安装好的钢筋有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在灌注混凝土时不致变动。

（4）支模

桥墩模板采用外加工钢模板。

为了抵抗灌注混凝土时模板的浮力，采用Ф16钢拉杆，花栏螺栓与地锚拉紧。

安装模板前先作好测量工作，正确放样，检查承台预留桥台墙身踢坎是否准确，经检查无误后方可进行模板安装。

安装模板与钢筋绑扎工作配合进行，应在钢筋安好检查合格后进行。

配制完的模板，板面光滑平整，不得有划痕，接缝严密不漏浆，并在内侧涂刷同一规格脱模剂。

模板及支撑安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性进行检查，符合要求后方可进行下一工序。

模板不得与操作脚手架发生联系，以免在脚手架上运放材料和工人操作时引起模板变形。

拆卸模板要在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。

模板拆除后，将其表面砂浆、污垢清除干净，进行维修整理，周转使用。

（5）混凝土浇筑

浇筑混凝土前要对支架、模板、钢筋进行检查，清除模板内的杂物，积水和钢筋上污垢，混凝土自高处向模板内灌注时，为防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不得超过2m，并使其坍落度控制在180mm-220mm内。

由于墩柱相对位置较高，浇筑混凝土前，支搭操作脚手架，脚手架不得与模板、钢筋发生联系，以免工人在脚手架上操作时引起模板变形。

在脚手架上设置溜管，溜管随混凝土浇筑随往上提，使溜管下口与混凝土面始终保持在2m以内，料口下的混凝土堆积高度不得超过1m；运送混凝土须与施工进度相适应，以保证从搅拌混凝土到灌注混凝土的时间，不得超过混凝土初凝时间。

使用插入式振捣器振捣混凝土时，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。

与侧模应保持50mm-100mm的距离，插入下层混凝土50mm-100mm，每层浇筑厚度300mm，逐层浇筑并始终保持由一侧向另一侧方向浇筑，且下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。

浇筑混凝土期间应设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。

对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。

在浇筑过程中或灌注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除，并查明原因采取措施减少泌水。

结构混凝土浇筑完成后，要及时对柱顶标高进行检测。

4、盖梁施工

1）、施工工艺

施工准备→支架工程→底模板铺设→钢筋绑扎→支侧模→浇筑混凝土→混凝土养护→拆模

2）、施工方法

（1）墩柱施工完后，再进行盖梁的施工。

拆除墩柱模板后，对盖梁位置处的混凝土进行凿毛处理。

（2）盖梁排架采用碗扣钢支架体系，基础用20cm厚天然砂砾料处理，经碾压压实度达到95%形成整体板块基础。

在支架底托下垫5cm厚木板，支架顶托上设纵横12×15方木。

（3）跨阿成快速路分离立交桥3、4、5号台为外加工钢模板；0、6号台盖梁模板为拼装木模，与混凝土接触面采用12毫米的酚醛覆膜胶合板，用帮夹底模式，设对拉螺栓，外用方木支撑稳定。

材料垂直运输采用吊车完成。

钢筋在加工厂制作，现场绑扎成型。

（4）预拌混凝土泵车泵入分层浇注，严格控制浇注时间，每层不大于30cm，插入式振捣器振捣密实，铁抹子成活。

及时撒水覆盖，塑料薄膜养生，达到设计强度张拉后方可拆除支架与底模，盖梁外露面要加强保护防止破损。

5、钢筋混凝土现浇箱梁施工

1）施工方案简述

施工中采用WDJ碗扣式钢管脚手架搭设满堂膺架，搭设门洞，现浇施工工艺流程如所示。

支架法现浇箱梁施工工艺流程

2）、场地平整及基底处理

（1）、场地平整及基底处理

原地面1.0m以下部分可采用普通土填筑，但需严格按分层填筑夯实进行施工，分层厚度不得大于20cm，否则改用改良土进行填筑。

地面以上1.0m范围内采用灰土（白灰参量5～8％）或碎石土进行分层填筑，松铺厚度不宜超过20cm，顶部2层采用大型振动压路机振动碾压（松铺厚度30cm）。

支架范围内废弃的检查井及较小的坑穴采用C15混凝土填充，大的坑穴同承台基坑。

场地采用推土机平整后（可向两侧留2%的横坡），用振动压路机振动碾压不少于三遍。

压实度不少于90%。

（2）、支架基础

方案：

20cm厚砂砾垫层+10～15cm厚C20混凝土，顶面抹平，平整控制在5mm之内，支架底座置于5cm厚方木板上，木板置于基础混凝土顶面上。

支架基础顶面平整度应控制在10mm之内，支架基础两侧顺桥方向设临时排水沟，排水沟截面尺寸上口40cm，下口20cm，深25cm。

3）、支架搭设

采用WDJ碗扣式钢管脚手架搭设满堂膺架。

承重支架立杆间距，箱体处为60×60cm，腹板范围处为60×30cm，翼缘板处为60×90cm，非承重支架为90×90cm，水平横杆步距首层及顶层为60cm，其余为120cm。

支架每侧宽出梁体1.1m，作施工作业平台，支架横桥方向每4排设一道剪力斜拉杆（扫地斜撑），两侧设通长斜拉杆，倾角控制在45°～60°之间。

四周顶部设1.5m高的防护栏，剪力撑、斜拉杆及防护栏均采用Φ48脚手架钢管。

采用KTZ-60及KTC-60可调式底座和顶托。

托梁采用15×12cm方木（立放）。

摆放底座及搭设首层立杆和横杆时需放线、挂线及找平，首层立杆纵横向偏差需控制在5mm之内。

顶层立杆控制在15mm之内，首层横杆高差需控制在5mm之内。

底座调整高度不宜超过35cm。

底座与承接面要完全密贴，否则用半干性砂浆填充找平。

侧模支撑在翼缘支架上。

翼缘下支架与底板下支架用斜杆联结，形成刚性悬臂，确保侧支撑的稳定。

杆件组装顺序是：

立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板上层立杆→立杆连接锁→横杆。

有关注意事项：

（1）、地基基础表面要坚实平整，方木或枕木及垫板放置稳定、密贴，不允许有浮动松动现象，排水畅通。

（2）、所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。

（3）、在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，整架垂直偏差应小于1/500L，但最大不超过100mm。

（4）、对于直线布置的脚手架，其纵直线度偏差应小于1/200L。

（5）、杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。

（6）、接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。

组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣凸头扣紧，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。

如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物。

（7）、碗扣式脚手架构件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷。

钢管应无裂缝，凹陷、锈蚀。

（8）、脚手架的施工和使用由专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定的要求。

（9）、在使用过程中，定期对脚手架及万能杆件进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。

（10）、不得将脚手架及万能杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。

4）、支架预压

浇梁前需对现支架进行预压。

实测出支架及地基弹性变形及塑性变形，以便指导后续现浇梁的施工。

（根据预压结果，预留支梁和底模的沉降量）后续孔不再预压。

根据经验值，跨中必须预压，预留10mm的沉降量，梁端（墩顶部分），预留5mm的沉降量，之间设5.0m长的过渡段圆顺。

根据设计要求，梁底按二次抛物线在跨中预留10.0mm的反拱，需两值叠加后确定最终标高。

（1）、预压荷载及加载布置形式

预压荷载按梁体重量1.2倍进行等载预压。

（2）、预压堆载材料

堆载材料采用袋装土（中、细砂或普通土）及成捆钢筋或钢锭，腹板范围以外部分，全部采用袋装土堆载，堆载高度根据荷载大小及分布情况及袋装土的容重实际计算。

在铺底模前对支架预压时，需铺设5cm厚板材或10×10cm方木（纵铺），也可在铺设底、侧模后进行预压（更符合实际情况，但调整底模标高较困难），为防止损伤模板面板，需在底模上满铺彩条布。

铺模后预压宜全部采用袋装土预压。

（3）、沉降变形观测点的设置

顺桥方向在梁端支撑中心，墩外缘处及1/4跨和跨中布设7道变形观测断面。

横桥向根据荷载分布情况，每横断面设7个沉降变形观测点。

如图所示。

沉降观测断面布置示意图

（4）、观测周期（阶段）记录和标高调整

加载前首次做好标号（或记录好起始标高）；

加载后，第一天每间隔6h，以后每间隔12h，初步拟定预压期为3天，（若沉降量不再变化，可提前结束预压）；

卸载后，计算出其弹性变形和塑性变形，据此调整底模标高；梁体施工前，支架按照设计标高调整。

预压后基本消除基础塑性变形和支架的非弹性变形。

通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高。

梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。

5）、梁体模板的制作与安装

（1）、底模及侧模

侧模、底模板均采用18mm厚优质光面竹胶板，加10×10cm方木纵肋，框架间距60cm～120cm，下口采用Ф20的对拉拉杆，上口采用Ф16的对拉拉杆，布置于通风孔位置。

底模标高需在设计标高的基础上预留10mm沉降量，梁端（墩顶土模部分），预留5mm的沉降量，之间设5.0m长的过渡段圆顺。

根据设计要求，梁底按二次抛物线在跨中预留10.0mm的反拱，需两值叠加后确定最终标高。

（2）、梁体芯模

芯模采用组拼式木模板，横纵两个方向采用碗扣脚手架做支撑，并用卡扣连接成整体，保证支撑体系的整体稳定性。

面板采用δ=10～12mm厚普通竹胶板，背2cm厚木板或直接采用3cm厚木板。

（3）、墩顶处底模

采用土模，即方木边框内填充中粗砂，其上铺10mm厚竹胶板，缝隙用砂浆填充、原子灰抹平，方木边框用对拉拉杆固定，铺设土底模需在永久支座安装、调整、锚固完毕完毕后进行。

（4）、有关注意事项：

制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核对工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应