维修邵氏硬度计常见的几种误差及处理方法汇总.docx
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维修邵氏硬度计常见的几种误差及处理方法汇总
维修邵氏硬度计常见的几种误差及处理方法
维修邵氏硬度计常见的几种误差及处理方法一、人为误差 1、操作人员技术熟练程度不够、实践经验较差、操作不当造成，应由熟悉操作硬度计的人员带领下使用; 2、加荷过快，持荷时间短，低硬度的零件硬度偏高，而加荷过慢，持荷时间长，硬度偏低，操作时加荷应平整，保持一定加荷时间。
二、被测零件影响的因素 1、热处理零件表面有盐渍、沙子等物，当加负荷时，零件会产生滑移，若有油腻存在，金刚头压入时起润滑作用，减小磨擦，增加压深。
这两项原因使所测硬度值偏低。
零件测试的部位氧化皮蔬松层薄的硬度值降低，氧化皮致密层厚的硬度值增高。
对欲测硬度的零件必须去除氧化皮，揩擦干净，不得有脏物。
2、不同的表面光洁度在邵氏硬度计测试时，表现出不同的影响。
表面光洁度愈低，高硬度测试时其硬度愈高，反之硬度越低，有刀痕的粗糙表面，淬火时首先最快冷却，或很坚硬的表层，硬度值就高。
反之，调质件高温回火时，有刀痕的表层组织先转变，抗回火的能力小，硬度值就低。
在测试表面光洁度Δ7以下的零件时，必须使用废砂轮精磨，再用锉刀锉磨光滑，或用细的手砂轮磨光，然后揩擦干净。
3、斜面（或锥度）、球面及圆柱体零件对硬度测试的误差较平面大。
当压头压入这种零件表面时，压入处四周的抗力比平面小，甚至有偏离、滑移的现象，压深增大，硬度降低。
曲率半径愈小，斜度愈大，硬度数值的降低愈显著。
金刚石压头也容易损坏。
对这类零件要设计专用工作台，使工作台和压头同心。
三、压头的影响 1、金刚石压头不符合技术要求或是使用一段时间后有磨损，操作者如不能判断金刚石的好坏，可由计量测试机构进行检定。
2、钢球压头强度和硬度不够，容易产生变形。
钢球扳压扁产生永久变形后呈椭圆，短轴垂直于零件表面时，压痕浅，示值高;长轴垂直于零件表面时，压痕加深，示值降低，钢球允差小0.002mm。
四、载荷方面 1、初负荷：
弹簧和主轴、杠杆和百分表之间有摩擦，造成100N的增大或减小。
调整螺丝松旷、调整移动，顶杆位置不当。
起始线有差异，引起初负荷不对。
如果初负荷不对，应调整弹簧、主轴、杠杆、百分表等处的配合。
调整块的位置移动合适以后，紧固调整螺丝，同时要紧固顶杆位置，初负荷的允差应小于±2%。
2、主负荷：
杠杆比例不对，吊杆和砝码的配重有误差;主轴、杠杆和砝码有偏斜，均会使主负荷产生误差。
杠杆比不对，应进行调整。
刀口有磨损应修复或更换，主轴变形要进行校直。
主轴、杠杆和砝码偏斜应拨正。
各种标尺主负荷的允差小于±0.5%。
五、硬度计安置不正。
硬度计不处于水平位置，测试硬度时，其值偏低。
用水平仪测量水平度，然后垫平硬度计。
六、零件某一测试部位的表面与工作台接触不良，或支承点不稳固，将会产生滑移、滚动、翘起等现象。
这不仅使所得结果不准，还会损坏仪器。
应根据零件的几何形状设计合适的工作台。
七、周围环境的影响。
工厂生产用硬度计常会因周围环境受震动的影响，致使仪器结构产生松动，示值不稳定。
硬度计应安装在无震动或离震源较远的地方。
八、硬度值不准确：
有二种情况导致测试硬度不准确，如果所用的压头是金钢石压头，首先用指甲表面轻轻与压头顶部磨擦一二下，观察指甲有没划出深痕迹，有深痕迹表示压头已损坏，反之为好的压头。
第二种情况就是仪器微调处未调好，打开硬度计顶盖，用一字螺丝刀把顶针部二颗螺丝调松，然后把微调铁块向前调节使硬度值调高，反之为调低。
九、加荷把手不能动：
传动结构生锈，打开硬度计背铁板，观察生锈部位加上防锈油就可以解决。
十、加荷时读数指针不动：
读数盘损坏，更换读数盘即可。
十一、加荷时指针动作太快：
油泵缺油，打开硬度计背铁板，往油泵注满油，再细调一下油泵加压螺丝即可。
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以下内容为繁体版維修邵氏硬度計常見的幾種誤差及處理方法一、人為誤差 1、操作人員技術熟練程度不夠、實踐經驗較差、操作不當造成，應由熟悉操作硬度計的人員帶領下使用; 2、加荷過快，持荷時間短，低硬度的零件硬度偏高，而加荷過慢，持荷時間長，硬度偏低，操作時加荷應平整，保持一定加荷時間。
二、被測零件影響的因素 1、熱處理零件表面有鹽漬、沙子等物，當加負荷時，零件會產生滑移，若有油膩存在，金剛頭壓入時起潤滑作用，減小磨擦，增加壓深。
這兩項原因使所測硬度值偏低。
零件測試的部位氧化皮蔬松層薄的硬度值降低，氧化皮致密層厚的硬度值增高。
對欲測硬度的零件必須去除氧化皮，揩擦幹凈，不得有臟物。
2、不同的表面光潔度在邵氏硬度計測試時，表現出不同的影響。
表面光潔度愈低，高硬度測試時其硬度愈高，反之硬度越低，有刀痕的粗糙表面，淬火時首先最快冷卻，或很堅硬的表層，硬度值就高。
反之，調質件高溫回火時，有刀痕的表層組織先轉變，抗回火的能力小，硬度值就低。
在測試表面光潔度Δ7以下的零件時，必須使用廢砂輪精磨，再用銼刀銼磨光滑，或用細的手砂輪磨光，然後揩擦幹凈。
3、斜面（或錐度）、球面及圓柱體零件對硬度測試的誤差較平面大。
當壓頭壓入這種零件表面時，壓入處四周的抗力比平面小，甚至有偏離、滑移的現象，壓深增大，硬度降低。
曲率半徑愈小，斜度愈大，硬度數值的降低愈顯著。
金剛石壓頭也容易損壞。
對這類零件要設計專用工作臺，使工作臺和壓頭同心。
三、壓頭的影響 1、金剛石壓頭不符合技術要求或是使用一段時間後有磨損，操作者如不能判斷金剛石的好壞，可由計量測試機構進行檢定。
2、鋼球壓頭強度和硬度不夠，容易產生變形。
鋼球扳壓扁產生永久變形後呈橢圓，短軸垂直於零件表面時，壓痕淺，示值高;長軸垂直於零件表面時，壓痕加深，示值降低，鋼球允差小0.002mm。
四、載荷方面 1、初負荷：
彈簧和主軸、杠桿和百分表之間有摩擦，造成100N的增大或減小。
調整螺絲松曠、調整移動，頂桿位置不當。
起始線有差異，引起初負荷不對。
如果初負荷不對，應調整彈簧、主軸、杠桿、百分表等處的配合。
調整塊的位置移動合適以後，緊固調整螺絲，同時要緊固頂桿位置，初負荷的允差應小於±2%。
2、主負荷：
杠桿比例不對，吊桿和砝碼的配重有誤差;主軸、杠桿和砝碼有偏斜，均會使主負荷產生誤差。
杠桿比不對，應進行調整。
刀口有磨損應修復或更換，主軸變形要進行校直。
主軸、杠桿和砝碼偏斜應撥正。
各種標尺主負荷的允差小於±0.5%。
五、硬度計安置不正。
硬度計不處於水平位置，測試硬度時，其值偏低。
用水平儀測量水平度，然後墊平硬度計。
六、零件某一測試部位的表面與工作臺接觸不良，或支承點不穩固，將會產生滑移、滾動、翹起等現象。
這不僅使所得結果不準，還會損壞儀器。
應根據零件的幾何形狀設計合適的工作臺。
七、周圍環境的影響。
工廠生產用硬度計常會因周圍環境受震動的影響，致使儀器結構產生松動，示值不穩定。
硬度計應安裝在無震動或離震源較遠的地方。
八、硬度值不準確：
有二種情況導致測試硬度不準確，如果所用的壓頭是金鋼石壓頭，首先用指甲表面輕輕與壓頭頂部磨擦一二下，觀察指甲有沒劃出深痕跡，有深痕跡表示壓頭已損壞，反之為好的壓頭。
第二種情況就是儀器微調處未調好，打開硬度計頂蓋，用一字螺絲刀把頂針部二顆螺絲調松，然後把微調鐵塊向前調節使硬度值調高，反之為調低。
九、加荷把手不能動：
傳動結構生銹，打開硬度計背鐵板，觀察生銹部位加上防銹油就可以解決。
十、加荷時讀數指針不動：
讀數盤損壞，更換讀數盤即可。
十一、加荷時指針動作太快：
油泵缺油，打開硬度計背鐵板，往油泵註滿油，再細調一下油泵加壓螺絲即可。
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21世纪的仪表、仪器在线案例分析及先进控制技术
21世纪的仪表、仪器在线案例分析及先进控制技术 40年过去了，我们今天的流程控制技术总体规模越来越大，效率和效益指标越来越高，并且随着市场的激烈竞争，从原材料到品牌都要求能具有一定的柔性生产适应性，节约能源和保护环境也引起社会极大的关注。
所以，应运而生的先进控制技术（APC）、实时优化（RT-OPT）用于提高装置操作、控制、管理水平，来追求更大的经济效益，已成为当今（特别是石化企业）迫切需要解决的热门手段。
可是在这样大的热潮下，在线分析仪器却成了一个难题。
我想应该再次呼吁从事分析仪器和自动化技术工作的同志们携起手来，重视并积极参与在线分析仪器的开发和生产。
回想在1963年时，由于工作关系使我有较多机会学习并接触到许多有关成分分析仪表、仪器的发展和可能应用课题。
那时我曾提出"分析技术仪表化与分析仪器自动化乃是解决科学技术与生产现代化的重要手段"，并且，还提出"仅仅掌握了热工参数并不可能探知随着生产过程而出现的原料成分变化、触媒性能衰减和杂质积聚等现象。
"我当时的这些话，既有推理成分，也有鼓气因素，不过今天看来似乎也还有些道理。
回顾半个世纪以来我国自动控制技术的发展，我们曾经忙忙碌碌地从研制简单的机械式指示仪表到气动和电动单元组合仪表，从单机自动化到成套控制系统，取得了很大成功。
但是在检测参量上则比较偏重于温度、压力、液位、流量等热工参数，直到20世纪50年代后期也只有很少的几种工业用的热导式CO和CO2气体分析仪器可作为锅炉燃烧效率的参考。
1959年，北京分析仪器厂开始筹建（算是苏联援助的156项国家重点建设项目中最后的补充项目），它的主导产品是用于原子能核材料分析用的同位素质谱计和化学分析用的色谱仪以及核磁共振波谱仪等实验室用分析仪器。
值得一提的是在它的产品大纲中除上述产品外还有工业用红外线气体分析仪（即苏联型号OA，但并未投产）、磁氧分析器以及标准气体配气站的概念设计等新内容，而这些项目为我们进入连续在线成分量检测奠定了基础。
与此同时，通过质谱仪和气相色谱仪的研制，我们开始领悟到在成分量检测技术中最令人烦心的事，即样品的预处理以及如何排除共生物质的干扰的定性定量的校正和数据处理。
而恰在这时，通过对色谱和质谱技术的探索，我们已意识到想要解决成分分析技术中的难点，可以将"分离与分析"解析为两个技术系统来考虑。
同样，对自动化过程中有关成分量的分析，应将"全谱"分析和计算技术相结合。
于是我们又提出"为了满足大型化工、石油工厂高度自动化的控制要求，把样品进行全面分离和分析，然后进行综合运算加工处理"的设想。
这些都是40年前通过工作实践和理论结合想到的一些思路和可能走的途径。
可惜，由于历史的原因，使我们浪费了许多年的时间。
同样可惜的是，改革开放后引进大型成套工程所带的流程分析仪器与国产仪器之间的差距越来越大;出现了工厂规模化整为零、投资不足、技术骨干流失等现象。
若再谈振兴，真得从长计议。
这几年由于参与分析仪器学会的学术活动以及学习现场总线技术，不断地与自动化学术界与工程设计的专家们交往，使我眼界大开。
如在诺大的一个石化工程中，除了中央控制室里和现场若干成分量分析仪的专用柜外，还大量出现"分析系统集成小屋"。
据我以前搜集到的信息，仅仅以广东茂名的30万吨乙烯工厂为例，便有10多个分析系统集成小屋，分布在各生产装置现场，总设备投资约500万美元。
他们所用的在线分析仪器已有150台之多。
他们所用的在线分析仪器已有150台之多。
二案例分析 1.美好的设想 目前，由于经济全球化的影响，国内外石化企业正在大规模地进行生产装置的提升改造和/或控制系统的更新，特别是通信网络和计算机软件技术发展神速，于是便产生了三大热点问题：
（1）以多变量预估控制为代表的先进控制技术;
（2）以在线实时优化为核心的过程优化技术; （3）以信息管理和工业控制集成为中心的CIMS技术。
我个人思想上比较保守，总认为硬件（指工艺和装备检测与控制）和软件（科技与管理）在不同时期不同条件下都有一定的比例协调关系，弄不好就会失调以至失控。
特别是目前社会上有部分人把推理计算和建模摆在唯一和必然的途径，这往往就掩盖了物化过程中产生的本质问题。
所以，我对APC在这次改造工程中的作用非常感兴趣，因为它的确能取得良好的经济效益，但同时也表明如果我们能使用高性能的在线分析仪器，那么整个控制系统的效果便会好很多。
2.14万吨/年聚丙烯装置实例 14万吨/年聚丙烯装置由A、B两条生产线组成，它使用高效催化剂，是液、气两相结合的本体法聚合工艺，可以生产均聚物、无规共聚物和嵌段共聚物等10多种牌号的产品。
自1987年投产以来，装置运行基本正常。
由于聚合反应机理复杂，对关系到产品质量的熔融指数（Melt Flow Rate-MFR）、浆液浓度、反应器产导等重要工艺参数（实质上就是成分量参数）不能进行在线测量，在一定程度上影响了生产的稳定性和产品质量的提高。
具体说就是：
（1）因浆液浓度不好测控，影响聚合反应器的稳定性;
（2）因最直接的质量指标熔融指数难以严格测控，带来一系列的质量问题; （3）由于市场需求不同，不可避免地在不同产品生产切换过程中会带来损失（包括过渡时间长，单体和催化剂等用料多，优级品率低，甚至产生因堵塞而造成的非计划停车等）。
针对上述因素，该装置的APC软件系统分为3个部分，即：
（1）APC推理计算（APCInferentialCalculation） 从表面上看，推理计算过程也是建立反应器数学模型的过程，它的机理是要正确反应过程的质量平衡和能量平衡。
其基本算式为：
MassIN=MassOUT
（1） 各组分的总质量平衡算式为 dM/dt=Mi-Mo+生成的M 式中M反应器中反应物的质量 Mi注入质量 Mo流动质量以上内容由（松江分公司）强力推荐：
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以下内容为繁体版21世紀的儀表、儀器在線案例分析及先進控制技術 40年過去瞭，我們今天的流程控制技術總體規模越來越大，效率和效益指標越來越高，並且隨著市場的激烈競爭，從原材料到品牌都要求能具有一定的柔性生產適應性，節約能源和保護環境也引起社會極大的關註。
所以，應運而生的先進控制技術（APC）、實時優化（RT-OPT）用於提高裝置操作、控制、管理水平，來追求更大的經濟效益，已成為當今（特別是石化企業）迫切需要解決的熱門手段。
可是在這樣大的熱潮下，在線分析儀器卻成瞭一個難題。
我想應該再次呼籲從事分析儀器和自動化技術工作的同志們攜起手來，重視並積極參與在線分析儀器的開發和生產。
回想在1963年時，由於工作關系使我有較多機會學習並接觸到許多有關成分分析儀表、儀器的發展和可能應用課題。
那時我曾提出"分析技術儀表化與分析儀器自動化乃是解決科學技術與生產現代化的重要手段"，並且，還提出"僅僅掌握瞭熱工參數並不可能探知隨著生產過程而出現的原料成分變化、觸媒性能衰減和雜質積聚等現象。
"我當時的這些話，既有推理成分，也有鼓氣因素，不過今天看來似乎也還有些道理。
回顧半個世紀以來我國自動控制技術的發展，我們曾經忙忙碌碌地從研制簡單的機械式指示儀表到氣動和電動單元組合儀表，從單機自動化到成套控制系統，取得瞭很大成功。
但是在檢測參量上則比較偏重於溫度、壓力、液位、流量等熱工參數，直到20世紀50年代後期也隻有很少的幾種工業用的熱導式CO和CO2氣體分析儀器可作為鍋爐燃燒效率的參考。
1959年，北京分析儀器廠開始籌建（算是蘇聯援助的156項國傢重點建設項目中最後的補充項目），它的主導產品是用於原子能核材料分析用的同位素質譜計和化學分析用的色譜儀以及核磁共振波譜儀等實驗室用分析儀器。
值得一提的是在它的產品大綱中除上述產品外還有工業用紅外線氣體分析儀（即蘇聯型號OA，但並未投產）、磁氧分析器以及標準氣體配氣站的概念設計等新內容，而這些項目為我們進入連續在線成分量檢測奠定瞭基礎。
與此同時，通過質譜儀和氣相色譜儀的研制，我們開始領悟到在成分量檢測技術中最令人煩心的事，即樣品的預處理以及如何排除共生物質的幹擾的定性定量的校正和數據處理。
而恰在這時，通過對色譜和質譜技術的探索，我們已意識到想要解決成分分析技術中的難點，可以將"分離與分析"解析為兩個技術系統來考慮。
同樣，對自動化過程中有關成分量的分析，應將"全譜"分析和計算技術相結合。
於是我們又提出"為瞭滿足大型化工、石油工廠高度自動化的控制要求，把樣品進行全面分離和分析，然後進行綜合運算加工處理"的設想。
這些都是40年前通過工作實踐和理論結合想到的一些思路和可能走的途徑。
可惜，由於歷史的原因，使我們浪費瞭許多年的時間。
同樣可惜的是，改革開放後引進大型成套工程所帶的流程分析儀器與國產儀器之間的差距越來越大;出現瞭工廠規模化整為零、投資不足、技術骨幹流失等現象。
若再談振興，真得從長計議。
這幾年由於參與分析儀器學會的學術活動以及學習現場總線技術，不斷地與自動化學術界與工程設計的專傢們交往，使我眼界大開。
如在諾大的一個石化工程中，除瞭中央控制室裡和現場若幹成分量分析儀的專用櫃外，還大量出現"分析系統集成小屋"。
據我以前搜集到的信息，僅僅以廣東茂名的30萬噸乙烯工廠為例，便有10多個分析系統集成小屋，分佈在各生產裝置現場，總設備投資約500萬美元。
他們所用的在線分析儀器已有150臺之多。
他們所用的在線分析儀器已有150臺之多。
二案例分析 1.美好的設想 目前，由於經濟全球化的影響，國內外石化企業正在大規模地進行生產裝置的提升改造和/或控制系統的更新，特別是通信網絡和計算機軟件技術發展神速，於是便產生瞭三大熱點問題：
（1）以多變量預估控制為代表的先進控制技術;
（2）以在線實時優化為核心的過程優化技術; （3）以信息管理和工業控制集成為中心的CIMS技術。
我個人思想上比較保守，總認為硬件（指工藝和裝備檢測與控制）和軟件（科技與管理）在不同時期不同條件下都有一定的比例協調關系，弄不好就會失調以至失控。
特別是目前社會上有部分人把推理計算和建模擺在唯一和必然的途徑，這往往就掩蓋瞭物化過程中產生的本質問題。
所以，我對APC在這次改造工程中的作用非常感興趣，因為它的確能取得良好的經濟效益，但同時也表明如果我們能使用高性能的在線分析儀器，那麼整個控制系統的效果便會好很多。
2.14萬噸/年聚丙烯裝置實例 14萬噸/年聚丙烯裝置由A、B兩條生產線組成，它使用高效催化劑，是液、氣兩相結合的本體法聚合工藝，可以生產均聚物、無規共聚物和嵌段共聚物等10多種牌號的產品。
自1987年投產以來，裝置運行基本正常。
由於聚合反應機理復雜，對關系到產品質量的熔融指數（Melt Flow Rate-MFR）、漿液濃度、反應器產導等重要工藝參數（實質上就是成分量參數）不能進行在線測量，在一定程度上影響瞭生產的穩定性和產品質量的提高。
具體說就是：
（1）因漿液濃度不好測控，影響聚合反應器的穩定性;
（2）因最直接的質量指標熔融指數難以嚴格測控，帶來一系列的質量問題; （3）由於市場需求不同，不可避免地在不同產品生產切換過程中會帶來損失（包括過渡時間長，單體和催化劑等用料多，優級品率低，甚至產生因堵塞而造成的非計劃停車等）。
針對上述因素，該裝置的APC軟件系統分為3個部分，即：
（1）APC推理計算（APCInferentialCalculation） 從表面上看，推理計算過程也是建立反應器數學模型的過程，它的機理是要正確反應過程的質量平衡和能量平衡。
其基本算式為：
MassIN=MassOUT
（1） 各組分的總質量平衡算式為 dM/dt=Mi-Mo+生成的M 式中M反應器中反應物的質量 Mi註入質量 Mo流動質量以上內容由（松江分公司）強力推薦：
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