建筑施工技术课后作业.docx

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建筑施工技术课后作业

湖南水利水电职业技术学院

HunanTechnicalCollegeofWaterResourcesandHydroPower

建筑施工技术课后作业

专业：

工程造价

班级：

10级造价四班

姓名：

胡蕾

指导老师：

金红丽

目录

一．对工程造价的认识、建筑施工技术在工程造价的作用

二．灌注桩施工过程中常见问题分析及处理措施（论文）

三．1、大体积砼浇筑常出现问题、原因、预防、处理2、施工缝的概念、留设位置、留设原因、留设要求3、砼施工中常见质量问题、现象、原因、预防、处理

四．土方量计算

五．书本P176-P177的三个计算题

对工程造价的认识

工程造价的直意就是工程的建造价格。

这里所说的工程，泛指一切建设工程，它的范围的内涵具有很大的不确定性。

其含义有两种：

　　第一种含义：

工程造价是指进行某项工程建设花费的全部费用，即该工程项目有计划地进行固定资产再生产、形成相应无形资产和铺底流动资金的一次性费用总和。

显然，这一含义是从投资者——业主的角度来定义的。

投资者选定一个项目后，就要通过项目评估进行决策，然后进行设计招标、工程招标，直到竣工验收等一系列投资管理活动。

在投资活动中所支付的全部费用形成了固定资产和无形资产。

所有这些开支就构成了工程造价。

从这个意义上说，工程造价就是工程投资费用，建设项目工程造价就是建设项目固定资产投资。

　　第二种含义：

工程造价是指工程价格，即为建成一项工程，预计或实际在土地市场、设备市场、技术劳务市场等交易活动中所形成的建筑安装工程的价格和建设工程总价格。

显然，工程造价的第二种含义是以社会主义商品经济和市场经济为前提。

它以工程这种特定的商品形成作为交换对象，通过招投标、承发包或其他交易形成，在进行多次性预估的基础上，最终由市场形成的价格。

通常是把工程造价的第二种含义认定为工程承发包价格。

　　所谓工程造价的两种含义是以不同角度把握同一事物的本质。

以建设工程的投资者来说工程造价就是项目投资，是“购买”项目付出的价格；同时也是投资者在作为市场供给主体时“出售”项目时定价的基础。

对于承包商来说，工程造价是他们作为市场供给主体出售商品和劳务的价格的总和，或是特指范围的工程造价，如建筑安装工程造价。

工程造价专业培养具有良好的科学素养，掌握工程造价的基础知识，熟悉工程造价全过程的管理，经过严格的实践技能训练,以工程施工阶段工程造价的编制与控制为重点的高级技术应用型人才。

工程造价专业毕业生主要从事建筑、安装、市政等施工阶段工程预算及工程结算与决算，工程审计与估价，定额编制与管理；还可从事工业与民用建筑工程的施工和组织管理、工程监理、工程招投标及项目管理等方面的工作。

建筑施工技术在工程造价的作用

建筑工程的施工技术包含了众多学科的交叉互通，高质量的施工建设要求我们不仅应掌握施工工程的测量技术、熟悉各类施工建设材料的属性、还应精通各类土方机械施工的适应性选择与施工方式，掌握相关的基坑开挖工艺及科学的支护技巧应用。

同时还应通过高质量的施工技术对地下水处理环节作科学的设计与完善，掌握基坑的验槽方式，并在熟悉相关岩土工程的前提下，进行科学的地基处理、完善的基础工程施工建设等。

建筑工程造价主要指在工程建设前期的预期开支或建设完毕后发生的实际开支等全过程的资产投资总和，即建筑工程的造价既包含建设中的固定资产投入，同时也包含无形资产的消费。

主导建筑工程造价的因素很多，主要包括土地市场的价格因素、技术市场、劳务市场及项目承包市场等社会交易活动的价格影响。

规范工程造价目的就在于能有效的掌握影响工程价格的因素从而完善控制工程价格，在适用工程建设的需求背景下反应工程建设中产生的实际造价成本。

灌注桩施工过程中常见问题分析及处理措施

摘要：

针对钻孔桩钻孔及水下灌注混凝土施工常遇见的问题，而采取的相应处理措施。

关键词：

桥梁工程；钻孔桩；混凝土灌注；问题；处理措施

前言

桥梁的桩基础根据施工方法的不同可分为：

沉入桩、钻孔桩、挖孔桩，而钻孔桩则是桥梁桩基础中比较常见的一种施工方法。

而钻孔桩的施工在施工过程中受到的因素比较多，容易产生断桩等施工通病。

本文结合多年来的工程施工实践，分析了钻孔桩钻孔及混凝土灌注过程中遇到的一些问题，分析了产生问题的原因，总结出了一些规律和防治措施，为今后的施工起到一些帮助。

现针对这些问题和措施，作一介绍。

钻孔中出现的质量问题及防治措施

护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾伴和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

防治措施在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。

在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0m-1.5m的水头高度。

钻头起落时，应防止碰撞护筒。

发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。

塌孔、溶洞或裂隙

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的迹象。

造成原因

1孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护洞周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。

钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

2当遇到小溶洞或裂缝时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。

3地下水流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。

防治措施

1在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

2当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候，可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果；当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。

3当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在本桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，甚至砼浇注完毕。

缩颈

缩颈即孔小于设计孔径。

造成原因

1软土层受地下水影响和周边车辆振动。

2塑性土膨胀，造成缩孔。

3钻锤磨损过甚，焊补不及时。

防治措施

1在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量。

2成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

3及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

4如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

成孔偏斜

成孔壁桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成原因

1施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

2钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

3钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

4土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

5施工检测控制不到位。

防治措施

1先将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。

2钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。

3进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要加慢档。

另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。

4钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，待沉积密实后再钻。

桩底沉渣量过多

对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的磨擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩的沉渣量检查是施工控制中的一项关键工作。

造成原因检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

防治措施

1加强对沉淀层的检查力度和意识

2成孔后，钻头提高孔底10cm-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。

采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

3钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

4开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到消除孔底沉渣的目的。

水下混凝土灌注施工问题及防治

卡管

水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

造成原因初灌时，隔水栓堵管：

混凝土和易性、流动性造成离析：

混凝土中粗骨料粒径过大。

各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进行造成混凝土离析等。

防治措施

1使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽时插板即可，安全、方便。

2在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应实验室确定，坍落度宜为18cm-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应＜0mm。

为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。

3应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6Mpa-1.0Mpa，以避免导管进水。

4在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。

5在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

钢筋笼上浮

造成原因

1当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

2.2.1.2由于混凝土灌注过程钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底部未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进行钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深在1.5cm-2.0m，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2m-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-5m，≯6m和＜1m，严禁把导管提出混凝土面。

3当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

断桩

混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。

造成原因

1封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

2泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，导致在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

3灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。

导管提漏有两种原因：

（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏；

（2）因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。

4灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

5导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。

6浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

防治措施

1成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌。

清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

2灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

3尽可能提高混凝土浇注速度：

开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

4混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

5严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

6在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。

7灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施。

8导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

9对导管的要求：

（1）导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量；

（2）各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作好标记，安插导管时须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头均须垫入5mm-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水；（3）内径应一致，其误差应＜±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4m左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小磨擦。

每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录；（5）导管使用前做好水密性试验。

结语

以上是钻孔灌注桩施工中常遇到的问题及相应解决措施，对现场施工确保整体工程施工质量达到优良，有一定的参考价值。

大体积砼浇筑常出现问题、原因、预防、处理

一蜂窝

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；

（2）搅拌不均；

（3）模板漏浆；

（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；

（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；

（7）振捣器损坏，或监视时断电造成漏振；

（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

二麻面

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；

（3）脱模剂涂刷不均或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

（5）浇筑时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；

（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

三空洞

（1）同“蜂窝”原因

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；

（3）洞口，坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

四露筋

（1）同“蜂窝”原因

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；

（3）缺保护层垫块；

（4）钢筋过密

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴膜。

五烂根

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇筑钱未下同混凝土配合比成分相同的无石子砂浆；

（3）混凝土和异性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；

（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

六缺棱掉角

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；

（3）模板不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；

（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；

（6）养护不好。

七洞口变形

（1）模内顶撑间太大，断面太小；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；

（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

八错台

（1）放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

九板缝混凝土浇筑不实

（1）板缝太小，石子过大；

（2）缝模板支吊不牢、变形漏浆；

（3）缝内杂物未清，或缝内布管；

（4）无小振动棒插捣或不振捣胡振捣不好。

十裂缝

（1）水灰比鬼大，表面产生气孔，龟裂；

（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）养护不好火不及时，表面脱水，干缩裂纹；

（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；

（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；

（6）混凝土表面抹压不实；

（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；

（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；

（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；

（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。

（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

十一、施工缝夹层现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。

在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1。

2Mpa时，才答应继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。

治理方法：

当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。

对夹层的处理慎重。

补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。

将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

十二，通病现象  原因分析  预防措施

1，.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。

  1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；

2.，未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.，模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；

4，.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；

5.，砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

  1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；

6，.全部使用钢模板；

7，.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

8.，振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：

砼表面不再有气泡冒出。

9，.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

  1.砼配比不准，原材料计量错误；

10，.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

11.，未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。

12，.漏振造成蜂窝；

13，.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

  1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；

14，.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；

15，.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

16，.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。

17，.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。

  1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；

18.，未按顺序振捣砼，产生漏振；

19，砼坍落度太小，无法振捣密实；

20，.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；

21，.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。

  1.粗骨料最大粒径应满足规范要求；

22，.防止漏振，专人跟班检查；

23，保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；

24.，防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；

　混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。

在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。

本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。

　　　　　　综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全

施工缝的概念、留设位置、留设原因、留设要求

施工缝：

因施工组织需要而在各施工单元分区间留设的缝。

施工缝并不是一种真实存在的“缝”，它只是因后浇注混凝土超过初凝时间，而与先浇注的混凝土之间存在一个结合面，该结合面就称之为施工缝。

施工缝的位置应设置在结构受剪力较小和便于施工的部位,且应符合下列规定:

柱应留水平缝,梁、板、墙应留垂直缝。

（1）施工缝应留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。

（2）和楼板连成整体的大断面梁,施工缝应留置在板底面以下20mm～30mm处。

当板下有梁托时,留置在梁托下部。

（3）对于单向板,施工缝应留置在平行于板的短边的任何位置。

（4）有主次梁的楼板,宜顺着次梁方向浇筑,施工缝应留置在次梁跨度中间1/3的范围内。

（5）墙上的施工缝应留置在门洞口过梁跨中1/3范围内,也可留在纵横墙的交接处。

（6）楼梯上的施工缝应留在踏步板的1/3处。

（7）水池池壁的施工缝宜留在高出底板表面200mm～500mm的竖壁上。

（8）双向受力楼板、大体积混凝土、拱、壳、仓、设备基础、多层刚架及其他复杂结构,施工缝位置应按设计要求留设。

3、常出现问题的现象

施工缝处混凝土骨料集中,混凝土酥松,新旧混凝土接茬明显,沿缝隙处渗漏水等。

4、提出几点具体处理措施。

1、立缝表面凿毛法

砼终凝后，挡板拆除，用斩斧或钢杆将表面凿毛，清理松动石子，此时砼强度很低，凿深20~30MM较容易，待二次浇筑砼时，提前用压力水将缝面冲洗干净，边浇边刷素水泥浆一道，以增强咬合力。

2、增加粗骨料法

梁、板体积较大造成留置缝厚大，表面的浮浆层、泌水层也相应厚，施工缝的处理难度较大；如采取刮除表面的浮浆或二次振捣效果不佳，可采用添加粗骨料的方法，将级配干净的碎石撒入浮浆内，重新振捣防止石子集中。

这样会使缝处浇筑砼在体积较大处时粗细骨料均匀，水泥浆不会流失且强度不会降低，亦能提高新旧界面的粘结力和咬合力。

3、清除浮浆法

当砼体量较小，简单的方法是铁抹子将表面的浮浆刮去一层，深度＜25MM，并挖压出