桥梁安全质量培训.docx
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桥梁安全质量培训
桥梁施工关键卡控要点培训
第一章、桥梁施工卡控要点
1主要检查项目
1.1钻孔桩：
重点检查护筒埋设，孔口平面位置，开钻、钻进垂直度，终孔，钢筋笼加工，水下混凝土浇注，混凝土强度，桩身完整性检测;
1.2挖孔桩：
开挖顺序和防护措施，桩孔开挖，成孔，钢筋原材料及加工制作，混凝土浇注，混凝土强度，桩身完整性。
1.3桥梁承台：
重点检查基坑支护，桩基检测，钢筋绑扎，混凝土浇注及混凝土的强度。
1.4桥梁墩台身：
重点检查墩、台身钢筋的安装，保护层垫块的布置，测量放样，混凝土的浇注，模板的拆除，混凝土的浇注和养护，墩身的混凝土外观等。
框架桥：
重点检查钢筋的加工和安装，混凝土的浇注和养护，混凝土的强度。
2现场检查要点
2.1挖孔桩
序号
工序名称
质量标准和要求
1
场地平整
1.清除杂物;
2.换除软土；
3.平整压实;
2
测量定位
1.精确放出桩位;
2.布设稳固十字护桩;
3
锁口施工
1.施工必须高出原地面0.2～0.3m;
2.锁口施工完成后，挖孔桩场地必须硬化；
3.挖孔桩周围排水设施；
4.挖孔桩周围安全防护；
4
孔桩开挖、护壁模板安装、护壁砼浇筑
1.开挖顺序和防护措施符合设计和施工方案要求；
2.开挖过程中必须随时检查孔径、护壁厚度；孔径、护壁厚度必须满足设计及施工规范要求；护壁的净空应不小于桩设计截面尺寸；每段护壁的长度应视地质情况而定。
3.护壁混凝土标号不低于C20，混凝土强度必须满足设计要求。
4．孔深超过10m需配备通风设备。
5
碴样留置
每开挖1m或地质条件有变化时必须按要求留存碴样。
6
检查孔底地质和孔位偏差
1.孔底地质必须满足设计要求，孔底无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。
设计有要求需设计进行现场地质确认时，必须及时报请设计院确认；
2.孔位中心允许偏差为50mm；
3.孔的倾斜度的允许偏差为0.5%。
7
安装钢筋笼
1.清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁;
2.尺寸检查:
钢筋骨架垂直度偏差≤1%；钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层的同桩身砼标号相同的垫块;
3.运输吊装后不变形;
4.孔口牢固定位，防止灌注过程中发生浮笼;
5.不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内
8
混凝土拌和运输
1.混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣；
2.混凝土必须在无水的条件下浇筑；
9
浇注孔桩砼
1.在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒；
2.混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm；
3.振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋；
4.振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆；
5.如孔桩内水量大无法抽干，按水下混凝土灌注处理。
10
制作试件
在混凝土浇筑过程中制作不少于4组试件，其中标准养护3组，同条件养护1组
2.2钻孔桩
序号
工序名称
质量标准和要求
1
场地平整
1.清除杂物；
2.换除软土；
3.平整压实；
4.个别需要时搭设作业平台。
2
测量定位
1.精确放出桩位;
2.布设稳固十字护桩;
3
护筒制作准备
1.外面厂制护筒,注意进场验收；
2.验收标准:
坚实（厚度满足要求）；不漏水；直径符合设计；
4
埋设护筒
1.护筒宜采用钢护筒；
2.护筒内径应比钻头大40cm冲击钻、旋转钻20m；
3.护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，旱地高出地面0.5m；
4.护筒埋深，粘性土大于1m，砂类土大于2m；水中河床下1m；
5.顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm；
6.倾斜度不得大于1%；
7.护筒四周回填黏土并分层夯实。
5
钻机准备
1.底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。
2.钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。
3.调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上。
4.钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
5.经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。
6
钻机就位、校正
1.底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。
2.钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。
3.调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上；4.钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
5.经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。
7
泥浆制作
1.泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定；
2.出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀；
3.相对密度要求：
砂土1.20～1.45；粘土1.06～1.10；
（2）泥浆比重：
冲击钻机使用实心钻头钻孔时；卵石层不宜大于1.4；
4.黏度：
一般地层16-22s，松散易坍地层19-28s；
5.含砂率：
新制泥浆不大于4%。
6.胶体率：
不小于95%。
7.PH值：
不大于6.5。
8
钻孔记录填写
按成绵乐公司《内业资料标准化》的要求填写
9
钻孔
1．开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
2.钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤。
3.根据地质情况选择钻头，钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
4.泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定；孔内水位高出地下水位（或施工水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
5.钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。
6.注意地层的变化,钻孔过程中做好钻孔记录。
7.钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
8.钻孔作业应分班连续作业,发现异常问题及时上报处理。
9、钻孔达到设计深度后必须核实地质情况，孔径、孔深、孔型必须各个符合设计要求。
10
清孔
1.方法:
抽渣筒清孔;换浆法清孔；
2.清孔标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：
柱桩≯5cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
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终控检查
孔径、孔深和孔型必须符合设计要求，倾斜度偏差≤1%，孔位中心偏差≤50mm、泥浆指标：
泥浆比重小于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，柱桩沉渣厚度不大于50mm，摩擦桩不大于200mm。
12
钢筋笼制作
单面焊缝长≥10d；双面焊缝长≥5d；焊缝高度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净，焊接无咬伤，钢筋骨架在承台底以下长度±100mm；钢筋骨架直径偏差≤±10mm；主钢筋间距偏差≤±0.5d；加强筋间距偏差≤±20mm；箍筋间距偏差≤±20mm;钢筋骨架垂直度偏差≤1%
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检查记录填写
按成绵乐公司《内业资料标准化》的内容填写
14
安装钢筋笼
1.清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁；
2.尺寸检查:
钢筋骨架垂直度偏差≤1%；钢筋笼入孔后平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层的同桩身砼标号相同的垫块；
3.运输吊装后不变形；
4.孔口牢固定位，防止灌注过程中发生浮笼；
5.不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
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导管拼装、准备
1.导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管直径应与桩径及混土浇筑相适应，管节长度中间宜为2m，底节为4m，漏斗下宜为1m；
2.对导管进行试拼和试压，按自上而下顺序编号和标示尺度，组装后的轴线偏差不宜超过孔深的0.5%并不宜大于10cm,试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
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吊装安放导管
导管应位于钻孔中央，在浇筑砼前，应进行升降试验，导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满砼后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的储备。
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搭设平台、安装漏斗
1.平台不能直接架设在护筒上，满足承重要求；有一定的密度，防止漏人；
2.漏斗位置要剧中，漏斗上要作格网，防止大径卡管。
18
二次清孔
孔桩在浇筑水下砼前，应用射水或射风冲射钻孔孔底约5min,将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底水压力大0.05Mpa。
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检查沉碴厚度和孔位偏差
孔底沉渣厚度：
摩擦桩不大于20cm，柱桩不大于5cm
孔位偏差：
不大于10cm。
20
浇筑混凝土
1.灌注前进行坍落度18-22、含气量2.0、入模温度5-30等检测,符合要求后才能灌注。
2.首灌砼的数量要通过计算,要能把泥浆从导管中排出,并保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
3.开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
4.及时调整导管埋深,控制在1～3m。
5.防止其它东西掉入孔内。
6.控制标高,在桩顶设计标高以上应加灌50cm左右；参粉煤灰加灌100cm左右。
7.及时填写灌注记录。
8.及时调整导管埋深,控制在1～3m。
9.灌注中防止其它东西掉入孔内。
10.控制标高,在桩顶设计标高以上应加灌50cm左右;参粉煤灰加灌100cm左右。
21
制作试块
1.每根桩至少留取三组试件,同条件一组,标养二组
2.换班作业时，每工作班都应制取三试件
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砼强度测试
砼试块养护28（56）天后，进行强度试验，每组试块强度必须大于设计强度的1.15倍
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截桩头
桩身砼浇筑7天桩身砼强度达到设计强度的80%后可进行承台基坑开挖,开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工;基坑开挖完毕,进行桩头截除,截除时,要预留桩顶伸入承台10cm。
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桩基检测
1.所有钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检测；地质条件差、桩长超过50m的桩应按设计要求进行超声波检测，检测前，低应变检测要对桩头进行打磨，桩中心打磨1个点，沿桩身钢筋笼内侧20cm范围内按等边三角形布置三个点。
超声波检测前要将检测管内的泥浆全部清除干净，保持检测管畅通，并注满水。
2.桩基完整性检测结果Ⅰ类桩＞90%，无Ⅲ类桩。
2.3桥梁承台
序号
工序名称
质量标准和要求
1
施工准备
1.审阅图纸;
2.施工技术交底：
应有交底图、文字说明，注意事项，交接双方签字记录
3.人员、机械、物质准备完成。
4.岗前培训。
2
基坑开挖
1.桩基达到规定的强度（80%以上）及天数（不少于7天）后，即可进行基坑开挖；
2.在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。
坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m;
3.基坑开挖自上而下水平分层进行，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高；
4.施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工；
5、开挖要求见前明挖基础；
6.基底高程的允许偏差：
土±50；石：
+50mm，-200mm。
3
桩头处理及桩基检测
1.破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够；
2.破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋；
3.将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程和偏位，进行桩基检测；
4.桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层；
4
测量放线
1.测定承台中心线、方向、高程；
2.放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。
3.承台尺寸：
±30mm，顶面高程：
±20mm，轴线偏位：
15mm，前后左右边缘距设计中心线尺寸：
±30mm
5
模板安装
1.模板采用厂制大钢模，具有足够强度和刚度，模板质量满足要求，拼装尺寸符合设计及规范要求，加固措施到位，牢固可靠；
2.承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。
也可采用组合钢模板。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行；
3.采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度；
4.加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确；
5.墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
6
钢筋制作
1．钢筋在钢筋场内加工成半成品，运输至现场在基坑内绑扎；
2.钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清理干净，钢筋应平直、无局部折。
3.设备先检查后使用，使用后切断电源。
4.下料考虑利用率。
5.钢筋加工允许偏差表
A.受力钢筋顺长度方向的全长±20
B.弯曲钢筋的弯曲位置±20
7
钢筋绑扎
1.钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。
在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置；
2.承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；
3.搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋；
4.最小搭接长度受拉区Ⅰ级钢筋30d、Ⅱ级钢筋35d，受压区Ⅰ级钢筋20d、Ⅱ级钢筋25d.受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应大于30d.
5.在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，采用铁丝绑扎结实。
靠近模板的绑扎接头铁丝外露部分不得深入保护层。
8
钢筋模板检查验收
1.长、宽、高各检查2处；
2.顶面高程测量5点；
3.轴线偏位测量纵横各2点；
4.前后、左右边缘距设计中心线尺寸尽量各边2处；
5.检查各处钢筋保护层厚度是否满足设计要求；
9
大体积混凝土
混凝土原材料、配合比设计和施工检验必须符合铁道部现行相关标准、规范；
按设计要求设置冷确管。
10
混凝土拌和运输
1.混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣；
2.混凝土必须在无水的条件下浇筑，环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施；
11
浇注承台砼
1.在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽；
2.混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm；
3.振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型；
4.振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆；
5.尺寸允许误差：
尺寸±30尺量长、宽、高各2点±30mm
6.顶面高程±20测量5点±20mm
7.轴线偏位15测量纵横各2点15mm
8.前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50尺量各边2处±50mm
12
制作试件
在混凝土浇筑过程中制作不少于4组试件，其中标准养护3组，同条件养护1组
13
砼养生、拆模
1.在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求；
2.混凝土内部开始降温之前不得拆模；
3.在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响；
2.4桥梁墩台身
序号
工序名称
质量标准和要求
1
混凝土基础顶面清理
承台顶墩身截面范围内将浮浆凿掉，露出新鲜混凝土，冲洗干净。
严禁在混凝土初凝时进行承台顶的凿毛。
2
测量放样
测出墩台中线、水平、标出墩台底面位置，墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸允许误差0～＋20mm
3
钢筋制作安装
按钢筋交底图和交底要求制作；单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。
允许误差：
主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。
观感洁净、规整，接地钢筋应符合设计要求
4
模板制作
厂家制作，使用单位对尺寸，数量，强度进行验收
5
模板安装
在模板安装前先进行试拼装，如发现问题及时进行纠正；采用与设计保护层等厚的砂浆垫块（强度不低于墩台身混凝土的强度或特制塑料垫块），数量4个／m2，呈梅花型布置。
采用整体钢模板（尽量一次安装完成）。
模板平面位置偏差前后、左右距中心线尺寸±10mm，表面平整度3mm，相邻模板错台1mm，空心墩壁厚±3mm，同一梁端两垫石高差2mm，墩台支承垫石顶面高程0，-5mm，预埋件和预留孔位置5mm。
模板接缝严密不漏浆，模板及支架强度、刚度、稳定性满足施工要求，将脱模剂涂刷均匀。
6
钢筋模板检查
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸允许误差0～＋20mm；允许误差：
主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。
观感洁净、规整，接地钢筋应符合设计要求，模板接缝间错台：
±3mm。
大面平整度：
2mm。
7
钢筋模板检查
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸允许误差0～＋20mm；允许误差：
主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。
观感洁净、规整，接地钢筋应符合设计要求
8
混凝土拌和运输
运输中宜以2~4R/MIN的转速搅动，到达浇筑现场时，应高速旋转20~30S，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
9
混凝土浇筑
混凝土严格按试验室提供施工配合比拌合，墩台混凝土一次浇筑到顶，连续不间断浇筑，混凝土垂直下落高度超过2m挂串筒，混凝土浇筑过程中要有专人观察模板的变化情况混凝土水平、分层、浇筑，每浇注40cm高，采用插入式振动棒振捣，振捣时要快插慢拔，将混凝土中的气体引出，插入深度进入前次混凝土面10cm左右，每一振点的振捣延续时间为20~30S，避免碰撞模板、钢筋及预埋件。
墩身顶部将混凝土表面收浆抹平。
10
制作试件
实验员按规范要求制作试块
11
混凝土养护
1、洒水养护，养护用水应与拌制用水相同，
2.挂牌标识养护情况。
12
拆除模板
混凝土强度达到2.5MPa时，可拆侧模，拆模时宜按立模顺序逆向进行，严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护。
外观：
表面平整、光洁；洞身顺直；表面颜色均匀；沉降缝垂直贯通、缝宽均匀、无渗水。
允许偏差：
边翼墙距中心线位置20mm；墙顶高程±15mm；孔径±20mm；涵长+100，-50mm；厚度+10，-5mm；涵身接头错台10mm
第二章、桥梁施工问题防治
1、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？
1.1质量问题及现象
1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。
2）钢筋笼不能顺利入孔。
1.2原因分析
1）钻机未处于水平位置，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。
2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。
3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。
4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。
5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。
1.3预防措施
1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。
水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。
2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。
3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。
4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。
5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。
1.4处理措施
1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。
2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。
2、在钻孔过程中发生缩孔怎么办？
2.1质量问题及现象
当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。
钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。
2.2原因分析
1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。
2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。
3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。
2.3预防措施
1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。
2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。
2.4处理措施
当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。
3、在钻孔过程中发生坍孔如何处理？
3.1质量问题及现象
在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。
3.2原因分析
1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。
2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。
3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。
4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。
5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。
7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。
3.3预防措施
1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。
2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。
4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。
如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。
5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。
6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。
7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.
8）若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。
9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。
4、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办？
4.1质量问题及现象
钻头在钻孔内，无法继续运转。
4.2原因分析
1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。
2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。
3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。
4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。
5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时
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