船台上部结构施工方案A.docx
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船台上部结构施工方案A
公司水工工程
船台上部结构施工方案
编制：
审核：
审批：
集团有限公司
2011年6月6日
一、编制依据
交通部颁发的行业标准《重力式码头设计与施工规范》JTJ290—98
交通部颁发的行业标准《水运工程混凝土规范》JTJ268—96
交通部颁发的行业标准《水运工程质量检验标准》JTS257—2008
业主提供的《》设计图纸
相关的变更文件
二、概述
根据设计图纸，船台上部结构为G型钢筋混凝土胸墙，共11块，G型胸墙采用陆上预制现场吊装方式施工。
G型胸墙后为CB8钢筋混凝土预制板，共11块，同样采用陆上预制吊装方式施工。
1、G型胸墙、CB8板尺寸
2、主要工程量
名称
件数
砼C35F300（单件）
钢筋（单件）
G型胸墙
11
25.22m3
60.53t
Φ16、18
0.755t
CB8板
11
25.35m3
60.84t
Φ22
3.74t
三、施工准备
1、机具：
G型胸墙钢模板1套，CB8板木模板1套。
16吨轮胎吊1台、750L搅拌机1台、6m3砼罐车2台、振捣电机4台、振捣棒4条、灰斗2个。
经纬仪、水准仪各一套。
电、气焊各一套，其他配套物资若干。
2、原材料
水泥：
施工水泥采用由业主方提供的普通硅酸盐水泥，水泥标号为42.5R。
使用水泥时要加强质量检查，每500吨检查一次，每批次或不足500吨按一批次检查。
当对水泥质量有怀疑时，应随时检查。
砂：
拌制砼采用质地坚硬、粒径在5㎜以下的岩石颗粒作为细骨料；拌制砼的细骨料选用中砂，细度模数为：
2.3~3.0之间，除此之外还应检查砂中细颗粒含量（0.63㎜筛孔累计筛余率含量在40%~70%）。
砂的检验：
每400m3检查一次砂的级配及含泥量，砂场变化时应重新取样检查。
石子：
配制砼采用质地坚硬的碎石，其强度压碎指标进行检验。
石子的检验：
现场取样，每400m3检查一次，根据检验结果，确定矿源；石子的最大粒径按下列原则：
（1）、不大于80毫米；
（2）不大于构件截最小尺寸的1/4。
施工时级配最低选择两级，即：
5～20mm的石子占30%，20～40mm的石子占70%混用。
改变矿源时应重新检查。
拌和用水：
拌和用水本工程使用自来水。
外加剂（引气减水剂）：
外加剂的采购、检验由设备科及试验室具体负责；项目部按照使用说明书及配合比正确使用；严防外加剂过期、变质。
3、配合比
3.1、配合比的设计
原材料在施工前由监理见证，现场按照检验标准取样，填写配合比试验委托单，委托具备检测能力的公司进行下列检验项目：
（1）、水泥物理性能检验；
（2）、砂、石子检验；（3）外加剂的检验；试验室在各种原材料检验合格后，根据设计标号实验并确定实验室配合比。
3.2、配合比的调整
a.施工前需要根据《砂的检验报告》及现场筛分试验确定砂中大于5㎜的粗颗粒含量，从而调整配合比中砂及石子的用量；
b.施工前需要测量砂和石子的含水率，调整砼配合比中水的用量；
c.根据调整后的原材料的数量重新计算施工配合比。
四、工艺流程
测量放线→钢筋安装→支立模板→砼搅拌→砼入模→振捣→抹面→二次振捣→二次抹面→拆模养护（达到设计强度）→吊装
五、施工方法
1、测量放线
预制G型胸墙前，需要测量沉箱水下位置，以便正确设置G型胸墙与沉箱连接部分的位置。
根据测量出的每个沉箱位置，在预制场地分别对G型胸墙放线。
每个沉箱分别对应相应的G型胸墙，预制时要正确编号，以免吊装时安放错误。
放线后用红砖砌筑出与沉箱的连接口。
底胎模放线示意图
2、钢筋工程
2.1、钢筋进场前需检验其出厂合格证是否符合要求。
钢筋的品种、规格及质量、焊条、焊剂的品牌和性能必须符合设计要求和国家现行有关规定，检查出厂质量证明和抽样试验报告，并通过实验室复验，合格后方可使用
2.2、钢筋进场后按生产炉号、规格分批妥善保管，防止锈蚀和污染，使用中如锈蚀情况超出规范要求，必须进行除锈处理。
钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。
钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识，钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。
2.3、钢筋制作加工时在钢筋加工场设置的加工平台上进行，加工场位于预制场地东侧。
钢筋由2台切割机和1台弯筋机担负钢筋下料成型。
2.4、钢筋加工弯钩必须满足设计要求，钢筋接头采用搭接焊接接头，搭接长度、焊接质量必须满足规范要求，并按规范取样检查。
2.5、加工钢筋应按规范进行，对焊、冷拉、调直、除锈、弯曲等工序严格按照施工图纸的技术要求进行施工和验收。
2.6、钢筋绑扎垫块按保护层厚度制作，垫块强度比构件强度高一级，用扎丝扎牢，保护层厚度必须满足设计及规范要求。
2.7、钢筋绑扎顺序：
铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫混凝土保护层垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层钢筋
2.8、钢筋骨架绑扎完毕，对钢筋级别、根数、直径、间距按设计要求进行验收，其误差要满足规范要求。
2.9、钢筋应平面无局部弯折，钢筋表面应无颗粒或片状锈皮。
2.10、同一截面受力钢筋接头的数量和绑扎接头的搭接长度必须符合规范规定。
2.11、钢筋保护层应符合设计要求，垫块的间距和支垫方法应能防止钢筋在砼浇筑过程中不发生位移。
2.12、钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝应向里按倒，不得伸向钢筋保护层。
2.13、预制构件吊环的材质、规格和位置应符合设计和规范要求。
2.14、钢筋绑扎和安装允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
钢筋外轮廓尺寸
长度
＋5
-10
逐件检查
3
用钢尺量两端和中部
宽度
＋5
－10
3
高度
＋5
－10
3
2
受力钢筋层（排）距
±10
3
用钢尺量两端和中部三个断面，取大值
3
受力钢筋间距
±15
3
4
弯起钢筋弯起点位置
±20
2
用钢尺量
5
箍筋构造筋间距
±20
3
用钢尺量
6
钢筋保护层
+10，0
9
用钢尺量
3、模板工程
3.1模板结构
G型胸墙模板采用一套钢模板，包括1片前模、2片侧模、1片后模（见3.4部分模板大样图）。
模板在东宝船厂加工好后用拖车运至施工现场，及时涂刷脱模剂并加强现场的模板保护，防止倾倒、变形。
模板到场后，组织人员现场拼装检查，发现问题提早解决，以免影响施工进度。
CB8板采用一套木模板，包括1片前模、2片侧模、1片后模，模板现场加工制作。
模板制作允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
钢模板
长度与宽度
±2
每块模板逐件检查
4
用钢尺量
表面平整度
2
1
用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值
连接孔眼位置
1
3
用钢尺量，抽查三处
3.2、模板支立
模板拼装主要在预制场地上进行，首先按照图纸尺寸，量出模板底部边线，然后用墨斗放出模板底部控制线，然后再用钢尺校核，确保模板尺寸偏差符合规范要求。
模板支立采用16吨吊车完成。
起重工负责吊装模板，模板支立完毕后经验收合格后再进行混凝土的浇筑。
模板缝采用止浆条封堵，防止漏浆。
3.3、模板的检验
模板制作及支立允许偏差、检验数量和方法按《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）执行。
模板安装允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
检验单元
单元测点
检验方法
1
长度
+5，-10
每个构件逐件检查
2
用钢尺量两端及中部
2
宽度
+5，-10
3
3
高度
+5，-10
4
4
全高竖向倾斜
10
1
用经纬仪或吊线测量
5
顶面对角线差
短边≥3m
30
1
用钢尺量
3.4、部分模板大样图
G型胸墙侧模
G型胸墙侧模桁架
G型胸墙前沿模G型胸墙后模
G型胸墙模板拼装图
4、混凝土工程
4.1、混凝土搅拌
a、混凝土拌合采用750L搅拌机，后方采用ZL35装载机上料，电子磅计量，自动进入拌合机料斗。
按照调整后的配合比，根据搅拌机的容量，确定每罐砼的各种材料用量，输入数据配料机按程序自动运行，砼用水的加入，使用电子计时器计量，并挂牌明示砼配合比。
引气减水剂的使用：
按照配合比的掺量，计算出每罐砼的水泥用量，据此计算出每罐砼的引气剂数量，配制相应浓度的溶液，采用固定容器加入。
计量允许偏差：
水泥±2%，砂±3%，石子±3%，外加剂±2%，水±2%。
b、投料力求准确，按规定程序投放：
上料前先加水，再加入引气减水剂溶液，搅拌均匀然后将粗细骨料和水泥输入滚桶内搅拌；如出现误投情况，应按配合比补足，方可搅拌。
c、严格控制搅拌时间，采用750L搅拌机时，净拌和时间不得少于2.5min，如无特殊情况不得大于5min，以免减小坍落度及含气量损失。
d、不同产地、牌号、标号的水泥不得混合使用。
e、加强责任心，提高拌和质量，出现生料、夹生料、过干料、过稀料等不合格拌和物，应立即重新拌制，经处理合格后，方可使用，严禁不合格砼拌和物入模。
f、前、后方人员应密切配合，避免剩料出现，注意控制砼拌和物的坍落度。
g、每次施工时，搅拌的第一罐砼宜多加1/2包水泥和50㎏砂，以增加砂浆量。
4.2、混凝土的运输及入模
a、砼的运输采用6m3混凝土罐车运输16T轮胎吊直接吊灰斗至入模。
砼从出罐到入模时间间隔不宜超过20min～30min，否则由于坍落度经时损失，砼难以入模、振捣。
运输所用灰斗在使用前应用水润湿，但不得留有积水。
b、浇筑前准备工作，浇筑前应仔细检查模板、支架是否牢固；脱模剂涂刷是否均匀；模板接缝止浆措施是否到位；模板内的杂物是否清除干净。
不符合要求的项目应立即予以改正,否则不允许浇筑砼。
尽量避开雨天、高温、冷天施工，同时采取必要措施进行防护。
c、砼入模前应检查模板、支架的正确性。
浇注砼的分层厚度根据气温、浇注能力和振捣设备综合分析确定，其分层最大允许厚度为400mm，每层厚度为振动棒长度的0.8倍即400mm，每层砼的四角高差控制在±150mm；入模时按一定的次序和方向分灰。
根据气温情况所允许的砼间歇，每层不易超过2小时,相应考虑饭前、饭后的时间间隔，确定这两层砼的厚度、坍落度；还应考虑可能出现的设备故障，施工前做充分准备，避免造成不应有的施工缺陷。
专人指挥吊车，砼的入模要先低后高，先远后近，先难后易；下灰点应在仓面上均匀分布，准确就位，严禁一次分灰厚度过大，难以振捣密实，造成砼的施工缺陷。
对保护层部位的砼要及时清理，否则会因这部分砼达到终凝造成砼的外观质量缺陷。
4.3、混凝土的振捣：
砼入模后立即开始振捣周边，振捣的顺序先低后高、先外后内，移动间距250～300mm为易，布点均匀，垂直插入，上下拖棒，快插慢拔，底层触地上提50mm，上层深入下层50mm，不得碰撞模板、预埋件，振捣时间每点25～30s。
每一振点的振动时间应能保证砼获得足够的捣实程度（以砼表面呈现水泥浆和不再沉落为度）。
浇注砼应随浇注高度上升分层减水，防止松顶。
模板棱角应加强振捣，保证充分密实。
4.4、混凝土的抹面：
砼平仓振捣完毕，用刮杠刮平，抹面时要清除模板表面的余渣，用搓板搓平，保证砼与模板顺接。
初凝前约1小时进行二次振捣和二次抹面。
4.5、混凝土的脱模及养护：
砼成品预制完成后，达到一定强度后进行拆模，拆模时要注意成品保护，避免碰撞边角。
砼养护采用淡水养护，正常情况下养护采用覆盖草帘子洒水保湿，砼的潮湿养护期不少于14天。
4.6质量要求：
每个单位工程选取一组抗冻试块来检验混凝土抗冻性能指标；混凝土抗压强度指标，逐件进行检验；混凝土的含气量及其塌落度每天进行检测以保证混凝土的质量。
按《水运工程质量检验评定标准》进行验收及质量评定。
预制实心方块允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检测单元和数量
单元
测点
检验方法
1
长、宽度
边长≤5m
±10
逐件检查
8
用钢尺量
边长>5m
±15
2
高度
±10
4
3
顶面对
角线差
短边长度>3m
30
1
4
顶面平整度
10
2
用2m靠尺和塞尺量中部对角线方向
5
侧面平整度
10
4
6
吊孔、吊环位置
40
1
用钢尺量，取大值
预制面板允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检测单元和数量
单元
测点
检验方法
1
长度
端头无凿毛
±10
逐件检查
2
用钢尺测量
2
宽度
侧面无凿毛
±10
3
钢尺测量两端及中部
3
厚度
光面
±5
4
用钢尺量四角
4
板面平整度
光面
5
2
用2m靠尺和塞尺量中部两对角线方向
5
板面对角线
短边长度>3m
30
1
用钢尺测量
6
侧面弯曲矢高
其他
8
2
拉线用钢尺测量
注：
1、光面面板抹面应平顺并二次压光；
2、凹凸板凹槽深度应均匀并满足设计要求；
4.7、砼产生的质量缺陷及防治
a、麻面：
主要原因是模板湿润不够，浇筑前应在模板上洒水湿润。
其次为模板不平滑，需加以修整；或脱模剂过厚，液体残留在模板上；新拌砼停留时间过长；振捣不足，模板漏浆等原因。
蜂窝：
配合比不准确，浆少、石多；振捣不足；模板严重漏浆加上振捣过度。
将修补部分的软弱部分凿出，用钢丝刷和压力水刷净，使用同种水泥的砂浆（强度要高一级）压入蜂窝内，刮平，养护。
b、裂缝：
干缩裂缝，由于曝晒或风大引起水分蒸发过快；温度裂缝，砼内外温差大，应及时加以覆盖。
5、预制构件安装
5.1、预制场的施工准备：
构件预制完成后，按要求编号，构件强度达到设计要求且成品验收合格后，可进行预制构件安装作业。
本单位工程共安装预制构件22块，其中G型胸墙11块，每块重60.53t,CB8板11块,每块重60.84t，均采用4点起吊，吊装作业前清理预制现场，做好出运准备。
5.2、预制构件起吊、安装：
a、采用200t起重船，直接从预制场地起吊。
起重船平移到船台安装部位，定位进行安装。
b、G型胸墙安装前潜水组先进行施工准线放线。
控制线采用细钢丝，施工准线离前沿线50mm，避免安装时碰线，影响后续安装，安装时用全站仪配合控制。
CB8板安装时，直接安放在G型胸墙凹槽内。
c、预制构件安装缝用硬木札控制。
每块安装好后，必须检查记录。
检查内容：
①.安装前后缝；②相邻构件前后错牙；③相邻构件顶面高差;④临水面与施工准线的偏差等。
d、安装时，现场技术人员要对安装的预制日期、型号、安装日期、安装位置、安装偏差等进行记录，确保构件安装具有可追溯性。
5.3质量要求：
实心方块安装允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检测单元和数量
单元
测点
检验方法
1
临水面与施工准线偏差
50
逐件检查
2
用经纬仪测量顶部两角
2
相邻方块临水面错台
30
1
用钢尺量，取大值
3
相邻方块顶面高差
30
1
4
砌缝宽度
15
1
5.4、预制构件出运安装的安全注意事项
a、起吊安装构件时，要有专业的起重人员指挥作业。
b、起重船在出运安装构件时，所有锚缆附近不准站人，起重船船长必须与安装人员密切配合。
c、仪器操作员要维护好仪器，防止水准仪或经纬仪遭受雨淋或暴晒，禁止磕碰仪器。
d、在预制构件安装期间出现交叉作业时，一定要加强协调，确保人员、船机设备安全。
e、施工前，经常观察，发现问题及时采取预防措施；施工过程中，时常观察，发现隐患，及时采取补救措施。
以确保施工的安全进行。
f、船舶排污要符合要求，不准乱倒废弃物，及时处理燃润油的滴漏，以免污染环境。
5.5、G型胸墙安装示意图
G型胸墙安装图
六、质量保证措施
1、严格工艺纪律，严格执行“三检制”，即：
自检、互检、专检。
需报请监理工程师验收的项目必须及时报请监理工程师验收，验收不合格不准进入下一道工序。
2、严把材料进料关，按规定对原材料进行检验和复验，检验和复验的批次及抽检方式、数量应符合规范、标准规定。
检验复验结果要作好记录台帐。
3、原材料要分类存放，明确标识，严禁混杂存放使用。
4、模板要有足够的刚度和强度，拼缝严密，表面平整。
5、模板支立时，模板油要涂刷均匀，止浆严密，螺栓紧固。
模板验收合格后方可浇注混凝土。
6、混凝土拌和时严格按照配合比计量上料，按照技术交底要求拌和。
现场试验人员按规定及时对拌和物进行现场试验，确保拌和物质量。
7、混凝土分层浇筑，每层厚度控制在40～50cm左右，振捣时振捣棒不准碰撞模板。
8、养护采用淡水养护，正常情况下养护采用覆盖草帘子洒水保湿，养护由专人负责，并做好记录。
9、拆模要精心，防止掉边掉角。
模板拆除后立即进行清理维护，涂刷模板油，保证模板正常使用。
七、安全保证措施
1、各工序施工前必须进行详细的安全技术交底。
2、进入作业现场，必须戴好安全帽；
3、各工种必须严格执行安全操作规程，严禁违章作业。
特别是机械设备操作人员按规定需持证上岗的必须持证上岗，确保安全施工。
4、施工现场用电按规定拉设，实行“三相五线制”，确保“一机一闸一保护”。
5、夜间需要施工时，要有足够的照明设施。
6、吊装模板、钢筋等物品所用的吊具强度必须经过计算，安全系数达到6倍以上。
施工过程中，起重人员要经常检查吊索具，发现安全隐患及时更换。
八、设备计划
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
混凝土拌和站
750L
台
1
2
混凝土运输车
6m3
辆
2
3
振捣设备
φ60
套
4
4
轮胎吊
16t
台
1
5
切筋机
4KW
台
1
6
弯筋机
4KW
台
1
7
焊机
100KW
套
3
九、劳动力计划
序号
工种
数量
1
钢筋工
6人
2
模板工
10人
3
混凝土工
6人
4
普工
10人
5
起重工
6人
6
机械操作工
2人
十、进度计划
1、G型胸墙模板制作：
2011年06月06日至2011年06月10日
2、G型胸墙预制：
2011年06月12日至2011年06月25日
3、CB8板模板制作：
2011年06月18日至2011年06月23日
4、CB8板预制：
2011年06月26日至2011年07月10日
5、预制构件安装：
2011年07月11日至2011年07月25日
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