6、7、N——极限转速较高
推力轴承——极限转速较低，∴只受Fa而n较高时——不用推力轴承而宁可用6\7两类，球轴承极限转速高于滚子轴承，轻系列极限转速高于中或重系列轴承。
4）当轴的刚性较差或轴承孔不同心时宜用调心轴承
5）为便于装拆和间隙调整，可选用内、外圈不分离的轴承。
6）6、7两点轴承一般应成对使用，对称安装。
7）施转精度较高时，应选用较高的公差等级和较小的游隙
转速较高时，应选用较高的公差等级和较大的游隙
公差等级越高，轴承价格越贵
滚子轴承价格高于球轴承，深沟球轴承价格最低
8）优先考虑用普通公差等级的深沟球轴承。
三、滚动轴承的受力分析、失效形式及计算准则
滚动轴承的失效形式和计算准则：
主要失效形式：
1）疲劳点蚀——安装润滑和维护良好情况下的正常失效形式
——主要的失效形式和轴承寿命计算的依据
2）塑性变形——转速很低或作间歇摆动时的主要失效形式
——引起振动、噪声、摩擦力矩增大，运转精度降低
1）磨损——润滑不良和密封不严的情况下，或多尘条件下工作的轴承的主要失效形式。
有磨磨损和粘着磨损（烧伤）
2）磨损后果：
轴承游隙加大，运动精度降低，振动和噪声增加。
计算准则：
一般轴承1）进行疲劳寿命计算（针对点蚀）；2）静强度校核。
低速轴承：
只进行②（静强度~）
高速轴承：
①进行疲劳寿命计算；②校验极限转速。
全因发热引起粘着：
磨损和烧伤
1、基本额定寿命和基本额定动载荷
1）、基本额定寿命L10
轴承寿命：
单个滚动轴承中任一元件出现疲劳点蚀前运转的总转数或在一定转速下的工作小时数称~。
由于材料、加工精度、热处理与装配质量不可能相同
但同一批轴承在同样的工作条件下，各个轴承的寿命有很大的离散性，所以，用数理统计的办法来处理。
基本额定寿命L10——同一批轴承在相同工作条件下工作，其中90%的轴承在产生疲劳点蚀前所能运转的总转数（以106为单位）或一定转速下的工作时数
——失效概率10%
2）、基本额定动载荷C——由试验得到，见轴承手册和样本。
轴承的基本额定寿命L10=1（106转）时，轴承所能承受的载荷称~。
在基本额定动载荷作用下，轴承可以转106转而不发生点蚀失效的可靠度为90%。
纯径向载荷——向心轴承
基本额定动载荷C纯轴向载荷——推力轴承
指引起套圈间产生相对——角接触球轴承和圆锥滚子轴承
径向位移时载荷的径向分量
2、滚动轴承的当量动载荷P（实际载荷）
定义：
将实际载荷转换为作用效果相当并与确定基本额定动载荷的载荷条件相一致的假想载荷，该假想载荷称为：
当量动载荷P
在当量动载荷P作用下的轴承寿命与实际联合载荷作用下的轴承寿命相同
1）．对只能承受径向载荷R的轴承（N、NA轴承）P=R
2）．对只能承受轴向载荷A的轴承（推力球（5）和推力滚子（8））P=A
3．同时受径向载荷R和轴向载荷A的轴承P=XR+YA
X——径向载荷系数，Y——轴向载荷系数，X、Y——见表13-5
考虑冲击、振动等动载荷的影响，使轴承寿命降低，引入载荷系数fp
则：
P=fRR——受R
P=fPA——只受A
P=fP（XR+YA）——同时有R和A
3、滚动轴的寿命计算公式
载荷与寿命的关系曲线方程为：
=常数3~球轴承
——寿命指数
=10/3——滚子轴承
根据定义：
，P=C（轴承所能承受的载荷为基本额定功载荷）
∴
∴
（106r）
按小时计的轴承寿命：
（h）
考虑当工作t>120℃时，因金属组织硬度和润滑条件等的变化，轴承的基本额定动载荷C有所下降，∴引入温度系数ft对C修正，则
（106r）
（h）
当P、n已知，预期寿命为
，则要求选取的轴承的额定动载荷C为
N——选轴承型号和尺寸！
不同的机械上要求的轴承寿命推荐使用期见表
四、角接触球轴承和圆锥滚子轴承的轴向载荷A的计算。
该类轴承受R→产生派生轴向力S（表13-4），∴要成对使用，对称安装
1）派生轴向力大小方向：
a）正装（面对面），支点跨距小，适合于传动零件位于两支承之间；b）反装（背靠背），实际支距变大，适合于传动零件处于外伸端
2）实际轴向载荷A的确定
（1）当
时
轴有向左移动的趋势，使轴承1被“压紧”，轴承2被“放松”，压紧的轴承1外圈通过滚动体将对内圈和轴产生一个阻止其左移的平衡力
，使
∴轴承1的实际轴向载荷为
轴承2上的轴向力，由力的平衡条件
——本身的派生轴向力
（2）当
时
轴有右移的趋势，轴承2被“压紧”，轴承1被“放松”，“2”上产生一个平衡力
，使
∴轴承2实际所受的轴向力为
轴承1实际所受的轴向力，由力的平衡条件
——本身派生轴向力
最终：
——使轴上的轴向载荷处于平衡，而非
结论：
——实际轴向力A的计算方法
1）分析轴上派生轴向力和外加轴向载荷，判定被“压紧”和“放松”的轴承。
2）“压紧”端轴承的轴向力等于除本身派生轴向力外，轴上其他所有轴向力代数和。
3）“放松”端轴承的轴向力等于本身的派生轴向力
或A=max本身派生轴向力，除派生轴向力外轴上其他轴向载荷代数和（方向与派生轴向力相反为+）
五、滚动轴承的组合结构设计
滚动轴承的组合结构设计包括：
轴承的固定、调整、预紧、配合、装拆、润滑和密封等问题。
一）滚动支承的结构型式
正常的滚动轴承支承应使轴能正常传递载荷而不发生轴向窜动及轴受热膨胀后卡死等现象。
常用的滚动轴承支承结构型式有三种：
1、两端固定支承——常用，结构简单，安装调整方便，适于普通工作温度下较短轴（跨距L≤400mm）的支承。
每个支点轴承内、外圈均单方向轴向固定
靠外圈端面与轴承端盖间留有间隙
补偿轴的受热伸长，间隙的大小或轴承内轴向游隙的大小靠端盖与轴承座端面间调整垫片条调节。
当采用角接触轴承时时有：
正装结构（面对面）→跨距L1，悬臂距离大，支承刚性差，受热伸长游隙减小易卡死，但装配调整方便，且传动件位于两支承中间时刚性较好。
反装结构（背靠背）→跨距L2，悬臂距离大，支承刚性好，不会卡死。
2、一端固定（双向），一端游动——适于转速较高，温差较大和跨距较大（L>350mm）
固定端：
轴承内、外圈均双向固定——游动端
深沟球轴承——内圈双向固定，外圈与端盖间留有间隙
圆柱滚子轴承——轴承内、外圈均双向固定，以免外圈同时游动，靠滚子与外圈间游动来补偿受热伸长
当轴向载荷A较大时——固定端采用多个轴承的组合结构
对角接触轴承（正装）承受双向A和R并便于轴承的预紧和游隙的调整
深沟球轴承承受R，双向推力球轴承承受双向A，承载能力较大。
3、两端游动——人字齿轮高速主动轴
使轴能左右双向游动以自动补偿轮齿左右两侧螺旋角的制造误差，使轮齿受力均匀，采用圆柱滚子轴承，靠滚子与外圈间的游动来实现。
而低速齿轮轴则须两端固定，以保证两轴的轴向定位。
二）滚动轴承的轴向固定
内圈与轴
1）轴肩；2）轴用弹性档圈——A不大、n不高时；3）轴端档圈+紧固螺钉——n较大、A中等。
4）圆螺母+止动垫圈——A较大、n较高；5）开口圆锥紧定套+圆螺母和止动垫圈——适于光轴上球面轴承
外圈与座孔
1）孔用弹性档圈——A不大时；2）轴承外圈止动槽内嵌入止动环固定；3）轴承盖——A较大，n较高时；4）轴承座孔凸肩；5）螺纹环；6）轴承套环——适于同一轴上两轴承外径不同时。
三）支承的刚度和座孔的同心度
刚度不够，影响轴承的载荷分布，使轴承的寿命下降
提高支承刚度的措施：
1）增加轴承座孔的壁厚；2）减小轴承支点相对于箱体孔壁的悬臂。
3）采用加强筋加强支承部位的刚性。
4）采用整体式轴承座孔。
保证轴上两个支承的座孔的同心度的方法（避免轴承内、外圈间产生过大的偏斜）：
1）整体机座，两轴承座孔一次镗出；2）如轴上两轴承外径不同——采用套环结构,座孔还是一次镗出。
四）滚动轴承游隙和轴系轴向位置的调整
轴承的调整：
1）轴承游隙的调整；2）轴系轴向位置的调整——锥齿轮和蜗杆轴。
调整法：
1）带螺纹的零件；2）端盖下的垫片（较为方便）
注意：
圆锥齿轮和蜗杆必须调整轴系的轴向位置，以保证锥齿轮副和蜗杆、蜗轮副的正确啮合。
方法：
将轴承装入套杯中，套杯再装入座孔中，通过调整套杯端面与轴承座端面间垫片厚度来调整锥齿轮和蜗杆的位置。
五）滚动轴孔的配合
影响滚动轴承的周向固定和径向游隙，而径向游隙又影响滚动轴承的运转精度和寿命。
配合过紧，游隙过小或消失，影响轴承正常运转，f↑，发热↑，易损坏
配合过松，游隙增大，影响旋转精度，且受载滚动体数↓，承载能力↓
松————→紧
轴承内圈与轴——基孔制：
常用：
js6，j6，k6，m6，n6
松————→紧
轴承外圈与轴承座孔——基轴制：
常用：
G7，H7，JS7，J7
由于轴承内孔与外圈都具有公差带较小的负公差带，而圆柱体基准孔公差带为正，基准轴的公差带为负，∴轴承内圈与轴的配合比圆柱公差规定的标准基孔制同类配合要紧，而外圈公差带虽与圆柱体基准轴的公差带方向一致（为负），但轴承外圈公差带较小，∴轴承外圈与座孔的配合，也比标准的基孔制同类配合要紧。
滚动轴承配合的选择原则：
1）转动圈比不动圈配合松一些；
2）高速、重载、有冲击、振动时，配合应紧一些，载荷平稳时，配合应松一些；
3）旋转精度要求高时，配合应紧一些（减小游隙）；
4）常拆卸的轴承或游动套圈应取较松的配合；
5）与空心轴配合的轴承应取较紧的密合。
六）滚动轴承的预紧
预紧的目的：
1）提高旋转精度；2）增加支承刚性；3）减小振动和噪音，延长轴承寿命。
预紧原理：
消除轴承中轴向游隙，使滚动体与内外圈接触处产生初始变形
常用预紧方法：
1）用垫片和长短隔套预紧
2）夹紧一对磨窄了的外圈的角接触轴承
3）夹紧一对圆锥滚子轴承）。
利用弹簧预紧顶住轴承外圈而预紧。
——预紧力不会因温差引起的轴长度变化而变化
预紧力的大小要适中：
过大，ff增加，
，轴承寿命↓；过小，起不到提高轴承刚性的目的。
七）滚动轴承的装拆
要求：
1）压力应直接加于配合较紧的套圈上；2）不允许通过滚动体传递装拆力；3）要均匀施加装拆力——严禁重锤直接敲击
方法：
1）用软锤均匀敲击套圈装入；
2）压力机压入（较大的轴承）。
安装
拆卸时：
1）压力机压出轴颈；
2）轴承拆卸器将内圈拉下。
轴肩高度应低于轴承内圈高度。
八）滚动轴承的润滑
目的；1）降低摩擦和磨损；2）散热；3）缓冲、吸振、降低噪音；4）防锈和密封。
润滑方式
1、脂润滑——承载大，不易流失，结构简单，密封和维护方便，但Ff大，易于发热。
∴适合于不便经常维护，转速不太高的场合。
一般润滑剂的填充量<1/3~1/2轴承空间。
常用钙基脂（T<65℃），钠基脂、钙钠基脂（T较高），n较高时，锂基脂。
2、油润滑
润滑冷却效果较好，f较小，但供油系统和密封装置均较复杂，适于高速场合。
润滑方式有；油浴或飞溅润滑、滴油~、喷油~、油零~等
润滑油粘度的选择：
12~20cst。
1）载荷大，n低，工作温度高时用粘度大的润滑油；2）载荷小，dn大，用粘度低的润滑油，搅油损失小，冷却效果好。
3、固体润滑——高温真空条件下（二硫化钼）
润滑方式的选择，可按速度因数dn值，参考表选择。
九）滚动轴承的密封
密封的作用：
1）防止内部润滑剂流失；2）防止外部灰尘和水分、杂质的侵入
密封的类型：
接触式密封；非接触式密封；组合式密封。
1、接触式密封——适于低速，为防止磨损，要求接触处表面粗糙度小于~
①毡圈密封——轴承盖上梯形槽内放置矩形剖面细毛毡，适合于V<4~5m/s，轴承脂润滑的密封
②橡胶油封（标准件、较常用）——耐油橡胶制唇形密封圈靠弹簧压紧在轴上，唇向外—防灰法，唇向里—防油流失，组合放置—同时起防灰和防油流失的作用。
油封有：
J型、U型和O型，适合于v<12m/s
2、非接触式密封——与轴不直接接触，适合于高速
①油沟密封（间隙密封）——轴与盖之间约~间隙，盖上车出沟槽，槽内充满润滑脂，结构简单，适于v<5~6m/s
②甩油密封——1）轴上开沟槽，将欲外流的油沿径向甩开，再经轴承盖上集油腔及油孔流回轴承。
2）档油环式甩油盘——利用离心力甩去档油环上的油，让其流回油箱内，以防油冲入轴承内。
适于轴承脂润滑。
③曲路密封（迷宫密封）——将旋转和固定的密封零件间的间隙制成曲路形式，缝隙间填入润滑脂，加强密封效果——密封效果较好，适于油和脂沟滑v<30m/s
曲路：
径向曲路；轴向曲路
3、组合式密封——采用两种以上的密封形式组合在一起，密封的效果较好。
另外，某些标准密封轴承——如单面或双面带防尘盖（-RZ）和密封盖的轴承，由于装配时已填入了润滑脂，∴无需维护或再加密封装置——应用日趋广泛。
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