数控车床编程实例范本模板.docx
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数控车床编程实例范本模板
如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆.
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆,使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工.
2） 工步顺序
①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
②精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备
根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床.
3．选择刀具
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀,T03为90°精车刀。
同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系，如前页图2—16所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序（以CK0630车床为例）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：
N0010G59X0Z100；设置工件原点
N0020G90
N0030G92X55Z20;设置换刀点
N0040M03S600
N0050M06T01；取1号90°偏刀，粗车
N0060G00X46Z0
N0070G01X0Z0
N0080G00X0Z1
N0090G00X41Z1
N0100G01X41Z-64F80；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量
N0110G28
N0120G29；回换刀点
N0130M06T03；取3号90°偏刀,精车
N0140G00X40Z1
N0150M03S1000
N0160G01X40Z—64F40;精车φ40㎜外圆到尺寸
N0170G00X55Z20
N0180M05
N0190M02
实例二 如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材,材料为45钢，完成数控车削。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头,使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
①手动粗车端面。
②手动钻中心孔.
③自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。
④自右向左精车各外圆面：
倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆,长45㎜。
⑤粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。
⑥精车3㎜×φ16㎜槽,切槽3㎜×0。
5㎜槽，切断.
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用五把刀具,T01为粗加工刀，选90°外圆车刀,T02为中心钻,T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。
同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好,且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中.
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系,如图2-17所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。
6．编写程序（以CK0630车床为例）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：
N0010G59X0Z105
N0020G90
N0030G92X35Z30
N0040M03S700
N0050M06T01
N0060G00X20Z1
N0070G01X20Z—34。
8F80
N0080G00X20Z1
N0090G00X17Z1
N0100G01X17Z—34。
8F80
N0110G00X23Z-34。
8
N0120G01X23Z-80F80
N0130G28
N0140G29
N0150M06T03
N0160M03S1100
N0170G00X14Z1
N0171G01X14Z0
N0180G01X16Z—1F60
N0190G01X16Z—35F60
N0200G01X20Z-35F60
N0210G01X22Z—36F60
N0220G01X22Z—80F60
N0230G28
N0240G29
N0250M06T05
N0260M03S600
N0270G00X23Z-72。
5
N0280G01X21Z-72.5F40
N0290G04P2
N0300G00X23Z—46.5
N0310G01X16。
5Z-46.5F40
N0320G28
N0330G29
N0340M06T07
N0350G00X23Z-47
N0360G01X16Z-47F40
N0370G04P2
N0380G00X23Z—35
N0390GO1X15Z-35F40
N0400G00X23Z—79
N0410G01X20Z—79F40
N0420G00X22Z—78
N0430G01X20Z-79F40
N0440G01X0Z-79F40
N0450G28
N0460G29
N0470M05
N0480M02
实例三 如图2-18所示工件,毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件,轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序
①粗车外圆。
基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。
②自右向左精车右端面及各外圆面:
车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。
③切槽。
④车螺纹.
⑤切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求.故选用CJK6136D型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀,T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀.刀具布置如图2—19所示。
同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系，如图2—18所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：
（该系统X方向采用半径编程）
N0010G00Z2S500T01。
01M03
N0020X11；粗车外圆得φ22㎜
N0030G01Z-50F100
N0040X15
N0050G00Z2
N0060X9.5；粗车外圆得φ19㎜
N0070G01Z-32F100
N0080G91G02X1。
5Z—1.5I1。
5K0;粗车圆弧一刀得R1。
5㎜
N0090G90G00X15
N0100Z2
N0110X8.5；粗车外圆得φ17㎜
N0120G01Z—32F100
N0130G91G02X2.5Z-2。
5I2.5K0；粗车圆弧二刀得R3㎜
N0140G90G00X15Z150
N0150T02.02;精车刀,调精车刀刀偏值
N0160X0Z2
N0170G01Z0F50S800;精加工
N0180X7
N0190X8Z—1
N0200Z—32
N0210G91G02X3Z—3I3K0
N0220G90G01X11Z—50
N0230G00X15
N0240Z150
N0250T03.03；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0260G00X10Z—19S250M03；割槽
N0270G01X5.5F80
N0280X10
N0290G00X15Z150
N0300T04.04；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值
N0310G00X8Z5S200M03；至螺纹循环加工起始点
N0320G86Z—17K2I6R1.08P9N1;车螺纹循环
N0330G00X15Z150
N0340T03。
03；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0350G00X15Z—49S200M03；切断
N0360G01X0F50
N0370G00X15Z150
N0380M02
实例四 如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料,φ12+0。
05㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。
采用阶梯切削路线编程法,刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高,被广泛采用.
1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线
1）以已加工出的φ12+0。
005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
①粗车外圆。
基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
②自右向左精车外轮廓面。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CJK6136D型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工.
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系,如图2-20所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。
采用MDI方式操纵机床,具体操作步骤如下:
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系.
2）试切对刀
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。
系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系.停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
3）建立工件坐标系
刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,要建立XOZ工件坐标系.则可执行程序段为G92X27.5Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27。
5，Y坐标值为0。
即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）:
N0010G92X27。
5Z0；建立XOZ工件坐标系
N0020G00Z2S500M03
N0030X27；车外圆得φ54㎜
N0040G01Z—18。
5F100
N0050G00X30
N0060Z2
N0070X25。
5；粗车一刀外圆得φ51㎜
N0080G01Z-10F100
N0090G91G02X1.5Z-1。
5I1.5K0;粗车一刀圆弧得R1。
5㎜
N0100G90G00X30
N0110Z2
N0120X24；粗车二刀外圆得φ48㎜
N0130G01Z—10F100
N0140G91G02X3Z—3I3K0；粗车二刀圆弧得R3㎜
N0150G90G00X30
N0160Z2
N0170X22.5;粗车三刀外圆得φ45㎜
N0180G01Z—10F100
N0190G91G02X4。
5Z-4。
5I4.5K0；粗车三刀圆弧得R4。
5㎜
N0200G90G00X30
N0210Z2
N0220X21；粗车四刀外圆得φ42㎜
N0230G01Z—4F100
N0240G91X1.5Z-1。
5;粗车圆锥一刀
N0250G90G00X25
N0260Z2
N0270X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜
N0280G01Z—4F100
N0290G91X3Z-3；粗车圆锥二刀
N0300G90G00X25
N0310Z2
N0320X18；精车外轮廓
N0330G01Z0F150S800
N0340G91X1Z—1
N0350Z—3
N0360X3Z-3
N0370Z-3
N0380G02X5Z-5I5K0
N0390G01Z—2
N0400X—1Z-1
N0410G90G00X30
N0420Z150
N0430M02
编程之二
采用精加工轮廓循环编程法，程序较短,编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多,加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2—21所示,每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J,走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。
循环次数N的确定：
N=Δ/ap
其中：
Δ——--最大加工余量
ap-———每次背吃刀量
若N为小数,则用“去尾法”取整后再车一刀。
加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27。
5Z0，最终刀具的位置为X18Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5—18）=9。
5㎜，取每次吃刀量ap=0。
95㎜，则循环次数N=10。
循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外,还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。
X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。
对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜,X向进刀量为［（52-36）/2+2］㎜=10㎜.
注意：
采用循环编程必须使用G91指令,精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：
N0010G92X27。
5Z0；建立XOZ工件坐标系
N0020G91G01X—0。
95Z0F100S800M03；X向每次背吃刀量0.95㎜
N0030X1Z-1;精加工轮廓开始
N0040Z-3
N0050X3Z-3
N0060Z—3
N0070G02X5Z—5I5K0
N0080G01Z—2
N0090X-1Z-1;精加工轮廓结束
N0100G00X2；X向退刀2㎜
N0110Z18；Z向退刀18㎜
N0120X—10;X向进刀10㎜
N0130G26N0020。
0120。
9；循环加工
N0140G90G00Z150
N0150M02
实例五 如图2—22所示螺纹特形轴,毛坯为φ58㎜×100㎜棒材,材料为45钢。
数控车削前毛坯已粗车端面、钻好中心孔。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头,一次装夹完成粗精加工（注：
切断时将顶尖退出）。
2） 工步顺序
①粗车外圆。
基本采用阶梯切削路线,粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。
②自右向左精车各外圆面：
螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。
③车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽,倒螺纹段左倒角,车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽。
④车螺纹。
⑤自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面.
⑥自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。
⑦切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用三把刀具,T01为粗加工刀,选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。
同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序.
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系.
采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。
6．编写程序（该程序用于CK0630车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：
N0010G59X0Z195
N0020G90
N0030G92X70Z30
N0040M03S450
N0050M06T01
N0060G00X57Z1
N0070G01X57Z-170F80
N0080G00X58Z1
N0090G00X51Z1
N0100G01X51Z—113F80
N0110G00X52Z1
N0120G91
N0130G81P3
N0140G00X-5Z0
N0150G01X0Z-63F80
N0160G00X0Z63
N0170G80
N0180G81P2
N0190G00X—3Z0
N0200G01X0Z—25F80
N0210G00X0Z25
N0220G80
N0230G90
N0240G00X31Z—25
N0250G01X37Z—35F80
N0260G00X37Z1
N0270G00X23Z—72。
5
N0280G00X26Z1
N0290G01X30Z-2F60
N0300G01X30Z-25F60
N0310G01X36Z—35F60
N0320G01X36Z—63F60
N0330G00X56Z—63
N0340G01X56Z-170F60
N0350G28
N0360G29
N0370M06T03
N0380M03S400
N0390G00X31Z—25
N0400G01X26Z—25F40
N0410G00X31Z—23
N0420G01X26Z-23F40
N0430G00X30Z—21
N0440G01X26Z—23F40
N0450G00X36Z—35
N0460G01X26Z—25F40
N0470G00X57Z—113
N0480G01X34。
5Z—113F40
N0490G00X57Z—111
N0500G01X34。
5Z-111F40
N0510G28
N0520G29
N0530M06T05
N0540G00X30Z2
N0550G91
N0560G33D30I27。
8X0.1P3Q0
N0570G01X0Z1.5
N0580G33D30I27.8X0。
1P3Q0
N0590G90
N0600G00X38Z-45
N0610G03X32Z—54I60K—54F40
N0620G02X42Z-69I80K—54F40
N0630G03X42Z—99I0K—84F40
N0640G03X36Z—108I64K—108F40
N0650G00X48Z-113
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