数控车床编程实例范本模板.docx

1、数控车床编程实例范本模板如图2-16所示工件，毛坯为45120棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆. 1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持45外圆,使工件伸出卡盘80，一次装夹完成粗精加工.2） 工步顺序 粗车端面及40外圆，留1精车余量。 精车40外圆到尺寸。2选择机床设备根据零件图样要求,选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床.3选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90粗车刀,T03为90精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确

2、定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系，如前页图216所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。6编写程序（以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ;设置换刀点N0040 M0

3、3 S600 N0050 M06 T01 ；取1号90偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车40外圆，留1精车余量N0110 G28 N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取3号90偏刀,精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z64 F40 ;精车40外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02实例二如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为2

4、5100棒材,材料为45钢，完成数控车削。1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1)对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持25外圆一头,使工件伸出卡盘85，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。2） 工步顺序 手动粗车端面。 手动钻中心孔. 自动加工粗车16、22外圆，留精车余量1。 自右向左精车各外圆面：倒角车削16外圆，长35车22右端面倒角车22外圆,长45。 粗车20.5槽、316槽。 精车316槽,切槽30。5槽，切断.2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，选用五把刀具

5、,T01为粗加工刀，选90外圆车刀,T02为中心钻,T03为精加工刀，选90外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2，T07为切断刀，刀宽为3（刀具补偿设置在左刀尖处）。同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好,且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中.4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系,如图2-17所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。6编写程序（以CK

6、0630车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90 N0030 G92 X35 Z30N0040 M03 S700N0050 M06 T01N0060 G00 X20 Z1 N0070 G01 X20 Z34。8 F80N0080 G00 X20 Z1 N0090 G00 X17 Z1N0100 G01 X17 Z34。8 F80N0110 G00 X23 Z-34。8 N0120 G01 X23 Z-80 F80N0130 G28 N0140 G29N0150 M06 T

7、03 N0160 M03 S1100 N0170 G00 X14 Z1N0171 G01 X14 Z0 N0180 G01 X16 Z1 F60N0190 G01 X16 Z35 F60N0200 G01 X20 Z-35 F60N0210 G01 X22 Z36 F60N0220 G01 X22 Z80 F60N0230 G28N0240 G29N0250 M06 T05 N0260 M03 S600 N0270 G00 X23 Z-72。5 N0280 G01 X21 Z-72.5 F40N0290 G04 P2N0300 G00 X23 Z46.5 N0310 G01 X16。5 Z-4

8、6.5 F40 N0320 G28 N0330 G29 N0340 M06 T07 N0350 G00 X23 Z-47 N0360 G01 X16 Z-47 F40N0370 G04 P2N0380 G00 X23 Z35N0390 GO1 X15 Z-35 F40N0400 G00 X23 Z79N0410 G01 X20 Z79 F40N0420 G00 X22 Z78 N0430 G01 X20 Z-79 F40N0440 G01 X0 Z-79 F40N0450 G28N0460 G29N0470 M05N0480 M02实例三如图2-18所示工件,毛坯为2565棒材，材料为45钢。

9、1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件,轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持25外圆，一次装夹完成粗精加工。2) 工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便,圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。 自右向左精车右端面及各外圆面:车右端面倒角切削螺纹外圆车16外圆车R3圆弧车22外圆。 切槽。 车螺纹. 切断。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求.故选用CJK6136D型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀,T03为切槽刀，刀宽为4，T04

10、为60螺纹刀.刀具布置如图219所示。同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系，如图218所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。6编写程序(该程序用于CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

11、(该系统X方向采用半径编程）N0010 G00 Z2 S500 T01。01 M03 N0020 X11 ；粗车外圆得22N0030 G01 Z-50 F100N0040 X15N0050 G00 Z2N0060 X9.5 ；粗车外圆得19N0070 G01 Z-32 F100N0080 G91 G02 X1。5 Z1.5 I1。5 K0 ;粗车圆弧一刀得R1。5N0090 G90 G00 X15N0100 Z2N0110 X8.5 ；粗车外圆得17N0120 G01 Z32 F100N0130 G91 G02 X2.5 Z-2。5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3N0140 G90 G0

12、0 X15 Z150N0150 T02.02 ;精车刀,调精车刀刀偏值N0160 X0 Z2 N0170 G01 Z0 F50 S800 ;精加工N0180 X7N0190 X8 Z1N0200 Z32N0210 G91 G02 X3 Z3 I3 K0N0220 G90 G01 X11 Z50N0230 G00 X15N0240 Z150N0250 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0260 G00 X10 Z19 S250 M03 ；割槽N0270 G01 X5.5 F80N0280 X10N0290 G00 X15 Z150N0300 T04.04 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值N03

13、10 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点N0320 G86 Z17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ;车螺纹循环N0330 G00 X15 Z150N0340 T03。03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0350 G00 X15 Z49 S200 M03 ；切断N0360 G01 X0 F50N0370 G00 X15 Z150N0380 M02实例四如图2-20所示轧辊工件，毛坯为5518盘料,12+0。05 内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。采用阶梯切削路线编程法,刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高,被广泛采用.1根据

14、零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线1）以已加工出的12+0。005内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。2） 工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。 自右向左精车外轮廓面。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加

15、工.4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系,如图2-20所示。采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床,具体操作步骤如下:1)回参考点操作 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系.2）试切对刀 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，

16、Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ工件坐标系.停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得55。3）建立工件坐标系 刀尖(车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上(即对刀点A点)，现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,要建立XOZ工件坐标系.则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27。5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ工件坐标系。

17、 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。6编写程序（该程序用于CJK6136D车床)按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）:N0010 G92 X27。5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系N0020 G00 Z2 S500 M03N0030 X27 ；车外圆得54N0040 G01 Z18。5 F100N0050 G00 X30N0060 Z2N0070 X25。5 ；粗车一刀外圆得51N0080 G01 Z-10 F100N0090 G91 G02 X1.5 Z-1。5 I1.5 K0 ;粗车一刀圆

18、弧得R1。5N0100 G90 G00 X30N0110 Z2N0120 X24 ；粗车二刀外圆得48N0130 G01 Z10 F100N0140 G91 G02 X3 Z3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得R3N0150 G90 G00 X30N0160 Z2N0170 X22.5 ;粗车三刀外圆得45N0180 G01 Z10 F100N0190 G91 G02 X4。5 Z-4。5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4。5N0200 G90 G00 X30N0210 Z2N0220 X21 ；粗车四刀外圆得42N0230 G01 Z4 F100N0240 G91 X1.5 Z-1。5 ;粗

19、车圆锥一刀N0250 G90 G00 X25 N0260 Z2N0270 X19.5 ；粗车五刀外圆得39N0280 G01 Z4 F100N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀N0300 G90 G00 X25N0310 Z2N0320 X18 ；精车外轮廓N0330 G01 Z0 F150 S800N0340 G91 X1 Z1N0350 Z3N0360 X3 Z-3N0370 Z-3N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0N0390 G01 Z2N0400 X1 Z-1N0410 G90 G00 X30N0420 Z150N0430 M02编程之二采用精加工轮廓循环编程法，

20、程序较短,编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多,加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图221所示,每次循环刀具运动路线为ABCDEFGHIJ,走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。循环次数N的确定：N=/ap其中：-最大加工余量ap-每次背吃刀量若N为小数,则用“去尾法”取整后再车一刀。加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27。5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量=（27.518）=9。5，取每次吃刀量ap=0。95，则循环次

21、数N=10。循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外,还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2，Z向退刀量确定为18,X向进刀量为（52-36）/2+2 =10.注意：采用循环编程必须使用G91指令,精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D车床）：N0010 G92 X27。5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系N0020 G91 G01 X0。95 Z0 F100 S800 M03 ；X向每次背吃刀量0.95N0030 X1 Z-1 ;精加工轮廓开始N0040 Z-3N0050 X3 Z-3N

22、0060 Z3N0070 G02 X5 Z5 I5 K0N0080 G01 Z2N0090 X-1 Z-1 ;精加工轮廓结束N0100 G00 X2 ；X向退刀2N0110 Z18 ；Z向退刀18N0120 X10 ;X向进刀10N0130 G26 N0020。0120。9 ；循环加工N0140 G90 G00 Z150N0150 M02实例五如图222所示螺纹特形轴,毛坯为58100棒材,材料为45钢。数控车削前毛坯已粗车端面、钻好中心孔。1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持58外圆一头，使工件伸出卡盘175，用顶尖顶

23、持另一头,一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。2） 工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线,粗车56、SS50、36、M30各外圆段以及锥长为10的圆锥段，留1的余量。 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角切削螺纹段外圆30车锥长10的圆锥车36圆柱段车56圆柱段。 车526螺纹退刀槽,倒螺纹段左倒角,车锥长10的圆锥以及车534的槽。 车螺纹。 自右向左粗车R15、R25、S50、R15各圆弧面及30的圆锥面. 自右向左精车R15、R25、S50、R15各圆弧面及30的圆锥面。 切断。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

24、3选择刀具根据加工要求，选用三把刀具,T01为粗加工刀,选90外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3，T05为螺纹刀。同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀,把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序.5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系.采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。6编写程序（该程序用于CK0630车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工

25、艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 M06 T01N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1N0100 G01 X51 Z113 F80N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180

26、 G81 P2N0190 G00 X3 Z0N0200 G01 X0 Z25 F80N0210 G00 X0 Z25N0220 G80N0230 G90N0240 G00 X31 Z25N0250 G01 X37 Z35 F80 N0260 G00 X37 Z1N0270 G00 X23 Z72。5 N0280 G00 X26 Z1N0290 G01 X30 Z-2 F60N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z35 F60 N0320 G01 X36 Z63 F60 N0330 G00 X56 Z63N0340 G01 X56 Z-170 F60N0350

27、 G28 N0360 G29N0370 M06 T03N0380 M03 S400N0390 G00 X31 Z25 N0400 G01 X26 Z25 F40N0410 G00 X31 Z23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z21N0440 G01 X26 Z23 F40N0450 G00 X36 Z35N0460 G01 X26 Z25 F40N0470 G00 X57 Z113N0480 G01 X34。5 Z113 F40N0490 G00 X57 Z111N0500 G01 X34。5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G

28、29N0530 M06 T05N0540 G00 X30 Z2N0550 G91N0560 G33 D30 I27。8 X0.1 P3 Q0N0570 G01 X0 Z1.5N0580 G33 D30 I27.8 X0。1 P3 Q0N0590 G90N0600 G00 X38 Z-45N0610 G03 X32 Z54 I60 K54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K54 F40 N0630 G03 X42 Z99 I0 K84 F40 N0640 G03 X36 Z108 I64 K108 F40N0650 G00 X48 Z-113N0660 G01 X56 Z-

29、135.4 F60N0670 G00 X56 Z-113N0680 G00 X40 Z113N0690 G01 X56 Z-135。4 F60N0700 G00 X50 Z-113N0710 G00 X36 Z-113N0720 G01 X56 Z-108 F60N0730 G00 X36 Z-45N0740 G00 X36 Z-45N0750 M03 S800N0760 G03 X30 Z-54 I60 K54 F40N0770 G03 X40 Z69 I80 K-54 F40N0780 G02 X40 Z99 I0 K-84 F40N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40N0800 G01 X34 Z-113 F40N0810 G01 X56 Z135。4 F40N0820 G28N0830 G29N0840 M06 T03N0850 M03 S400N0860 G00 X57 Z-168N0870