钢结构制作专项施工方案修订版.docx

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钢结构制作专项施工方案修订版

IBMTstandardizationoffice【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】

钢结构制作专项施工方案修订版

钢结构制作专项施工方案

编制:

审核:

批准:

Xxxxxxxxxxx公司

日期:

2016年3月18日

总则

1、编制的目的：

为提高制作技术，贯彻执行国家标准，确保钢结构制作质量，做到技术先进，经济合理，安全实用，文明施工，特制定本施工方案。

2、使用范围：

本方案适用于工业与民用建筑及一般构筑物和超高层建筑，钢结构制作工程。

3、编制依据：

DB50205——2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81——2002《建筑钢结构焊接规程》

2、钢结构生产作业工艺流程图

↓

3、下料

3.1号料

3.1.1号料人员熟悉下料表，下料图所标的各项要求，核对材料的牌号、规格、炉批号。

检查材料的外观质量。

凡经核验不符合要求者须报质监部门及时处理，遇有材料弯曲超差者须经改正后使用。

3.1.2型材端部凡有倾斜或材边缘弯曲等缺陷时，号料应先去除或矫正处理。

3.1.3号料时预留加工余量和焊缝收缩量。

3.1.4号料时应合理使用原材料，须进行拼接时，在拼接件上注出编号与坡口形状。

3.1.5按照样杆，样板的要求，号出加工基准线及其有关标识，用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及相关加工符号。

3.1.6号料完毕，及时复核零件规格、数量，并作下料记录。

3.1.7

表3.1.7号料与样板的允许偏差

项目

允许偏差

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

基准线（装配或加工）

±0.5

对角线差

1.0

加工样板的角度

±20

3.1.8精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线。

划线的宽度约为0.3mm较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

3.2气割

3.2.1气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。

3.2.2气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等，锈蚀严重者不行使用。

3.2.3

表3.2.3气割的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割平面度

0.05t，且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割厚度

3.2.4零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定。

手动切割

±1.5mm

自动半自动切割

±1.0mm

精密切割

±0.5mm

3.2.5为防止气割时钢材的上边缘烧塌，应控制切割工艺参数。

自动、半自动气割工业参数表见表3.2.5

表3.2.5自动半自动气割工业参数

割嘴号码

板得出（mm）

氧气压力（Mpa）

乙炔压力

气割速度（mm/min）

1

6～10

0.20～0.25

≥0.030

650～450

2

10～20

0.25～0.30

≥0.035

500～350

3

20～30

0.30～0.4

≥0.040

450～300

注：

气割允许偏差的检查数量：

按切割数抽查10%且不应少于3个。

检查方法：

观察检查或用钢尺、塞尺检查。

3.3机械切割

3.3.1剪切前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

3.3.2切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱，并去除毛刺。

3.3.3剪切的零件之剪切线与号料线的允许偏差不得大于+1.0mm表面粗糙度不得大于0.05mm

3.3.4剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清楚干净，并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。

3.3.5

表3.3.5机械剪切的允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

+3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

3.3.6板厚度大于12mm的goujian不宜进行剪切。

注：

检查数量：

按切割数抽查10%且不应少于3个。

检查方法：

观察检查或用钢尺、塞尺检查。

4矫正与成型

4.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过超过900℃，低合金结构在加热矫正后应自然冷却。

4.2零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃，碳素结构钢和低合金在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。

4.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

4.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表4.4的规定。

表4.4冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高

4.5钢材矫正后的允许偏差应符合表4.5的规定。

表4.5钢材矫正后的允许偏差（mm）

5坡口加工及焊前的准备

5.1柱底板、梁端板的焊前准备

5.1.1翼缘板大于8mm时，必须开坡口，规定如下：

5.1.2气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。

5.1.3加工完坡口的零件应调平与矫正后进入组装工序。

5.2柱顶侧板的焊前准备

5.2.1翼缘板厚度大于8mm时，必须开坡口。

坡口形式规定如下：

5.2.2气割完坡口后必须彻底清除焊渣毛刺。

5.2.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条，直径Ф3.2。

焊点长度不小于25mm，且无焊接缺陷。

5.2.4焊接允许采用CO2气保焊，焊丝与母材相匹配，焊缝为全透。

外观美观、无弧坑、裂纹、塌陷等焊接缺陷。

5.3牛腿的焊前准备

5.3.1牛腿的牛退翼、腹板连接处必须开坡口，坡口形式规定如下：

5.3.2坡口加工后必须彻底清除焊渣毛刺。

5.3.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条，直径Ф3.2。

焊点长度不小于25mm，且无焊接缺陷。

5.3.4焊接允许采用CO2气保焊，焊丝与母材相匹配，焊缝要求美观、无弧坑、裂纹、塌陷等缺陷。

6小件加工制孔

6.1构件制孔先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径冲裁后不会引起脆性时允许采用冲孔。

6.2钻孔前必须磨好钻头，并合理的选择切削余量。

6.3螺栓孔应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜不大于1/20，孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹。

钻屑应清干净。

6.4A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。

孔径的允许偏差应符合表6.4.1的规定

表6.4.1A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）

C级螺栓孔（Ⅱ类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表6.4-2的规定

表6.4-2C级螺栓孔的允许偏差（mm）

6.5螺栓孔孔距的允许偏差符合表6.5的规定。

表6.5螺栓孔孔距允许偏差（mm）

6.6螺栓孔孔距的允许偏差超过本规定的允许偏差时，应及时报请技术质检部门，提出整改方案进行整改。

7钢板拼接

7.1拼接前钢板采用气割，气割前应清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有大于1.0mm的缺棱，切割后清除割渣、氧化物等。

7.2切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。

7.3定位点焊应用与母材相匹配的电焊条，焊条直径Ф3.2，焊点应大于25mm，焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。

施焊时不得再焊道以外的母材上引弧。

拼接错口应控制在板厚的1/10之内。

7.4在拼接焊缝的两端分别设引弧板和引出板，其坡口形式和板厚与被焊母材相同。

7.5焊丝与母材匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。

焊剂用HJ431型。

焊前要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其他杂物。

7.6焊缝应平直，拼接焊缝两侧焊缝对称、均匀。

焊后清除焊渣。

检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。

待检验合格后方可进行背面焊接。

7.7背面焊接前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物。

7.8焊完后在焊缝一侧打上焊工标记，将引弧板与引出板用气割割去。

标明构件名称。

7.9焊接H型钢的翼缘板接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

8组装

8.1放样

8.1.1组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺技术文件的要求。

8.1.2放样使用的钢尺须以计量单位检验合格方可使用，测量较长尺寸时应分段迭加，不得分段测量累计相加，以消除重复误差。

8.1.3放样时根据施工图和技术交底在平台上放1：

1实样，放样后先行自检，再报请质检员检验。

若发现遗漏或错误，应及时上报技术质检部门处理，不得擅自修改。

8.1.4放样合格后在平台上做出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、零部件的装配线，打上样冲，用漆笔涂圈。

8.1.5装配胎具应预留焊缝缩量，一般予放3mm。

8.1.6柱应在标+1.500处作安装基准线，并打上样冲为标记。

8.2备料

8.2.1各组装零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。

柱底板的安装基准线必须正确无误。

十字线样冲清晰。

8.2.2焊接处的连接板接触面及边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪清除干净。

8.2.3檩托板和三角筋板组装前应由持合格证的焊工预先焊接，矫正后组装。

8.2.4所有筋板连接板等均需在组装前矫平。

8.3组装工艺规程

8.3.1对所有起拱要求的构件，须在组装前按规定的起拱量做好起拱，起拱偏差△≤L/1000或≤6mm。

8.3.2将构件放入胎具，使构件的基础线、外形轮廓线与大样的基准线、外形轮廓线重合。

8.3.3柱底板、侧端板、梁板及牛腿必须划线装配。

8.3.4

表8.3.4焊接连接制作组装的允许偏差（mm）

续表：

8.3.5

表8.3.5焊接H型钢的允许偏差（mm）

8.3.6

表8.3.6单层钢柱外形尺寸的允许偏差

8.3.7

表8.3.7多节钢柱外形尺寸的允许偏差

8.3.8

表8.3.8焊接实腹式梁外形尺寸的允许偏差（mm）

8.3.9

表8.3.9钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）

表钢管构件外形尺寸的允许偏差

若钢管长度不足需接管时，接缝内侧应加衬管进行焊接。

表墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差（mm）

表钢平台、钢梯和防护栏外形尺寸的允许偏差

项目

允许偏差

项目

允许偏差

平台长度和宽度

±5.0

钢梯宽度b

±5.0

平台两对角线差（L1-L2）

6.0

钢梯安装孔距离a

±3.0

平台支柱高度

±3.0

钢梯纵向挠曲矢高

L/1000

平台支柱弯曲矢高

5.0

踏步间距

±5.0

平台表面平面度（1m范围内）

6.0

栏杆高度

±5.0

梯梁长度L

±5.0

栏杆立柱间距

10.0

注：

除平台表面平面度用1m直尺和塞尺检查和钢梯纵向挠曲矢高用拉线和钢尺检查外，其余各项目的检验方法均采用钢尺检查。

9焊接

9.1.1焊工

从事钢结构工程的焊工必须持有国家机构认可部门颁发的资格证书。

且在有效期内，若停焊时间超过6个月应重新考核合格后方可施焊。

9.1.2焊接工艺评定试验

对首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊后处理等必须进行焊接工艺评定试验。

其试验标准、内容及其后果均应到到有关监督部门认可。

9.1.3焊接材料

9.1.3.1焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。

对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料。

对于低合金高强度钢应使用焊缝金属与母材等强度或略高于母材，但不应高出50Mpa，同时焊缝金属必须具有塑性、韧性和抗裂性。

当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度刚才相适应的焊接材料。

9.1.3.2辅助材料如保护气体的选择，其纯度必须符合设计指定的有关标准规定。

9.1.3.3焊接材料在使用前应仔细检查。

凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿受潮。

结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。

9.1.3.4母材的焊接坡口及两侧30mm-50mm范围内，焊前必须彻底清除气割氧化物、熔渣、锈蚀、油污等物。

9.1.3.5二氧化碳气体保护焊丝采用直径Ф1.2的H08MnSi,手工电弧焊采用与母材相匹配的焊条，使用前应烘干。

9.1.3.6焊接材料应存放在通风干燥。

适温的仓库内，不同类别的焊材应分类堆放，存放时间不宜超过一年。

9.1.4.1构件的定位焊时正式焊缝的组成部分，因此定位焊不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。

9.1.4.2定位焊的长度和间距应根据母材的厚度、结构形式和拘束度决定。

见下表：

定位焊缝长度与间距（mm）

板厚T（mm）

定位焊缝的长度（mm）

定位焊缝间距（mm）

手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊

埋弧自动焊、熔化极电渣焊

T≤3.2

≥30

≥40

300-500

3.2

≥40

≥50

T≤3.2

≥50

≥70

9.1.5引出板位置

9.1.5.1为保证焊接质量，对接焊的引狐端和熄弧端应设置引出板，坡口形式与板厚与构件相同。

9.1.5.2引出板的长度，手工电弧焊及气体保护焊为25mm-50mm，半自动焊为40-60mm，埋弧自动焊为50-100mm。

9.1.5.3引出板焊接后，一般可用气割方法将其割除。

气割一般在距母材2-5mm处割去，然后用砂轮打磨平整。

9.1.6气温、天气及其它

9.1.6.1因降雨、雪等使母材表面潮湿或大风天气，不得进行露天焊接，若采取了充分保护措施例外。

9.1.6.2气温在0℃以下时，原则上不得进行室外施焊。

若采取了充分的保护措施例外。

9.2焊缝的外观质量

9.2.1

表9.2.1二级、三级焊缝外观质量标准

9.3对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差（mm）

9.3.1

表9.3.1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差（mm）

9.4部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

9.4.1

表9.4.1部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

9.5完工焊缝的清理

9.5.1焊接完毕，焊工应清理焊缝缝隙表面的熔渣及两侧的飞溅物。

检查焊缝外观质量。

合格后在规定的部位打上焊工钢印。

9.5.2现场焊接部位及与之相邻的两侧各50-100范围内不得涂漆。

9.6不良焊缝的修补

9.6.1焊缝统一部位的返修次数不宜超过2次。

超过2次时，必须经过技术质检部门核准后，方可进行。

9.7焊接变形的处理

凡采用高强度螺栓连接的构件顶紧面，必须采用火焰矫正，清除焊后变形。

10除锈

10.1一般构件制作完成后均应作清理和除锈处理。

10.2钢材表面的锈蚀度和清洁度按《涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级》标准，目测或样板、照办片对比测定。

10.3钢材表面锈蚀度：

系指轧制表面被腐蚀的和度。

分A、B、C、D四个等级。

D级不得使用。

钢材表面的锈蚀度

A级

钢材表面完全被紧密的轧制氧化皮覆盖，几乎没有锈蚀

B级

钢材表面已开始发生锈蚀，部分轧制氧化皮已经剥落

C级

钢材表面已大量生锈，轧制氧化皮已因锈蚀脱落，并有少量点蚀

D级

钢材表面已全部生锈，轧制氧化皮已全部脱落，并普遍发生点蚀

10.3.2构件表面的除锈

表103.2构件表面的除锈方法和除锈等级

等级

处理方法

处理手段和达到要求

对比

标准

SSPC、USA

SIS

Sa1

喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混全磨料

轻度除锈

只除去疏松轧制氧化皮锈、和附着物

SSPC-SP7

Sa1清扫级

Sa2

彻底除锈

轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物

SSPC-SP6

Sa2工业级

Sa2

1/2

非常彻底除锈

轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物

SSPC-SP10

Sa21/2接近出白级

Sa3

除锈到出白

表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去，具有均匀多点光泽

SSPC-SP5

Sa3出白级

St2

手工动力工具

使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等

无可见油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物

参照GB8923-88照片BSt12CSt13

St3

同上，除锈比St2更彻底，底材显露的表面应具有金属光泽

BSt13

CSt13

AF1

火焰

火焰加热后以动力钢线刷清除加热后附着在钢材表面的产物

无氧化皮、铁锈、油漆及任何残留物的痕迹，应仅表面变色

参照GB8923-88照片

BF1

CF1

11、涂装

11.1涂装施工质量直接影响涂层效果和使用寿命。

所以对涂装施工准备工作、施工环境条件、施工方法及施工质量进行质量控制。

11.2钢结构工程采用的涂装材料应具有出场质量证书、合格证。

11.3涂装前钢材表面应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

处理后钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

11.4涂装施工准备工作的质量控制。

11.4.1开桶开桶前应将桶外的灰尘等杂物除尽，以避免混入油漆桶内。

同时对涂料的名称、型号、颜色进行检查。

对照办设计规定与选用要求是否符合。

生产日期是否超过质保期限。

开箱后，若发现有结皮现象，结皮应全部取出，不允许将结皮捣碎后混入油漆中使用。

11.4.2搅拌由于油漆中各成分不同，有的漆会有沉淀现象，因此使用前，必须将桶内的油漆全部搅匀后方可使用。

11.4.3过滤涂料使用前，一般都要经过过滤，使用80～120目的金属网或尼龙丝筛，并按时更换。

11.5施工环境质量控制

11.5.1工作场地工作环境必须保持清洁与干燥，以防已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被灰尘、水滴、焊接飞溅或其他赃物粘附其上

11.5.2环境温度涂装的环境温度应符合涂料产品说明的要求。

当说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，特殊涂料所需特殊温度不受其限制，应按使用说明书之要求进行。

11.5.3相对湿度涂装施工相对湿度应控制在85%以下。

或控制钢结构件表面温度高于露点温度3℃以上。

11.6其他质量控制

11.6.1钢材表面处理达到清洁后，一般在4～6h内涂第一道漆。

涂装的钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新除锈。

处理表面粘上的油污应用涂剂清洗后方可涂装。

11.6.2涂后4h内严防淋雨

11.6.3严格控制层间最短间隔时间和保证涂料的干燥时间，必须完全干后方可堆放与运输。

11.6.4高强螺栓接触面与设计要求不喷漆的部位严禁沾污油漆，喷涂时应用物品将该部位遮挡住。

11.7施工方法质量控制

11.7.1涂装顺序

涂装过程的顺序应遵循自上而下、先里后外、从左到右、先难后易的原则纵横交错进行。

11.8施工质量控制

11.8.1涂层（漆膜）厚度的控制。

施工时按使用量进行涂装。

11.8.2对于边、角、焊缝等部位，喷涂前应涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。

11.8.1.3漆膜干后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度，依照设计要求和允许偏差评定涂装质量。

11.8.2涂层外观质量控制

11.8.2.1涂装前的表面处理结果和涂装每一道工序的检查结果均需作出记录，做到有据可查，真实反映。

11.8.2.2目测涂装表面质量应均匀、细致、无明显色差、无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、赃物粘附、漏涂等。

11.9.2转运

构件翻转、吊运时，应轻吊轻放，严格保护吊挂部位的漆层，对破损的漆层及时进行修补。

11.9.3包装、打捆

檩条、拉条、隅撑、天沟件须待漆膜完全干透后方可包装打捆。

打捆时应轻拿轻放，捆扎部位用不着纸板等作好保护，用软绳吊运。

11.10其他

11.10.1涂装完成后构件的标志、标记与编号应清晰、完整。

11.10.2包装结束应及时填写包装清单，包装清单应与实物相一致，并经专检确认签字。