工序作业指导书.docx
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工序作业指导书
备料工序作业指导书
A．作业流程：
准备—-—称料--—投料—--开机运行---粒度检测———出料———-料浆制备—--贮存
一、操作步骤
1．检查清洁生产场地和设备卫生；
2．称量衡器调零；
3．检查确认原料；
4．称料;
5．投料；
6．选择称取添加剂、投放;
7．加水、合盖；
8．点动试运行；
9．球磨、开冷却水；
10．监视控制设备运行状态；
11．取样、测试粒度;
12．出料;
13．沉淀;
14．抽水；
15．浓度测试；
16．搅拌均匀待用.
二、工艺参数
1．投料单：
2．球磨时间:
10小时（平均粒度：
0.80-。
09μm）；
3．沉淀时间:
2—3小时;
4．料浆浓度：
30—34Wt%；
附:
投料单:
序号
原料名称
规格等级
重量Kg
备注
1
宝钢A—2
Y35
1000、
2
轻质碳酸钙
工业纯
15、
3
二氧化硅
工业纯
2、
4
硫酸锶
化学纯
2、
三、注意事项：
1、球磨机运行过程中，须保持冷却水连续、适量；至少每半小时检查一次；
2、球磨机运行过程中，应监控设备运行状态（可听声音）；检查主电机温升，发现异常,立即报修.
备料工序质量检查表
序号
检查项目
执行
标准
检查
频次
检查
方法
仪器量具
记录
要求
备注
1
料浆粒度
0.8-0。
85μm
1次/罐
测量法
粒度测度仪
有
2
料浆浓度
66-70%Wt
1次/批
经验法
电子称量杯
有
3
料浆清洁度
工序质量标准
3次/天
目测法
/
有
烧结工序作业指导书
作业流程
准备检查（坯件、承烧板）-—装坯———-窑炉系统调试（温度曲线、进车速度）——烧结监控-—产品检测——卸坯——交付
一、操作步骤
1．准备
1．1检查清洁生产场地和设备（轨道）卫生；
1．2检查检查确认烧结坯件；
2．装坯（完整描述装坯方法）
3．烧结
3．1按要求调整烧结曲线；
3．2按要求监视控制烧结温度;
3．3监视检查窑炉运行状况（监视和控制烧结气氛、进车速度）;
4．磁性能检测（说明检测项目：
磁性能（具体指标）和外观、检测标准、抽样方法、使用仪器、量具、记录要求等）
5．卸坯（清楚表述卸坯方法）
6．交付（填写产品《工序流程卡》）
二、工艺参数
1．温度曲线
温区
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
温度
80
200
300
320
450
620
850
1080
1220
1220
1220
1220
2．进车速度：
1板/12mins
三、注意事项：
1．检查推板，确认完好；
2．检查入窑坯件装坯情况，防止倒塌;
3．监视检查窑内推板运行情况，发现拱板,即时停车处理。
烧结工序先是检查表
序号
检查项目
执行
标准
检查
频次
检查
方法
仪器量具
记录
要求
备注
1
烧结温度
T±2℃
1次/10mins
监视法
温度表
有
2
烧结气氛
氧化气氛
1次/小时
比较监视法
眼睛
有
3
进车速度
1板/12mins
1次检验
比较监视法
眼睛
有
4
磁性能
工序质量标准
1件/10板
测量法
磁性测量仪
有
5
毛坯尺寸
工序质量标准
1件/5板
测量法
游标卡尺
有
6
毛坯外观
工序质量标准
全检
目测比对法
眼睛
有
成型工序作业指导书
A．作业流程
准备检查—-（压机）系统调试——首件检查——批量加工——检验--产品交付
B．操作步骤
1．准备
1．1检查料浆,检查上工序提供料浆的牌号是否与压制坯件要求材料牌号一致，检查料浆浓度是否符合要求,
必要时，检查料浆的均匀度和温度；
1．2检查并清洁设备和工作场地卫生；检查并确认设备、注料系统、抽水系统、充磁系统工作状态；
1．3检查坯件转移用输送系统或坯箱。
2．系统调试
2．1检查并调整抽水真空负压,真空表显示不低于-0.06Mpa，或用手掌轻触吸水管，有较强烈的吸肉感觉；然后调整注料压力和注料时间，调整范围2-4Mpa和2-5s，必要时可适当加大加长，注料压力时间的调整应保证料浆均匀密实地填充型腔,防止出现坯件角部注料不满现象，同时考虑生产效率;
2．2调整坯件压制厚度,坯件压制厚度的调整，主要是通过型腔注料高度的合理调整来实现；
2．3调整快压压制压力和压制时间，压制压力按《作业指导书》规定范围进行调整，在保证不形成成型裂纹的前提下，尽可能提高快压压制压力，快压时间通常为2-3s,不宜过长;
2．4调整慢压压制压力和压制时间，慢压压制压力和压制时间按《作业指导书》规定范围进行调整，压制速度和压制时间应根据坯件结构和系统状况,进行合理调整，压制速度应先慢后快，范围0.50—0.15mm/s,压制时间40-60s,在防止出现成型裂纹和减少内应力的前提下，同时兼顾生产效率,尽可能提高压制速度，缩短压制时间；再调整保压时间,保压时间通常为8-12s，
2．5调整脱模压力，调整范围0.5-1。
0Mpa;最后
2．6调整充磁电流和退磁电流，充磁电流的调整应考虑坯件材料档次和充磁系统结构，通常为50—70A，充磁磁场作用时间应为从注料开始到保压结束，退磁电流通常为充磁电流的1/5—1/3，时间为2—4s.
3.首件检查：
自检压制的第一模产品，合格后交专职检验检查，合格后进入批量生产程序。
4．批量加工
4．1刷脱模剂
4．2捕垫滤纸
4．3双手按键合模
4。
、4监视控制设备运行状态
4．5拣坯
4．5坯件检查
4．6坯件处理
4．7放入坏箱
5．产品交付全面检查已成型的的产品（需要时交专职检验检查）、填写产品流程卡、交付下工序.
C．工艺参数
1．料浆浓度30-34%Wt（66-70％Wt）
2．充磁电流60-65A
3．退磁电流10—15A
4．注料压力2—3MPa
5．压制压力8。
5MPa（8—10MPa）
6．压制周期60-80s
D．注意事项：
1．仔细检查抽水系统、防止堵塞;
2．操作中，注意监视充磁电流。
成型工序质量检查表
序号
检查项目
执行
标准
检查
频次
检查
方法
仪器量具
记录
要求
备注
1
料浆浓度
66-70％Wt
1次/批
经验法
电子称量杯
有
2
充磁电流
60-65A
1次检验
测量法
X光机
有
3
生坯密度
2.9—3。
2
1次/2小时
称重法
电子称
有
4
生坯厚度
11。
0—11.6
2次/1小时
测量法
游标卡尺
有
5
生坯外观
工序质量标准
全检
目测比对法
眼睛
有
说明：
第2项可以是取向度。
磨加工工序作业指导书
A、作业流程
准备（毛坯、工具、量具等）—--端面（长度）加工-—-宽度加工--—弧面加工—-—清洗-——交付
B、操作步骤
1．准备
1.1毛坯检查：
加工量检查与确认。
1。
2毛坯准备。
1。
3检查并清洁设备和工作场地卫生，检查并确认设备工作状态;
1.4检查坯件转移用输送系统或坯箱;
1.5检查测量用量具.
2。
平面加工
2。
1装坯；
2。
2平面加工
3.弧面加工
3.1检查上工序产品是否符合要求，检查确认磁瓦弧面加工余量和磁瓦强度；
1.2调试磨床首先调整输送机构，使坯件运行连续、平稳；然后调整外弧粗磨加工量、外弧精磨加工量和内弧磨加工量；再调整平台加工量；使用游标卡尺和壁厚千分尺检测，符合图纸和工艺要求；
1.3批量加工连续生产过程中，按工艺操作规范和质量检验规范实施产品检查；
4．清洗交付将完成加工的产品交付下工序,并完整、准确填写产品流程卡。
C、工艺参数
1．平面加工单次进给量≤0.05mm；
2．弧面加工内弧加工量≤0.8mm；
3．进料速度≤2m/min。
D、注意事项
1．加工过程中,应检查冷却水量，保证冷却充分；
2．进料过程应连续、均匀。
磁性能测量作业指导书
A、作业流程
样品准备—-—开机校准调零--—样品尺寸测量-———-样品装夹-—-——漂移调整—----—测量———数据记录—-—数据处理和报告
B、操作步骤
1。
测量环境检查与温度调整
1.1测量环境检查与清洁；
1。
2环境温度检查与调整；
2．样品检查与尺寸测量
2。
1检查并确认样品形状规则、完整、表面光洁；
2。
2测量并记录样品几何尺寸（直径）；
2．开机校准调零
2.1开机、系统启动
2。
2校准调零
3。
测量
3.1安放样品
3。
2输入数据
3.3漂移调整
3.4测量
4.数据的读取和记录
5。
数据的处理和报告
C、注意事项
1．置入和取出样品应小心，防止损坏霍尔探头；
2．数据读取和记录应注意单位。
工序质量检查表
序号
检查项目
执行标准
检查频次
检查方法
仪器量具
记录要求
备注
1
料浆浓度
QB
1次/批
经验法
电子称量杯
有
2
料浆粒度
1次/罐
测量
WLP-205
有
3
取向度
1次检验
测量
X光机
有
4
生坯密度
1次/2小时
称重法
电子称
有
5
生坯外观
全检
目测比对法
有
6
磁性能
抽检
测量
ATM—4
有
7
表面场
抽检
测量
高斯计
有
8
毛坯外观
抽检
目测比对法
9
几何尺寸
抽检
测量
游标壁厚尺
有
通止规
10
公差
抽检
测量
壁厚尺角规
有
11
外观
全检
目测比对法
有
另：
生坯尺寸计算
1．毛坯件轴长=产品轴长+加工余量
生坯轴长=毛坯件轴长*横向收缩系数
2．毛坯件弦宽=产品弦宽+加工余量
生坯弦宽=毛坯件弦宽＊横向收缩系数
3。
毛坯件内弧=产品内弧-内弧加工余量
生坯内弧=毛坯件内弧*内弧收缩系数
4。
产品厚度=外弧半径—内弧半径
毛坯厚度=产品厚度+内、外弧加工余量
生坯厚度=毛坯厚度＊轴向收缩系数
5。
生坯外弧=生坯内弧+生坯厚度
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