06 辊式磨机安装.docx
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06辊式磨机安装
水泥机械设备安装作业指导书
辊式磨机安装作业指导书
CBMI.QEMS.03.51
一、立式辊磨机安装工程施工工序
二、质量控制计划
施工过程中的操作步骤
检查内容
工序号
操作名称
检验类型
日期
检验类别
控制类型
文件类型
文件名称
1.1
图纸自审/会审
图纸自审/会审记录
1.2
施工交底
施工交底记录
1.3
设备验收
2
P
N
开箱检验记录CBMI—JX--TY—003
1.4
基础验收
DIM
2
R
保存土建施工的检验报告
2.2
垫铁布置和制作
DIM+MT
1
P+B
N+R
CBMI–JX–LSGM––001+强度试验报告
3.1
基础框架安装
DIM+US
2
B
N
CBMI–JXAZ–LSGM––002+超声波探伤报告
3.2
地脚孔灌浆
SC
2
E
R
砼配比报告+隐蔽工程检验记录CBMI-GT-008
3.4
减速机底座安装
DIM
2
B
N
CBMI–JX–LSGM––003
3.7
电机底座安装
DIM
2
B
N
CBMI–JX–LSGM––004
3.9
基础灌浆
SC
2
E
R
砼配比报告+隐蔽工程检验记录CBMI-GT-008
4.1
减速机安装
DIM
2
B
N
CBMI–JX–LSGM––005
5.1
磨盘安装
DIM
1
B
N
CBMI–JX–LSGM––005
6.1
壳体组对、安装
DIM
1
B
N
CBMI–JX–LSGM––006
7.1
压力框架安装
DIM
2
B
N
CBMI–JX–LSGM––007
8
分离器安装
DIM
2
B
N
CBMI–JX–LSGM––008
9
传动装置安装找正
DIM
2
B
N
CBMI-ME-003
11.1
加油
SC
1
B
N
CBMI–JX–LSGM––009
11.2
试运转
RT
2
P
N
单机试运转记录CBMI-ME-006
检验类型
DIM--尺寸检查DP--着色渗透实验MP--磁粉检查MT--样品机械实验RD--X射线检查RT--运转实验
SC--特殊检查US--超声波检查VC--表面检查
文件类型
N--检验记录R--送检报告
控制类型
E--保证项目B--基本项目P--允许偏差项目
检验类别
1--自检2--会检
三、施工过程控制规范
1.施工准备
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
1.1
图纸自审/会审
执行CBMI.QEMS.03.07
1.2
施工交底
执行CBMI.QEMS.03.09
1.3
设备验收
制造质量、数量、外形等情况
执行《设备检查验收》
1.4
基础验收
执行《基础验收》
2.划线及基础准备
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
2.1
基础划线
依据依据车间工艺基准线,划出基础框架和电机底座的纵横中心线
在减速机底座中心及基础框架、电机纵横中心线上埋标板,样冲眼直径小于0.5mm,且标板在灌浆前引出地面。
2.1.1
基础中心线
中心线偏差
≤±5mm
经纬仪
划规
2.2.1
埋设标板
标板尺寸
□150×10mm
2.2
砂墩布置制作
执行《砂墩布置和制作》
水准仪、铁水平
3.基础部分安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
3.1
基础框架组对、找正、安装
半径(B)偏差
│B1-B2│≤2mm
│B1-B3│≤2mm
│B2-B3│≤2mm
1.保证液压缸三点至中心的距离B。
2.上表面的标高偏差尤其三个液压缸支点标高须控制。
3.液压缸三点的角度(通过三角形边长A进行控制)4.焊接前、后均应检查。
Ⅰ级钢盘尺、200N弹簧称
三角形边长(A)偏差
│A1-A2│≤6mm
│A1-A3│≤6mm
│A2-A3│≤6mm
或执行图纸要求
液压缸支点及其它各点标高偏差
Hmax-Hmin≤1mm
水准仪
焊缝质量
Ⅱ级焊缝
超声波探伤仪
3.2
基础灌浆
3.3
基础框架复测
执行3.1检查项目
执行3.1技术要求
Ⅰ级钢盘尺、200N弹簧称、
水准仪
3.4
减速机底座安装
水平度偏差
≤0.1mm/m
1.底座表面要求较高,标高沿与减速机接触区域每隔200mm测量一点。
2.标高偏差可以通过在减速机底座与基础框架之间耳板螺栓进行调整,然后用垫片将减速机底座与基础框架之间的间隙塞实。
3.在焊接时应对称焊接,并用平尺随时检查其水平度
块规、平尺、框式水平仪、高精度水准仪
标高偏差
Hmax-Hmin≤0.5mm
中心线偏差
≤±0.5mm
通过基础中心标板和底座的纵横中心线用经纬仪进行控制
经纬仪
3.5
减速机底座焊接
焊缝质量
Ⅱ级焊缝
超声波探伤仪
3.6
减速机底座(焊接后)
水平度
≤0.1mm/m
基础框架安装、焊接完成后,进行减速机底座水平、标高复查。
块规、平尺、框式水平仪、高精度水准仪
标高偏差
Hmax-Hmin≤0.5mm
3.7
电机底座安装
标高偏差
≤-1mm
电机底座相对于减速机底座标高偏差应在1mm范围内,电机底座标高应稍低于减速机底座,以便找正。
水准仪
中心线偏差
≤±0.5mm
指相对于基础中心线
经纬仪
3.8
下壳体安装
垂直度偏差
≤2mm
分六等份测量
线坠
标高偏差
≤±2mm
分六等份测量
水准仪
错边量
≤2mm
钢板尺
中心偏差
≤±1mm
以减速机底座中心中心为圆心,壳体内圆为半径在基础框架上划一圆,壳体底部对线后与基础框架焊接。
钢盘尺、地规
3.9
基础灌浆
执行《基础灌浆》
4.传动装置安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
4.1
减速机安装
接触间隙
≤0.05mm
减速机底面与减速机底座接触间隙最大不超过0.05mm,以0.05mm的塞尺塞不进为准。
塞尺
螺栓紧固
根据图纸要求的扭矩值进行
专用扳手
中心偏差
≤0.5mm
减速机纵横中心线与底座纵横中心线的偏差
钢板尺
4.2
电机安装
对轮找正
执行《联轴器验评标准》
百分表
4.3
辅传安装
对轮找正
执行《联轴器验评标准》
百分表
5.磨盘安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
5.1
磨盘安装
喷口环与磨盘间隙
5~8mm
磨盘与减速机接触应接触均匀、紧密,最大间隙不超过0.1mm
钢板尺
接触间隙
≤0.1mm
塞尺
5.2
喷口环安装
应检查喷口环与磨盘的间隙(约为5~8mm),喷口环与壳体的间隙(约8mm)
钢板尺
6.壳体组对、安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
6.1
壳体组对安装
垂直度偏差
≤2mm
分六等份测量
线坠
标高偏差
≤±2mm
分六等份测量
水准仪
错边量
≤2mm
钢板尺
7.磨辊安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
7.1
压力框架组对、安装
尺寸偏差
│A1-A2│≤3mm
│A2-A3│≤3mm
│A1-A3│≤3mm
压力框架现场组对及焊接时应注意防止变形,并保证尺寸偏差,
盘尺
水准仪
标高偏差
Hmax-Hmin≤3mm
焊缝等级
二级
两侧间隙偏差
S=8±2mm
压力框架中心与磨辊中心、减速机止口中心线在同一直线上,用钢丝将压力框架中心找出同时用磨辊3个专指针确定磨辊中心,用线坠检查三点的中心重合度。
钢板尺
线坠
中心偏差
0.1mm
7.2
磨辊安装
中心偏差
0.1mm
8选粉机安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
8.1
壳体组对、安装
错边量
≤2mm
分离器壳体的组对对分离器旋转体安装影响严重,必须注意,保证与分离器连接止口处尺寸要求
钢板尺
8.2
固定叶片安装
叶片与锥体间隙
A1=4~8mm
钢板尺
8.3
旋转叶片安装
间隙检查
A1=4~6mm
A2=4~6mm
间隙的调整为分离器安装的一个关键,影响到分离器的正常运转,A2可通过密封绳部位的增减得到调整,径向只能检查止口的圆度,特殊情况可对其立筋加以打磨。
钢板尺
8.4
立轴安装
垂直度
≤0.1mm/m
立轴安装时参照顶部减速机法兰的水平度进行
框水平
9.其它设备安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
9.1
液压装置安装
按照图纸安装
9.2
油管配置
按照图纸要求及现场实际情况进行,油管的酸洗用6%的盐酸进行,氨水中和,然后冲洗、过油、安装
9.3
平台、栏杆安装
依据图纸要求及现场实际情况进行
10.试运转
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操作要领
检测器具
10.1
加油
根据设备技术资料的加油清单在润滑部位加入相应牌号和数量的润滑油
10.2
试运转前检查
1.检查磨体内是否有杂物及检查门是否全部封严.
2.检查各加油点及加油油量、种类是否正确.
3.检查所有螺栓是否紧固,需用液压扳手紧固的螺栓是否达到规定的扭矩值.
液压扳手
10.3
试运转
轴承温升、油压、供水、供气
1.确认设备的运转方向。
各设备应单机进行试运转。
2.各驱动装置单独启动,主电机单独考核4小时,检查电机温升情况,然后与减速机连接。
3.检查压力蓄能器的氮气压力,调好相应的安全阀,局部监测单机功能。
4.整机联动应按以下顺序开机:
张紧装置液压站—减速机、张紧装置、三道闸门的液压站加热器加热—密封风机运转—分离器运转—减速机低压泵运转—高压泵运转—张紧装置液压站通电运转—三道闸门液压站运转—接通超越离合器—接通辅传电机—接通主电机。
同时在整机联动时应在磨盘上布满物料(约60mm厚),严禁磨辊直接与磨盘摩擦。
四、立式辊磨机专用质量记录
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––001
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
垫铁布置
检验类别
自检
检测日期
年月日
垫铁编号
垫铁规格
垫铁数量
布置尺寸
a=mm
b=mm
砂墩高度
附图及说明
施工班(组)
年月日
技术员
年月日
质检员
年月日
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––002
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
基础框架安装(焊接前/后)
检验类别
会检/自检
检测日期
年月日
检测项目
半径偏差
三角形边长偏差
标高偏差
│B1-B2│
│A1-A2│
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
│B1-B3│
│A1-B3│
│B2-B3│
│A2-A3│
Hmax-Hmin
技术要求
│B1-B2│≤2mm
│B1-B3│≤2mm
│B2-B3│≤2mm
│A1-A2│≤6mm
│A1-A3│≤6mm
│A2-A3│≤6mm
Hmax-Hmin≤1mm
结论
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––003
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
减速机底座安装(焊前/焊后)
检验类别
会检/自检
检测日期
年月日
检测项目
半径偏差
标高偏差
B1-B2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
B2-B3
B1-B3
Hmax-Hmin
水平度
1
2
3
4
中心线偏差
纵向中心线偏差
横向中心线偏差
技术要求
半径Δ≤2mm
标高Δ=Hmax-Hmin≤0.5mm
水平度Δ≤0.15mm/m
中心线偏差≤0.5mm
结论
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––004
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
电机底座安装
检验类别
自检
检测日期
年月日
检测项目
中心线偏差
标高偏差
纵向中心线偏差
横向中心线偏差
1
2
3
4
技术要求
Δ≤0.5mm
Δ≤-1mm(电机底座相对于减速机底座偏差)
结论
施工班(组)
年月日
技术员
年月日
质检员
年月日
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––005
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
减速机、磨盘安装
检验类别
会检/自检
检测日期
年月日
检测项目
减速机底面接触间隙
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
磨盘与减速机接触间隙
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
技术要求
减速机底面接触间隙Δ≤0.05mm
磨盘与减速机接触间隙Δ≤0.05mm
结论
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––006
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
壳体安装
检验类别
自检
检测日期
年月日
检测项目
垂直度
最大错边量
标高偏差
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
Hmax-Hmin
技术要求
△≤2
错边量≤2
Hmax-Hmin≤2mm
结论
施工班(组)
年月日
技术员
年月日
质检员
年月日
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––007
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
压力框架安装
检验类别
会检/自检
检测日期
年月日
检测项目
压力框架尺寸偏差
压力框架标高偏差
│A1-A2│
1
2
3
4
5
6
│A2-A3│
│A1-A3│
Hmax—Hmin
技术要求
│A1-A2│≤2mm
│A2-A3│≤2mm
│A1-A3│≤2mm
Hmax—Hmin≤3mm
结论
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––008
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
分离器安装
检验类别
会检/自检
检测日期
年月日
检测项目
壳体最大错边量
立轴垂直度
1
2
3
4
分离器转子径向偏差
分离器转子轴向偏差
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8
技术要求
△≤2mm
垂直度△≤0.1mm/m
径向偏差≤±1mm
轴向偏差≤±1mm
结论
设备安装检测记录
CBMI––JX––LSGM––009
单位工程名称
工程编号
设备名称
立式辊磨机
分项
(工序)名称
检查加油
检测类别
自检
检测日期
年月日
检测项目
序号
检查项目
检查内容
规定扭矩值
检查结果
1
螺栓检查
减速机地脚螺栓是否达到规定扭矩值
磨盘与减速机连接螺栓是否达到规定扭矩值
磨辊辊套连接螺栓是否达到规定扭矩值
磨盘衬板螺栓是否达到规定扭矩值
其他连接螺栓是否紧固
序号
加油点名称
用油名称及型号
数量(l)
备注
施工班(组)
年月日
技术员
年月日
质检员
年月日