汽轮机组调试方案细则.docx
《汽轮机组调试方案细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽轮机组调试方案细则.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
汽轮机组调试方案细则
汽轮机组调试方案细则
经检查，安装工作确已完毕，转动设备分部试运正常，标记清晰，系统清洁完整，照明、通讯、消防器材完备，各电动门、执行器动作灵活、可靠。
油循环完毕。
1、静态试验：
静态试验前，仔细检查各设备，应安装正确、完整，各系统连接完毕，汽水系统吹扫干净，油系统循环结束，经化验油质合格，各分部试运行合格，保温油漆完毕。
1.
1、危急保安试验
开启高压油泵，投入各保护装置，主汽门、高压调速汽门、抽汽及抽汽旋转隔板处于开启位置，各油压表温度计指示正常。
（安全油压建立，事故油压回零或接近零碎位，否则应调整相应的过封度）。
自动主汽门接好电秒表。
手打急保安器，自动主汽门迅速关闭，事故油建立并＞0.6Mpa，安全油压回零。
若此时事故油压、安全油压不正确，应对安全油补油节流孔、电磁阀、磁力断路油门及危急遮断器顶部油孔进行适当调整，使其达到动作要求值后，重新合上危急保安器，并使危急遮断油门复位，重新开启自动主汽门。
1.
2、磁力断路油门试验
手按磁力断路油门动作按钮，自动主汽门、高压调速汽门及两级抽汽旋转隔板迅速关闭，安全油压复零，事故油压建立，否则应按上述步骤重新调整电磁阀及相应泄油口合格后，重新合闸并开自动主汽门。
1.
3、电磁阀试验
手按电磁阀动作按钮，高压调速汽门及两级抽汽旋转隔板迅速关闭，安全油压不变，自动主汽门不关，事故油压迅速建立，否则应查明原因后再进行试验，合格后才能进行下一步工作。
1.
4、自动主汽门及调速汽门xx试验
机组启动前，投入高压油泵，调整润滑油压力0.08—0.1Mpa，投入盘车，分别对自动主汽门及调速汽门进行严密性试验，合格后方可对机组作冲转准备。
2、启动前的准备及检查
2.1检查各转动设备的操作开关、联锁装置均在断开位置，联系电气送动力电源。
2.2联系电气试验联络命令信号。
2.3联系热工投入仪表和保护，开启各表计一、二次门，投入现有记录仪表。
2.4检查各自动保护装置可靠。
2.5向凝汽器热水井补除盐水，水位显示在刻度附近。
2.6检查油系统应严密无泄漏现象，油质经化验合格，各轴承前的临时滤网或堵板应预以拆除恢复，油箱为高油位，油位计灵活、可靠；电动油泵出入口门、冷油器进油门开启，油箱放油门、冷油器放油门、滤油器放油门关闭，并上标志牌、冷油器放掉油侧空气后，关闭放气门，开启冷油器出油门（一备一用）。
2.7检查蒸汽系统：
主隔离汽门及旁路门，电动主汽门及旁路门，自动主汽门、高低压调速汽门、主辅抽气器进汽二次门，汽轮油泵进汽二次调节门，低加空气门均应关闭。
防腐汽门、汽缸电动主蒸汽门就地疏水门、抽汽器及轴封进汽总门疏水膨胀箱至凝汽截门，汽轮油泵进汽一次门、低加与凝汽器间的空气门，凝汽器抽气器的一次门开启。
2.8检查汽高、低压抽汽系统
关闭高、低加二次进汽门、疏水门、二级抽汽至除氧间的闸阀，开启三级抽汽到低加的一次汽门、各级抽汽疏水门、一级抽汽电动门前疏水门。
2.9xx、循环水系统
开凝结水泵进口门，开主抽水箱补水门，补至正常水位。
关闭：
凝结水泵出口门、低加进出水门、旁路门，开启循环水泵入口门，凝汽器冷却水进出口门、滤水器出入口门、冷油器出水门、空冷器分路进水门。
关闭：
循环水泵出口电动门、前后放水门、排空气门、冷油器进水门、工业水补水总门及分门。
2.10手摇同发器转动灵活，通知电气试验同发器电动机试验完毕后摇同发器至下限，固定于零位。
3、暖管
3.1通知锅炉开始供汽暖管，开启主隔离汽门旁路门，维持
0.2-0.3MPa.暖管到电动主汽门前。
3.2暖管20分钟后，开启至疏水母管疏水门，关闭就地疏水门，逐渐开大主隔离汽门的旁路门，用20分钟均匀升到额定压力。
3.3升压过程中，应随时注意检查管道的膨胀和支吊架，如有异常应待故障排除后，方可继续升压。
3.4在暖管过程中，应注意电动主汽门与自动主汽门之间的管段温度，暖管期间严防蒸汽漏入汽缸。
3.5管道压力升到额定值时缓慢开启主隔离汽门至全开、关闭其旁路门，电动主汽门前疏水关剩1--2圈。
3.6开启自动主汽门前就地疏水，以同样方式，对电动主汽门前管段进行暖管，升压至额定压力将该段疏水门关剩1--2圈。
4、辅助油泵盘车凝结水泵循环水系统抽气系统的启动
4.1按下润滑油泵启动按钮，调整润滑油压调节阀使润滑油压为
0.08—0.10Mpa，检查振动，声音正常后按“停止”按钮。
4.2启动高压油泵（交流、直流各一台）
开启高压油泵入口门，手盘靠背轮应灵活、无摩擦声音，按下该启动按钮，监听内部声音和振动，正常后打开出口门，并详细记录运行状况。
调节两个注油器出口参数至设计值，否则应调节注油器喷嘴及间距，并检查油系统严密、轴承润滑正常。
上述工作结束后做联动试验应合格，否则通知电气及仪表作调整。
4.3启动循环水泵：
4.3.
1、检查电源开关在“停止”位置联锁开关在断开位置。
4.3.
2、检查水泵及电机良好，表计振动靠背轮、泵内无杂音，油脂润滑正常。
4.3.
3、向循环水系统补水至正常水位，稍开泵体上部空气门，待有水冒出排净空气后，关闭放空气门。
4.3.
4、联系电气，送上电源，一切正常后，按水泵“启动”按钮，检查泵的出口压力、声音、振动、轴承润滑正常，开启水泵出口门。
4.3.
5、两台水泵运行正常后，停运一台，投入联锁，运行泵联锁在“联锁”位置，备用泵联锁在“备用”位置。
4.3.
6、按有关规定做联锁试验。
4.3.
7、当凝汽器水侧放气管有水冒出后，关闭放气阀,开启凝汽器水侧出口阀门。
4.4启动凝结水泵：
4.4.
1、检查水泵电源开关在“停止”位置联锁开关在“断开”位置，水泵及电机良好，油位正常，油脂合格扳动靠背轮无噪音。
4.4.
2、泵体放空气，开启水封门，凝汽器热水井，水位应在处。
4.4.
3、检查一切正常后，按水泵“启动”按钮，检查电流出口压力，声音、振动、润滑无异常后，开启水泵出口门。
4.4.
4、水泵运行正常后，运行泵联锁开关在“联锁”位置，备用联锁开关在“备用”位置，备用泵出口门开启。
4.4.
5、按有关规定做联锁试验，同时注意保持热水井的水位。
4.4.
6、凝结水泵运行正常后，通知化学车间化验凝结水品质，水质合格后，才允许通往除氧器（先开低加进出口门），关闭凝结水放水门。
4.
5、投入盘车装置：
将盘车手轮扳至“合闸”位置，手动盘车一周，转动应灵活无卡涩、异音，然后启动盘车电机，检查转向应正确。
4.
6、开启主抽气器：
4.6.
1、开启主抽进气门，开启并调整汽封补汽门，使汽轮机前后冒汽，检查管有微量蒸汽冒出。
4.6.
2、缓慢开启主抽进水门，此时应注意监视凝汽器水位为正常。
注意：
抽空气前应先关闭汽缸和抽汽管路的直排地沟门，以免影响真空。
4.
7、完成各有关规定的实验，各保护装置及信号应正确。
5、汽轮机组冲转暖机
5.
1、汽轮机在满足下列条件后,可以冲动转子:
5.1.
1、电动主汽门前汽压≥4.60Mpa，汽温不低于400℃；
5.1.
2、润滑油压0.08--0.12Mpa，冷油器出口油温≥25℃；
5.1.
3、真空为0.6-0.066Mpa。
5.
2、将轴向位移保护投入，磁力断路油门复位，手动合危急保安器复位（若停止超过1个月应活动飞锤），使磁力断路油门、电磁阀复位，打开高、低压调节汽阀，调整错油门顶部调节螺钉处于中间位置，调压器处于断开位置。
调压器和同步器均指示到上限零位，并将两个低压错油门顶部螺钉尽量下调，拧紧压帽；打开调压器波纹器的注水阀向波纹汽侧注满蒸馏水后，关闭注水阀，停止盘车电机，将盘车手柄退至“脱开”位置，联系热工投入保护。
5.
3、轻微开启电动主汽门旁路门手轮（逆时针为开），待转子冲动后，再关闭自动主汽门，仔细监听内部声音，汽轮发电机组各转动部分无异常时，方可重新开启电动主汽门旁路门，用2分钟时间均匀将转子升至400rpm进行低速暖机10分钟，关小主蒸汽管路的疏水门。
5.
4、低速暖机10分钟，并进行全面检查，作好记录。
5.4.
1、检查汽轮机声音、振动、膨胀等情况正常。
5.4.
2、调整均压箱来汽门，保持冒汽管有少量蒸汽冒出。
5.4.
3、当冷油器进口油温到45℃时，投入冷油器水侧运行，保持油温在35--45℃范围内。
5.
5、低速暖机一切正常后（油温在30℃以上），逐渐开大电动主汽门旁路门，用10分钟时间升速到1200rpm，暖机20分钟，对机组进行全面检查，作好记录。
5.
6、在暖机过程中，随转速上升应使真空平稳上升，避免转速波动，及时调整真空度。
5.
7、联系电气做好电气试验工作，机组在1200rpm暖机15分钟，并全面检查，作好记录（油温、油压、热水井水位、真空、热膨胀指示，声音、振动值等）。
注意：
当转速接近临界转速2062rpm时，应平稳、迅速通过，绝对不允许停留。
5.
8、机组在2500rpm暖机10分钟后，并关闭导汽管疏水、汽缸疏水，用10分钟时间提升转速到场3000rpm，在空负荷下稳定10分钟，作好相关记录。
5.
9、在汽轮机3000rpm转速下进行全面检查，并作好记录5.
10、参数调整：
5.10.1调整润滑油压为0.08—0.12MP;冷油器出口油温保持在40--45℃。
5.10.2调整高压错油门顶部螺钉，使机组的一次脉冲油压为
0.36MP，调节完毕拧紧其上部的背帽及罩帽。
5.
11、调整同步器作用范围在-5%--+6%额定转速，此项可利用调节指示帽下部的垫圈厚度的增减来达到。
5.
12、保护实验：
5.12.1手打危机折断油门使其动作，这时自动主汽门、高压调节汽阀及旋转隔板应作快速关闭。
当主汽门关闭后，应先将自动主汽门手轮关到底，在关到底以前，绝对不允许手动合闸，也不允许主汽门超过开度以免透平油自动主汽门油动机停部溢出，造成火灾。
否则应查明原因并排除后再重新开机。
试验过程中应严格监视主油工作状况、排汽缸温度、润滑油压、油温、轴承温度、振动值等各参数的变化，并作好记录。
5.12.2机组在3000rpm运转平稳后，调节高压错油门顶部调节螺钉，使之下旋压紧错油门簧，当转速升至3150rpm时，在利用同步器升速作超速试验。
一般危急保安器试验作三次，动作转速应在3300—3600rpm之间，两次动作转速差不应超过0.6%,第三次动作转速差不应超过1%,若保安器在3300—3600rpm时拒动，则应手打危急遮断器，待机组停稳后（注意及时投入高压油泵）投入电动盘车使机组冷却一段时间后，再打开手孔，拆掉危急保安器的防松螺钉，通过调节飞锤外圈的调节套，待调整好以后再锁紧防松螺钉并铆牢，同时作好相关记录。
5.
13、启动过程中的注意事项：
5.13.1机组第一次启动调试，应尽量使暖机时间长一些，加强疏水，以防造成水击，并仔细监听各转动部位的声音。
5.13.2各轴承的振动值≤0.05mm,否则应查明原因后，方可重新启动。
5.13.3在启动试验过程中，应力求保持高真空，排汽温度最好不超过120℃,否则停机冷却。
5.13.4超速试验时应统一指挥，除监测就地表外，还需要在机组尾部加一手提式数字转速表监测，升速应平稳，严禁在高速下停留或徘徊，并严密监视机组各轴承振动及温度。
5.13.5试验过程中应尽量保证主蒸汽、真空等参数接近额定值。
6、调速系统空负荷试验
前提：
在试验过程中，主蒸汽参数及真空值应尽量保持额定值；调速系统存在迟缓或摆动等现象：
空负荷试验是在无励磁情况下进行的。
目的：
通过试验测取同步器不同位置的调速器特性曲线及传动机构的特性曲线。
记录参数：
汽轮机转速、脉冲油压、油动机行程同步器行程、主油泵出口油压、润滑油压。
6.
2、把同步器放在下限位置2850rpm，由发令人发出第一信号，记录人同时记录第一点记录。
6.
2、有经验的司机操作，缓慢关闭电动主汽门的旁路门的方法使转速下降，待转速降到第二点时，由观测转速人发第二次记录信号。
6.
3、继续测量其余各点。
测量各点的转速间隔应保证在油动机全开度内不少于8个测点，一般转速每隔25—30rpm记录一次，至油动机全开。
6.
4、降速试验完毕后，开始缓慢均匀地开启电动主汽门的旁路门，做升速试验，直至原来转速为止。
如果试验进行得很顺利不需要重做时，可进行同步器中限（3000rpm）和上限（1+δ+0.5%）试验。
7、汽轮发电机组首次空试合格后，视情况可停机作消缺和检查。
8、机组带负荷试运行。
8.1机组稳定在3000rpm，检查正常后应立即向电气发出“注意”、“可并列”信号。
8.2接到电气发来的“注意”、“已并列”信号后，应注意调整汽封、凝汽器水位，监视机组振动、膨胀及轴承温度、轴向位移，监听机组内部声音，联系化验凝结水水质合格后，投入低加，将水回收到除氧器。
8.3向电气发出“注意”“汽机调整”信号，按制造厂要求接带电负荷，直到15000kw稳定运行。
期间应严密监视各参数在合格范围内，特别是轴向位移、机组膨胀、振动值、轴瓦温度等，一旦发现问题及时消除后，才能继续接带负荷。
同时视发电机风温及时投入空冷器冷却水。
8.4以上纯凝工况满负荷试运行结束前，应视情况投入调压器运行（之前先向调压器膜合内注水，并从上部放气螺孔放完气后拧紧，缓慢放下调压器的投入手柄，此时应注意配合手动减同步器控制好电负荷，并缓慢打开相应针形阀，直至全开）。
当抽汽压力调整到比热网压力高出0.02MP时，即可开启外供汽门对外供汽。
8.5增减负荷过程中应注意均压箱的压力调整，和机组膨胀、振动情况，采取措施后方可继续下一步试验。
8.6带负荷试验
8.6.1当负荷稳定在额定负荷的80%时，关闭连接抽气器的空气门，在5分钟内真空下降速度平均值以每分钟不大于2—3mm贡柱（0.00026—0.0004MP）为合格。
8.6.2甩负荷试验：
试验时汽轮机的蒸汽参数、真空应稳定在额定值周波不益超过50.5Hz,可进行甩、、及全负荷试验；试验过程应由专人指挥，并做好安全措施和安排好相应操作，确保万无一失。
8.7停机：
停机步骤按说明书执行，做好机组的盘车、冷却工作。
9、72小时试运行结束后，按国家电力施工验收规范办理交接手续。
升级会员 