双碱法技术方案18.docx

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双碱法技术方案18

180000m3/h炉窑烟气脱硫工程

技

术

方

案

宁波联清环保设备有限公司

2011年11月

1总则

1.1项目概况

本方案针对18万风量炉窑烟气脱硫项目建设内容的设计、设备制造（含现场制作设备）、设备及材料供货、运输、安装工程、指导监督、技术服务、人员培训、调试、试验及整套系统的性能保证和售后服务等工作。

系统装置布置原则便于运行检修，并确保在增加脱硫设施后锅炉安全可靠的运行。

18万风量炉窑使用烟煤（含硫设1%），燃料经燃烧后烟气中会产生大量污染物，最为突出的就是SO2，外排的烟气会对大气造成一定的污染。

由于所用燃煤含硫量相对较高，通常排放浓度均超过国家排放标准。

针对这一情况，如不采取高效的脱硫措施，每年要排放大量的SO2，加重局部地区大气污染。

针对上述情况，业主希望通过安装脱硫设备有效去除锅炉烟气中的SO2和进一步降低烟尘，为此，广泛征集脱硫方案，拟选择一种新型的锅炉烟气脱硫装置，进一步降低SO2的排放量，使其达到或低于设计标准要求，实现企业、社会的和谐发展。

针对炉窑的特点，本着技术先进，安全可靠，投资少，运行费用低，不产生二次污染，适合实际情况，项目实施期间不影响炉窑安全生产运行的原则，采用技术成熟的湿式“钠-钙双碱法”脱硫工艺。

1.2工程简要概述

整套脱硫工艺装置主要包括以下几部分：

·脱硫吸收塔；

·吸收塔烟气净化系统；

·进出口烟道及附件

·脱硫剂制备系统；

·循环水系统；

·电气仪表控制系统等。

1.3设计采用技术规范及设计原则

1.3.1设计遵循的技术规范和标准

本方案编制过程中遵循但不限于下列技术规范和标准：

·《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996

·《污水综合排放标准》（GB8978-1996）

·《室外给排水设计规范》（GBJB-86）

·《工业设备及管道绝热设计规范》（GB50264-97）

·《工业企业噪声标准》（GB12348-90）

·《工业企业设计卫生标准》（GB17055-1977）

·《混凝土结构设计规范》和1993年局部修订（GBJ10-89）

·《低压配电装置规范》（GBJ54-83）

·《电业安全工作规程（热力和机械部分）》1997版

·《电气装置安装施工及验收规范》GBJ232-82

·《钢结构设计规范》（GBJ17-88）

·《建筑地基基础设计规范》（GBJ7-89）

·《电力建筑施工及验收技术规范》

·《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）

·《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235-82）

·《机械设备安装工程施工及验收规范》（TJ231-78）

·《流体输送用无缝钢管》（GB/T8163-87）

·《不锈钢冷轧钢板》（GB3280）

·《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001

·《国产碳素钢Q235材质标准》QB700-88

·《焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-986-88

·《钢焊接手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB/T11345-86

·《金属融化焊焊缝缺陷分类及说明》GB/T6417-86

·《钢融化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T3323-87

·《工业设备施工及验收技术规范》

·《电器设备接地设计技术规范》SDJ8-79

·《电气测量仪表装置设计技术规程》SDJ9-89

·《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB93-96

1.3.2设计原则（即总的设计要求）

（1）严格有效地控制质量保证的全过程，保证设备从设计、制造、安装、调试和服务都处于受控状态，以满足用户要求。

（2）脱硫除尘设备采用中华人民共和国现行的相关标准和规范。

（3）脱硫装置设计、布局合理，使用寿命长、操作维护简单、可靠性高。

（4）提供的湿式脱硫技术工艺成熟可靠、有成功业绩、经济实用。

（5）脱硫设备密封性能好、不泄漏、抗冲击能力强。

（6）优化设计塔内烟气净化装置，保证脱硫除尘效率及烟气脱水，经环保部门检测，烟气净化后达标排放。

（7）脱硫吸收剂的供应原则是：

脱硫效率高、资源价廉易得、运行费用低。

（8）吸收液闭路循环，脱硫副产物处理后可直接外排，无二次污染。

（9）与炉窑同步运行98%

（9）炉窑的连续运行不受脱硫除尘系统运行或停运的限制，脱硫系统的负荷范围与锅炉负荷范围相协调。

（10）脱硫系统适应性好，在负荷调整时有良好的、适宜的调节特性，在电厂运行的条件下能持续持续安全、稳定运行。

在煤质和负荷发生变化时，能快速响应，保证脱硫除尘效果达到设计指标。

（11）安装吸收塔及塔内烟气净化装置后，使用性能稳定，主体设备服务寿命15年以上。

1.4工程设计条件

1.4.1炉窑主要参数

锅炉型号及有关数据如下

序号

项目

180000m3/h

1

炉窑型式

热风炉

2

数量

1台

3

出口烟气温度

180℃

4

机组年利用小时数

7200h

5

设计耗煤量

4t/h

6

引风机

1.4.2锅炉燃煤煤质分析、灰成份分析

煤质资料如下表：

项目

符号

单位

数值

元素分析

收到基硫

St.ar

%

≤1.0

工业分析

收到基灰分

Aar

%

20

收到基水分

Mar

%

/

收到基碳

Car

%

/

挥发份

Var

%

/

收到基低位发热量

Q.p

kJ/kg

20000

1.4.3锅炉烟气资料

本工程设计采用的锅炉烟气资料为布袋除尘器出口烟气参数。

项目

单位

热风炉

烟气量（单台）

m3/h

180000

引风机型号

引风机风压

Pa

SO2浓度（经计算）

mg/Nm3

1168（含硫率1%）

烟温

℃

180

2性能保证

整套脱硫系统保证值如下：

（1）SO2脱除率：

在炉窑BMCR工况、燃煤为设计煤种及保证脱硫剂性能的前提下，SO2排放浓度≤200mg/Nm3

（2）在正常运行工况下，出口烟气含湿率≤8%

（3）吸收济耗量：

钙硫摩尔比为1.03:

1，钠碱投加量为3%

（4）水耗：

脱硫装置采用循环水系统，冲灰、冲渣水及其他碱性废水、工业废水均可做补充水

（5）电耗：

脱硫除尘装置按设计条件运行，保证烟尘及SO2脱除率的条件下，系统的电耗不超过80kW.h。

（6）烟气经过脱硫除尘装置后，出口排烟温度≥60℃。

（7）烟气黑度：

林格曼1级

（8）脱硫主体设备阻力降：

≤1200Pa

（9）脱硫液气比：

2.1L/m3

（10）脱硫工艺：

钠-钙双碱法

3脱硫工艺及设备的选择

3.1脱硫工艺的选择

脱硫工艺的选择应根据煤气发生炉负荷变化、硫含量及脱硫效率、脱硫工艺成熟程度、脱硫剂供应条件、水源情况、脱硫副产物的处理、厂址场地布置条件等因素，经全面技术经济比较后确定。

我公司采用钠-钙双碱法烟气脱硫工艺，以达到最小的能耗和最大的脱硫效率，保证系统脱硫率达到90%以上。

该工艺与其它脱硫工艺的比较见下表：

工艺流程

石灰-石膏法

喷雾干燥法

炉内喷钙

氧化镁法

双碱法

适用煤种（硫%）

不限

1-3

＜2

1-2

不限

Ca/S

1.03

1.5

2.0

1.05

1.03

脱硫剂利用率（%）

＞95

40-45

35-40

＞90

＞95

脱硫率（%）

＞95

80-85

70-80

＞90

＞95

投资占电厂投资比例（%）

13-19

8-12

3-5

5-7

5-7

脱硫费用（元/吨SO2脱除）

300-400

350-500

300-450

400-500

350-450

设备占地面积

大

中

小

中

中

灰渣状态

湿

干

干

湿

湿

市场占有率

高

一般

一般

一般

高

（1）反应原理

根据实际情况及脱硫效率的保证，本方案采用双碱法脱硫工艺，双碱法[Na2CO3/Ca（OH）2]是使用溶解度大，对SO2亲和力强，反应产物不易结垢的碱液吸收烟气中的SO2，吸收SO2后的浆液在塔外置换池中用石灰[Ca（OH）2]反应再生成钠基碱液，再生后的钠基碱液返回吸收塔重新吸收SO2，使吸收液能循环使用，反应生成的亚硫酸钙经氧化、浓缩、沉淀、脱水后抛弃处理。

双碱法脱硫工艺具有以下特点：

·钠碱吸收剂对SO2亲和力强，吸收速度快，用较小的液气比可获得较高的脱硫效率。

·利用钠碱吸收SO2，廉价的石灰进行再生，钠碱循环使用，它是取钠法和石灰法二者的优势而避其不足，是在两种脱硫技术改进的基础上发展起来的。

·钠碱吸收剂溶解度大，SO2的吸收和再生及泥浆的沉淀完全分开，塔内和管道内液相为钠基溶液，从而可以避免石灰法脱硫系统遇到的结垢问题。

·采用钠碱吸收剂，吸收速度快，液气比小减少动力消耗，从而降低运行费用。

·钠碱在系统运行中循环利用，损耗小，只需适量补充。

再生剂石灰资源易得、价廉，总体运行费用低。

·用石灰中和反应比用石灰石中和反应更完全，提高了石灰的利用率。

·操作简单方便，启停灵活，由于克服了结垢，系统长期安全稳定运行。

双碱法脱硫机理可分为吸收反应过程和再生过程

吸收反应过程：

Na2CO3+SO2←→Na2SO3+CO2

（1）

2NaOH+SO2←→Na2SO3+H2O

（2）

Na2SO3+SO2+H2O←→2NaHSO3（3）

再生过程：

2NaHSO3+Ca（OH）2←→Na2SO3+CaSO3↓+2H2O（4）

Na2SO3+Ca（OH）2←→2NaOH+CaSO3↓　（5）

氧化反应：

3/2H2O+CaSO3·1/2H2O+1/2O2→CaSO4.2H2O↓（6）

3.2脱硫设备的选择

脱硫吸收塔是烟气净化工艺中的核心装置，净化设备种类繁多，每一种净化设备都各有其特点，设备选择应综合考虑以下因素：

对烟气处理能力大；对有害组分吸收净化效率高；设备结构简单、运行稳定、可靠，气体通过阻力小、操作弹性大，能适应负荷波动及煤质变化，投资省，运行费用低。

目前常用的湿法脱硫除尘设备有喷雾塔、液柱塔、填料塔、筛板塔、旋流板塔等。

我公司运用的喷雾塔应用了多种脱硫净化机理，脱硫、脱水除雾于一体，具有压降低、不易结垢堵塞、操作弹性大，同等条件下液气比低、液滴雾化好、气液接触面积大、吸收速率高、具有很高的脱硫效率。

特点如下：

1）、循环浆液用循环泵直接从脱硫循环池中抽取浆液，向各自控制的喷雾层供液，这是一个大流量循环。

2）、从大循环泵中分出一部分脱硫液至置换池，与石灰浆液置换后的上清液打回脱硫塔中。

三层脱硫喷雾层的喷雾面积为整个脱硫塔内径，并具有一定的重叠度，具体的喷雾面积由模拟试验与脱硫塔的流态试验确定。

PH值在一定值的钠基碱液，通过喷雾层向脱硫塔规定区域内均匀喷洒。

在此碱液喷洒到的区域内，NaOH与Na2CO3的严重过量，除发生脱硫反应外，多余的NaOH还会与烟气中的CO2发生反应生成Na2CO3，由于从最上层喷雾层落到第一层脱硫喷雾层上的时间较短，只有小部分NaOH转化为Na2CO3，大部分石灰浆液仍以NaOH形式存在。

钠基碱液中的Na2CO3+SO2←→Na2SO3+CO2经第二层脱硫喷雾脱硫后，只留下少量的NaOH，脱硫浆液的PH值明显降低，落到下面第一层脱硫喷雾层（即由下往上数为第一层喷雾层）上的脱硫剂是少量的NaOH、大量的备用Na2CO3与脱硫生成物Na2SO3，由于第三层脱硫喷雾层中喷嘴的伞状喷出，脱硫浆液中尚存的NaOH与Na2CO3基本被均匀分布到第一层喷雾层上进行均匀脱硫。

在第一层脱硫喷雾层上变成了以Na2SO3为主、Na2CO3与NaOH为辅的双脱硫剂脱硫。

由于部分Na2CO3是化学反应生成的，在脱硫塔内烟气、脱硫循环浆液复杂的运动，Na2CO3没有机会得到充分长大，其粒度要比添加剂中的纯碱要细得多，加上是刚化学反应生成的，其脱硫的活性要比添加剂中的纯碱溶液高得多，这样，有利于脱硫效率的提高。

在本层喷淋层覆盖的范围内发生如下化学反应：

Na2CO3+SO2←→Na2SO3+CO2

2NaOH+SO2←→Na2SO3+H2O

Na2SO3+SO2+H2O←→2NaHSO3　

脱硫中少量的Na2SO3部分转成了NaHSO3，脱硫浆液的PH值继续降低，避免了脱硫生成物的结垢，加上备用脱硫剂Na2CO3不再会跟烟气中的CO2发生化应，脱硫效果大大增加。

经第二层喷雾层脱硫后，脱硫剂NaOH全部消耗完，只有留下部分备用脱硫剂，这些脱硫剂通过第二层喷雾层作用，被均匀添加中第一层喷雾层中，与SO2继续发生脱硫反应，直至消耗完，脱硫循环浆液中的Na2SO3参与主要的脱硫反应，使得脱硫浆液中的PH值明显下降，达到规定要求。

具体反应如下：

2NaOH+SO2←→Na2SO3+H2O

Na2SO3+SO2+H2O←→2NaHSO3　

4烟气治理工艺系统流程

4.1工艺系统流程示意图

吗

4.2流程描述

本方案采用湿式喷雾塔设备、湿式双碱法脱硫工艺处理炉窑烟气。

烟气经引风机以设计流速上升进入SO2吸收段，与从塔内上部喷雾布水装置大面积喷雾出来的吸收液混合接触，由于喷雾布水装置的合理设计，烟气与吸收液激烈搅动，获得最佳的雾化效果，雾化的洗涤液与二氧化硫充分搅拌，达到最理想的接触面积与方式，吸收溶解及充分反应。

由于每级净化装置从上往下逆流喷雾出的都是新鲜的洗涤液体，吸收效率高，烟气经多级净化处理达到高效脱硫效果。

在脱除SO2的过程中，同步对粉尘在碰撞、拦截、凝聚、粘附的机理中进一步脱除。

净化后的烟气上升进入脱水装置进行气液分离，脱水除雾后的净烟气进入水平烟道、烟囱迅速抬升排放。

整套脱水除雾装置都是有效降低烟气含湿量的举措，使下游设备正常运行。

脱硫吸收塔大部分经塔底循环槽通过循环泵重新进入塔体进行脱硫，少部分外溢流进入再生沉淀池，与脱硫剂（CaO）制备系统配制的氢氧化钙浆液发生反应，使钠基脱硫吸收液得以再生。

再生沉淀池中的上清液（即再生后的钠基碱液）通过输浆泵加入塔内循环槽。

由于在排走的渣浆中会损失部分钠碱，所以在加碱泵管口通过钠碱投加装置及时对钠碱进行补充，并通过调节钠碱的投加量，调节脱硫吸收液合适的pH值，经循环泵后供脱硫除尘塔喷雾装置净化烟气用。

再生沉淀池底设压滤泵，池底部浆液抽至板框压滤机脱水，脱水后的副产物由汽车外运，分离后的废液返回到上清池，经由会流泵送至吸收塔循环泵吸入端，进入下一个循环周期。

在再生沉淀池旁设置脱硫剂（CaO）制备系统，本方案用生石灰作再生脱硫剂，石灰粉料输入储罐，搅拌熟化后溢流至再生池。

热烟气穿过脱硫吸收塔，传质换热带走部分水份，塔外循环损失一部分，可通过生产生活用废水及污水处理厂处理后废水补充，以保持系统水量平衡。

5脱硫系统配置

18万风量炉窑烟气脱硫系统，配置一套脱硫吸收塔，塔内设置烟气净化装置。

另外包括脱硫剂制备、循环水系统（再生池、沉淀池）、电气仪表控制部分及烟道部分等。

以下是对系统各部分的描述：

5.1脱硫吸收塔

脱硫吸收塔采用喷雾塔，内设喷啉布水装置，脱水除雾装置等。

吸收塔内所有部件能够承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不会对任何系统和设备造成损害。

吸收塔内所有部件能够承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不会对任何系统和设备造成损害。

吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。

所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。

塔体的设计尽可能避免形成死角，吸收塔底面设计能完全排空浆液。

吸收塔规格：

脱硫吸收塔为烟气净化系统的关健设备，18万风量炉窑采用一炉一塔方案，根据烟气量180000m3/h核算，塔体内径Φ4600mm左右，塔体有效高度21.5米。

在吸收塔内安装脱硫设备，即喷雾系统、除雾器、反冲洗装置及其它辅助设施（喷雾系统、除雾器采用PPHG材料制作，除雾器效率98％）。

塔体辅助设施：

（1）为便于维护检查调试，在进烟道及吸收塔各层喷雾装置上方安装人孔。

（2）在调试人孔方向，设置检修调试工作平台和工作爬梯。

（3）在塔体外安装供水管道、法兰、阀门、压力表。

5.2塔内烟气净化系统

本方案在每个主塔内安装整套烟气净化系统，它包括三级无障碍喷雾装置，塔内烟气净化装置由不锈钢和增强PP制作，耐腐、耐磨，使用寿命长。

喷雾装置：

在塔体的中部，设置3层喷淋层，单个喷嘴流量15m3/h左右，采用特殊布置、整体喷淋，对喷淋进行模拟试验，使塔体内的喷淋不但均匀，而且使液点碰撞间产生一定的碰撞，形成的大量泡沫，在塔体内部由此产生一个浆液浓度相当密集与具有相当重叠度的喷淋空间。

5.3烟气除雾系统

除雾器用于分离烟气携带的液滴，其系统组成：

二级除雾器，配备冲洗水系统和喷雾系统（包括管道、阀门和喷嘴等）。

除雾器系统包括一台安装在下部的粗除雾器和一台安装在上部的细除雾器。

位于脱硫塔上部的第一级除雾器是一个大液滴分离器，叶片间隙稍大，用来分离上升烟气所携带的较大液滴。

出口烟道上的第二级除雾器是一个细液滴分离器，叶片距离较小，用来分离上升烟气中的微小浆液液滴和除雾器冲洗水滴。

烟气流经除雾器时，液滴由于惯性作用，留在挡板上。

由于被滞留的液滴也含有固态物，因此存在挡板上结垢的危险，同时为保证烟气通过除雾器时产生的压降不超过设定值，需定期进行在线清洗。

为此，设置了定期运行的清洁设备，包括喷嘴系统。

冲洗介质为工业水。

一级除雾器的下面和二级除雾器的上面设有冲洗喷嘴，正常运行时一级除雾器的底面和二级除雾器的上面按程序轮流清洗。

除雾器材质为增强PP或不锈钢。

冲洗水由除雾器工艺水泵提供，冲洗水还用于补充吸收塔中的水分蒸发损失。

5.4脱硫剂制备系统

本方案脱硫工艺，采用双碱法脱硫工艺，脱硫剂采用碳酸钠，再生脱硫剂采用纯度为85%的生石灰。

脱硫装置启动时用碳酸钠作为吸收剂，碳酸钠加入钠碱罐中，加水配制成碳酸钠碱液，碱液由加碱泵加入脱硫塔中，由循环泵送入脱硫吸收塔内吸收烟气中的SO2。

在置换池边设置一套石灰浆液制备系统，将石灰粉料加水后配成石灰浆液，石灰浆液溢流至置换池内，与钠基脱硫剂脱硫后的脱硫产物即亚硫酸钠、硫酸钠发生再生还原反应，再生出的钠基脱硫剂再返回脱硫吸收塔循环使用，反应生成的亚硫酸钙经液下泵进入浓缩车间脱水后外排，经分离的废液送至pH调节池，再经加碱泵送至吸收塔循环泵吸入端打入SO2吸收区，进入下一个循环周期。

5.4.118万风量炉窑烟气SO2排放数值

✧热风炉总烟气量为：

180000m3/h，炉窑烟气出口烟温180℃。

每小时耗煤量为：

4t/h，燃煤含硫量0.1%，经计算，治理前SO2排放浓度1268mg/Nm3，治理后排放浓度≤150mg/Nm3，年运行按7200小时计算：

（1）SO2总生成量：

76kg/h（547t/年）

（2）单塔SO2脱除量：

68kg/h（490t/年）

5.4.2脱硫剂消耗

·钠基脱硫剂（碳酸钠）的消耗量

由双碱法工艺可知，在整个运行过程中，在脱硫装置启动时投入足够的钠基碱液后，只有排走的渣浆中会损失部分钠基碱液，所以，在第一次投加后，系统运行过程中只需对钠基脱硫剂进行适量的补充即可保证系统的脱硫效率。

脱硫系统第一次运行时，再生沉淀池脱硫碳酸钠溶液按2%计，水池容积为120m3，经计算装置启动进碳酸钠的投加量为2400kg/h，实际操作中，根据系统运行情况适当调整补充量，以满足脱硫效率要求。

·再生脱硫剂（石灰）的消耗量：

氧化钙含量：

≥85%，粒度：

≤1mm，活性：

≥60℃/4min。

一炉运行时二氧化硫脱除量为68kg/h，根据反应式计算生石灰消耗量320kg/h，每年生石灰消耗量为2304吨，此时钙硫比为1.03。

碳酸钠耗量为7kg/h，每年碳酸钠消耗量为50吨。

5.4.3脱硫剂制备及各部分设计

·钠基脱硫剂制备

钠基脱硫剂制备系统包括钠碱罐、钠碱投加装置等。

将碳酸钙投入到钠碱罐中，经充分搅拌后用投加装置将钠基碱液投加进入塔内循环池。

系统设钠碱罐一座，结构尺寸为Φ1500×H1500，有效容积为2m3,罐设搅拌机一台，功率3kw。

·石灰浆液制备

本项目设置熟化池一座，氧化钙粉料进入熟化池，熟化池尺寸为Ф1.8m×2m，经搅拌、熟化后溢流至石灰石浆液池，配置合适的浓度后，溢流只置换池与脱硫产物发生再生还原反应，置换出钠基碱液。

池内设搅拌机1台，功率为4kW。

5.5循环水系统及脱硫副产物处理

5.5.1循环水量

本方案中工艺循环用水，单塔循环供水量为120m3/h，实际运行时，循环水量根据烟气特性可适当调整。

整个系统补充水量为4m3/h。

5.5.2脱硫剂再生系统

系统设置再生沉淀池一座，有效容积120m3。

来至脱硫吸收塔的废液，与脱硫剂制备系统的CaO溶液在置换池内充分反应后，置换后脱硫碱液重新进入脱硫塔内循环池。

5.5.3脱硫副产物处理

副产物脱水后再进行处理：

将脱硫石膏脱水至含水率10%左右。

经过浓缩后灰浆进入石膏处理站后，CaSO3含水率10%以下，可以直接由汽车外运，分离后的清夜返回到pH调节池，闭路循环。

5.5.4供水系统管道阀门

（1）供水管道

18万风量炉窑烟气脱硫工程，采用三条加碱供水主管，管径DN150，供水系统管道安装阀门，压力表。

（2）阀门的选择

阀门的设计、制造、试验及安装采用现行标准和相当的国际标准。

所有阀门设计选型适合于介质特性和使用条件。

浆液系统的阀门考虑介质的磨损和腐蚀。

功能相同、运行条件相同的阀门将能够互换，阀门的规格尽量统一，尽量减少阀门的种类和厂家数量。

阀门的布置便于操作和维护，阀门的门杆尽量垂直布置。

5.6烟气管道

单台炉烟气管道分二部分，一部分为进口烟道，从引风机出口至脱硫吸收塔进口烟道；一部分为脱硫吸收塔出口至烟囱入口水平烟道的烟道。

脱硫吸收塔采用一炉一塔结构，每塔按一条进烟道和一条出口烟道设计。

烟气管道全部采用钢制结构、外设加强筋板，脱硫塔出口烟道内部采用特殊防腐，外部先用防锈漆防腐。

为确保脱硫吸收塔检修时不影响炉窑正常运行，原有烟道设为旁路烟道。

脱硫烟道及旁路烟道上安装烟气挡板阀。

5.7电气及自动控制系统

5.7.1热控系统

（1）概述

本系统采用分散控制技术，碱液添加量通过脱硫塔内PH仪控制。

（2）主要的数字量

烟道：

进口挡板门状态，旁路挡板门状态，出口挡板门状态

吸收塔入口:

烟气温度

除雾器出口:

烟气温度

吸收塔：

液位,进液压力，循环液pH值

（3）主要的模拟量

吸收塔：

循环液pH值

注：

热控仪表系统控制方式可根据用户要求配置。

5.7.2电气控制系统

电气控制系统主要是对脱硫系统中的循环泵、输浆泵、压滤泵、废液泵等设备进行控制，采用现场控制和PLC控制两种方式，以使整个脱硫工艺在一个具有高可靠性、易操作、高性能的情况下来完成。

在电气设备和元器件的设计选型和价位上，我们本着电气产品要性能高、质量好、价位低的原则。

电气系统主要包括供配电系统、电气控制与保护、照明及检修系统、电缆和电缆构筑物。

电气部分：

包括控制柜、电缆、电缆保护、桥架等。

5.7.3电能消耗量

●供方对工艺系统进行优化，最大限度地降低脱硫系统的用电率。

●由用户向脱硫系统提供满足设计负荷的工作电源。

●用电负荷见用电负