定尺剪工艺方案.docx

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定尺剪工艺方案

工艺方案

编号:

产品图号：

3450040－M0000产品名称：

沙钢定尺剪

编制：

张世双审查：

审核：

审定：

年月日年月日年月日年月日

大连重工·起重集团有限公司+经营单位名称

单位名称

份数

签收

日期

发往单位

一、定尺剪、切头剪机简介：

a、切头剪用于切掉矩形钢板的头部，或者按照要求将整块钢板分成短板。

钢板尾部也可以剪切。

在切头剪前辊道上设有钢板横移装置、钢板提升装置和激光划线装置。

切头剪主要特点有：

－切头剪为滚切式，有弧形上刀刃，根据滚切原理剪切

－有两个牌坊、下刀架和弧形上剪刃

主要技术参数：

1、剪切钢板规格：

厚度5～40/50mm、宽度1300～4900mm；

2、剪切力：

约16000KN；

3、切头长度：

Max.500mm；

4、剪切温度：

Max.200℃；

5、剪切尺寸：

长度约5300mm、上剪刃弧形半径85000mm；

6、剪刃间隙：

0.5～7mm、调整量5mm、调整速度0.25mm/s.

定尺剪是设置在双边剪及剖分剪的下游。

定尺剪的主要作用是将钢板所需要的定尺长度，当钢板需要取样时也由定尺剪切出试样。

剪切后头尾废料通过运输装置输送到厂外收集。

定尺剪主要特点有：

－切头剪为滚切式，有弧形上刀刃，根据滚切原理剪切

－有两个牌坊、下刀架和弧形上剪刃

主要技术参数：

1、剪切钢板规格：

厚度5～40/50mm、宽度900～4900mm、长度6000～52000mm；

2、剪切力：

约16000KN；

3、剪切温度：

Max.200℃；

4、剪切尺寸：

长度约5300mm、上剪刃弧形半径85000mm；

5、剪刃间隙：

0.5～7mm、调整量5mm、调整速度0.25mm/s.

从以上切头剪、定尺剪的结构特点及主要技术参数上了解，我部为沙钢制造的5m剪切线上切头剪、定尺剪的结构组成和使用性能基本完全一致。

结合图纸，只是定尺剪比切头剪多了一个板钳。

我部为张家港沙景宽厚板有限公司制造的切头剪、定尺剪共为4台份分别为：

1#定尺剪－C.0241.WC25.3450040-M0000

2#定尺剪－C.0241.WC25.3550040-M0000

取样定尺剪－C.0241.WC25.5250040-M0000

切头剪－C.0241.WC25.3450010-M0000

因此，以下对切头剪、定尺剪的介绍以及工艺方案的编制均以1#定尺剪－C.0241.WC25.3450040-M0000为例：

剪机的主要组成部分：

－上刀片滑板及连杆M1250上剪刃为弧形剪刃，装在上刀架上。

与主减速机曲轴相连驱动刀架完成滚切动作。

剪刃用液压缸夹紧，一个带减磨轴承的连杆完成刀架在牌坊上的横向滑动导向。

－主减速机M1500附着在牌坊上的整体式的一个模块的齿轮箱，3级传动，齿轮经过表面硬化和磨削。

电机和齿轮箱之间有盘式制动器和2个机械安全接手。

注：

主传动减速机包含前面板均由太重供货。

－剪刃间隙调整M2500采用调节楔板，它安装在主减速机和上刀架之间。

所有楔板表面都经过氮化处理。

楔板的提升装置由齿轮马达通过接手和中间传动轴传动，齿轮马达安装在主减速机顶部。

所有滑动面都是自润滑耐磨板，导向部分才有干油润滑。

注：

此部分整体由SVAI供货。

－入口压下装置M2750九根压紧辊安装在前面板上，通过前面板上九只液压缸操纵压下。

－入口辊道M3000棍子有梳状外形，固定在入口侧的下刀台上，单独驱动。

在花键和液压缸协调操作，便于钢板运输。

－推尾装置M3500推臂安装在前面板上，可旋转。

推尾过程中，两个推臂通过机械方式联成一体，由四个液压缸操作。

－剪刃更换装置M4250横移传动是通过齿轮马达驱动链轮和传动链完成，齿轮马达安装在基础框架上，传动链布置在基础框架下面。

－M2260上剪刃装配、M2265下剪刃装配、M2500剪刃间隙调整、M6000出口测量辊、M6300入口检测辊、M6530剪刃安全插销、M6550剪刃夹紧缸均由SVAI整体更换；主减速机（含前面板）由太重供货。

二、编制的依据

1、合同R02WJ08012。

2、3450040-M0000技术条件。

3、3450040-M0000设计图样。

三、制造要求

1、所有零部件无不合格品转序，保证设计制造精度要求。

2、产品表面质量是一个企业管理水平的体现，是保证产品内在质量的基础，是让顾客满意的最基本的要求。

3、原材料采购及技术要求：

1）、原料件

①、所有结构件、下料件的板材及型材必须具有钢材制造厂提供的原始质量证明；

a、对于VAI提供《检验大纲》中有具体检验要求的，严格按照下发的技术交底文件（2008-3-12）执行，如对硬度、性能的复检。

b、其余，均安Q/DZQ及国标执行：

所有Q345-B及其以上材质、δ≥12mm厚板材下料前必须对板材的化学成分及机械性能进行复检（同一熔炼炉批号），复检取样按照GB2975-1998、GB6654-1996、GB713-1997执行；下料时做好炉批号转移。

②、锻件提供化学成分合格证：

a、对于VAI提供《检验大纲》中有具体检验要求的，严格按照下发的技术交底文件（2008-1-16）执行；有探伤要求的：

UT探伤执行标准SEP1921、MT探伤执行标准DIN10228-1，具体执行等级以图纸为准。

b、其余锻件检验均按Q/DZQ及国标执行：

对图纸、工艺要求有性能、硬度检测要求以及Ⅳ、Ⅴ锻件做好软件收集、整理工作。

③、铸件需提供化学成分报告：

a、沙钢剪子中关键零部件为铸钢机架，主要材质为ZG20SiMn、ZG35CrMo。

其铸造性能要求如下：

ZG20SiMn：

δs≥300N/m㎡、δb≥300N/m㎡、Ak≥45j、δ%≥24；

ZG35CrMo：

δs≥450N/m㎡、δb≥700N/m㎡、δ%≥25；

Ⅰ、以上性能均为铸件正火、回火后应达到的性能，不经过热处理。

Ⅱ、对于UT、MT的探伤要求以VAI提供《检验大纲》要求为主，具体实施详见下发技术交底文件。

b、其余铸件检验均按Q/DZQ及国标执行。

另注：

沙钢剪子产品上用Q345-D因材质市场无货、采购困难，经与设计、用户及VAI商议，同意将Q345-D材质由Q345-B代替，并形成纪要。

2）、结构件的制造要求：

①、板材下料前应具备材质合格证明并按要求进行复检，做好钢板的炉批号转移工作：

a、对于VAI提供《检验大纲》中要求焊缝要求UT、MT探伤及提供热处理曲线的均按下发的技术交底文件执行，UT探伤执行标准DINEN1714、MT探伤检验标准DINEN1290；

b、其余焊接件的质量控制均按图纸要求：

质量评定标准DIN25817，对于图纸未尽事宜以及常规焊接的具体规范作如下要求：

Ⅰ、严格控制钢板的下料质量，坡口打磨光滑；

Ⅱ、主要结构件焊后进行去应力退火，其上所有封闭腔必须钻透气孔；

Ⅲ、厚大板材注意加收收缩量，超过1米按1/1000加放，并保证加工余量；

Ⅳ、厚度≥25mm板材焊前预热100°C～150°C，焊后保温、缓冷；

Ⅳ、所有焊缝必须错开把合孔位置。

c、对于结构件停止检验点的控制严格按照VAI提供《检验大纲》执行，并由三部和外方监造签字后方可进行下部工序。

d、M1012机架为铸焊件，母体材料比较复杂包括Q345B钢板、ZG20SiMn、ZG35CrMo，因此焊接时一定要按照下发的焊接工艺执行。

4、主要零部件加工工艺分析

1）、下剪刃支架M1012、左机架M1015、右机架M1016、左上框架M1017、右上框架M1018

以上各框架、支架均为定尺剪的主体装配框架，其通过定位键、螺栓把和为一体。

因此，在加工过程中各件对基准的选择尤为重要，相互之间要相互对应。

－下剪刃框架M1012此件主要设计基准为X、Y、Z基准，X基准分别作为与左右机架、左右上框架的加工、装配找正基准，而Z基准为下剪刃的安装基准，也是下剪刃框架本身其余孔面的加工基准。

－左右机架M1015、M1016此件的设计基准为X基准面，工艺选择的加工及装配基准也为基准X，为保证工件的装配精度，在加工工件的外形轮廓尺寸及定为键槽120H7、140H7时都必须以基准X为基准面，尤其与M1012配合的相关尺寸，要求严格按照工艺公差控制。

在加工工件上其余各孔面时就可以参考经X基准定为加工出的其它基准。

－左右上框架M1017、M1018同左右机架M1015、M1016。

注：

对于左右上框架M1017、M1018左右机架M1015、M1016上面与主减速机、电机底座连接的把和孔以及定位键槽，要求根据主减速机、电机底座上的实测尺寸制作。

四、装配

进入装配的零、部件都应是合格品，自制件应有工序合格证。

装配前应对各件清洗干净，打、磨净毛刺、飞边。

对有配合的各件要复检尺寸，作好记录，合理选配。

严格杜绝不合格品进入装配。

1、总的装配原则

理论上所有零部件均参加总装，但根据三部装配工况及产品在现场的使用情况。

对于废料溜槽缓冲装置（M3700）、废料溜槽（M3800）、板长测量装置（M4000）、检测装置（M4150）、剪刃更换装置（M4250）、出口测量辊（M6000）可以只进行部装，不参加总装。

2、部装

1）、框架装配M1000

框架装配M1000为整个剪体装配的基础，框架装配的开始就意味着产品已经具备总装的条件。

因此，框架装配的部件装配可以安排到最后。

此部分部件的装配主要分为两个部分：

①、定位键与定位键槽的配研

由于各框架的结构复杂、吨位较大，给工件的翻个、吊运带来一定困难，因此在工件装配后对键的配研以及键的修研带来很大甚至无法修研的困难，这些工作就要求我们在部装时来完成。

首先，M1017、M1018左右上框架与下剪刃框架M1012之间定位键M1085、M1086、M1087键的配研。

第一步，装配检查配合参照图纸C.0241.WC25.3450040-M1012、C.0241.WC25.3450040-M1017、C.0241.WC25.3450040-M1018复检各框架上定位键槽120H7、140H7与工艺基准面X的定位尺寸265±0.05、1110±0.02是否附图以及工艺要求，若不符返加工返修，且键槽内M16螺纹孔攻丝。

第二步，在确认各键槽定位尺寸无误的情况下进行定位键M1085、M1086、M1087与键槽的配研，由于各框架吨位较大不能组装配键，只能使用各键分别与相应键槽单独进行配研，保证接合面0.05mm塞尺不入。

其次，M1015、M1016左右机架与下剪刃框架M1012之间定位键M1084、M1088、M1089键的配研。

第一步，装配检查配合参照图纸C.0241.WC25.3450040-M1012、C.0241.WC25.3450040-M1015、C.0241.WC25.3450040-M1016复检各框架上定位键槽120H7、140H7与工艺基准面X的定位尺寸265±0.05、400±0.1（下剪刃框架2170-1630-140）是否附图以及工艺要求，若不符返加工返修，且键槽内M16螺纹孔攻丝。

第二步，在确认各键槽定位尺寸无误的情况下进行定位键M1088、M1088与键槽的配研，M1084加工成品后分为两个楔键，只需配研其两者之间1：

100斜度即可，而与与定位键槽的配研要在总装完成（总装时配研此键保证M1017、M1018与M1015、M1016的上面平面度在0.02以内，但工艺要求在0.1mm以内即可）。

由于各框架吨位较大不能组装配键，只能使用各键分别与相应键槽单独进行配研，保证接合面0.05mm塞尺不入。

②、对其余零部件的复检，包括尺寸复检以及是否有遗漏的加工孔、面，避免总装过程中出现较大返修量影响装配进度。

2、导辊装配M1100

附着在右上框架与右机架以及板钳上，当剪机剪切钢板时，钢板通过运输辊道上横移装置以剪体的一侧定位，即靠在导辊侧定位。

因此，此部分按图装配一整体即可，准备参加总装。

3、上刀片滑板及连杆M1250

上刀片滑板及连杆即为上刀座，剪刃C.0241.WC25.3450040-M2260通过剪刃夹紧缸C.0241.WC25.3450040-M6550把和在上刀座上，在通过上刀座上的臂刀架M1261和臂架M1308分别与机架和主减速机相连接。

上刀座在参加总装前要部装为一个整体，并要将上剪刃M2260装在上刀座上。

上刀座的部装主要包括：

1）、M1308臂架与M1273铜套、M1273铜套与M1260上刀架的配研，在上刀座装配中M1308臂架与M1273铜套各两件，分别要各自配研，要求涂抹红丹接触面积要在75％以上。

配研完成后要分别打好对好标记。

2）、上刀座M1250通过M1308臂架与主减速机相连，夹持在前面板与减速箱之间。

M1308臂架装在减速箱曲轴M155上，中间装有衬套M1275，部装前检查衬套M1275内孔Φ850+0.57+0.50（曲轴外经Φ850+0-0.03）是否附图，否则返修。

3）、上剪刃M2260与上刀座的装配，上剪刃M2260为SVAI整体供货，来件通货剪刃液压缸M6550直接装配即可，并可以通过M1284、M1285、1286进行间隙调整。

4）、其余按图装配即可，注意装配顺序。

4、主齿轮箱M1500－整体由太重供货，参加总装。

总装前将前面板拆落，与上刀座M1250预装无误后拆落，准备总装。

5、主传动和抱闸M1900－

6、剪刃更换提升装置M2000－按图部装，总装前要按图装成三个部分。

第一部分，将M2039升降杆、M2037轴承座、M2038轴承座、M2042升降耳轴以及相关组件装为一个整体；第二部分，M2012剪刃提升支架、M2014剪刃提升支架底板、M2052液压缸（M2013剪刃提升支架、M2015剪刃提升支架底板、M2052液压缸）以及相关组件装为一个整体；液压缸M2030直接参加总装。

7、上剪刃装配C.0241.WC25.3450040-M2260、下剪刃装配C.0241.WC25.3450040-M2265以及剪刃间隙调整C.0241.WC25.3450040-M2500均整体由SVAI供货，点清来件准备总装。

但上、下剪刃装配M2260、M2265总装前要与上刀片滑板及连杆M1250和下剪刃框架M1012装配好。

8、弹簧装配M2505－附着在主减速机前面板上，对上刀片滑板及连杆M1250起纵向平衡作用，总装前按图将其装到前面上，且前面板与减速箱应该为分体总装。

9、入口压下装置M2750

此部分不具备整体部装的条件，支架M2771、半支架M2774、M2798以及液压缸固定支架M2778、M2779要先装到主减速机的前面板上，以此为基然后才能进行其它零部件的装配。

因此除了各支架事先装到前面上以外，其它零部件直接参加总装，但事先可以按图进行小范围的部装，并复检各件：

1）、对压钳M2770、滑架M2777的复检－这两件结构较大，对装配以及拆卸均比较麻烦。

因此进行装配前对其在支架中滑动的尺寸（250-0.05-0.1×150-0.05-0.1、250-0.05-0.1×130-0.05-0.1以及形位公差）均要按图复检，避免装配后造成不必要的返修。

2）、半支架M2774、M2798与其内侧相应的装配，装配后要与钳M2770、滑架M2777复检的尺寸相对应，否则返修；滑架M2777、棍子M2763以及棍子支架M2780按图装配为一体。

10、入口辊道M3000－此部分的装配主要分为两个部分

1）第一部分，辊子M3050与轴承座M3007、M3001、M3046、M3002以及相关组件的装配（包含板M3017）。

部装前要注意：

①、为保证装配精度，首先要复查棍子M3050，由于其结构特殊检查其是否在吊运过程中有变形，否则要校正；②、联轴器箱（辊端）M3060与传动轴M3006的连接键要先配研好，因其两者连接需要通过机架，不能先部装在一起。

2）、第二部分，轮M3026、撞块M3027、活塞M3028及其相关组件的装配。

此三件及其相关组件装配后形成一个液压缸，类似轧机上的弯、窜辊缸要求比较严格，其中缸体M3027为盲孔。

必须按图保证加工、装配精度，绗磨精度达到图纸要求，并完整装配后进行试压。

3）、其余按图尽可能部装，准备总装。

11、平台M3050－清件，准备总装。

12、推尾装置M3500

推尾装置附着在主减速机前面板及左、右上机架上，主要作用是将切断钢板末节尾端推入废料溜槽。

其中，导向架M3514、M3515与机架M3511的装配与入口压下装置M2750中压钳与支架的装配相同，参照以上即可。

其余部分按图尽可能部装，准备参加总装。

13、废料溜槽缓冲装置M3700、废料溜槽M3800、板长测量装置M4000、检测装置M4150均按图部装准备包装发运。

14、剪刃更换装置M4250

剪刃更换装置为剪机外设备，将旧剪刃卸下的同时更换上新的剪刃。

从结构上分析，具有横向（由M4260底座及减速电机、链条、链轮等相关组件构成）与纵向（由2组M4265换刀车体及减速电机、链条、链轮等相关组件构成）移动的功能。

此部分不参加剪机的总装，按图部装即可：

首先，装配基础件M4310、M4315梁按图布置，两者中心距3800mm，返平上面。

并将横向移动减速电机M4620按图布置，按图将M4454链轮及相关组件装配到减速电机M4620上。

注意减速电机M4620与梁（M4310、M4315）的高度差214.4mm，并按梁返平减速电机。

然后，按图对底座M4260及M4438链条、M4380、M4385车轮等相关组件进行装配。

同时参照图纸3450040-M4250第2页B-B剖视将纵向移动机构，减速电机M4625与M4635、轴M4425与M4430、链轮M4455等相关组件按图装配到底座M4260上。

部装完成后，整体吊装到基础件M4310、M4315梁上。

最后，纵向移动小车的装配。

将换刀车体M4265（2件）分别与车轮M4390、链条M4442等相关组件按图装配，装配完毕整体吊装到底座M4260上。

此部分整体部装完成后，要求试车。

检查横向、纵向移动过程中应流畅无卡阻现象。

15、板钳M4750－钢板夹紧装置。

在剪体剪切钢板最小宽度900mm时，由于入口压下装置M2750的压钳作用面积较小，这时在剪体内部采用板钳进行夹紧。

其装配主要是建立在框架装配M1000上，因此总装前尽可能按图进行部装，准备参加总装。

16、升降辊道M5000

运送钢板，并随定尺剪剪切向下摆动，防止辊道承受剪切力，配合定尺剪剪切。

摆动辊道位于下剪刃后方。

主要由辊道架、辊道装配、主传动、轨道、支座和液压缸等部分组成。

在辊道下部装有两个液压缸，用以完成辊道的摆动。

同时也便于料头、料尾以及试样落入废料收集装置。

为了便于检修，辊道架子上装有轮子使其在轨道上面移动，需要检修时可将辊道从定尺剪框架中移出，满足检修的要求。

摆动辊道的移出是由一个横移液压缸来实现的。

升降辊道位于下剪刃后方，装在剪体内部。

前端支撑为两个液压缸带动的两个辊子M5080，使用现场直接将液压缸底座掩埋在浇注基础上固定，且液压缸底座与M1000框架的底面存在一定高度差。

这样，在我部就给总体装配带来了一定的困难，也大大增加了不安全系数。

考虑其使用用途及相对运动均比较独立，确定此升降辊道不参加总装，单独部装即可。

但与机架上连接的支架M5082、滑板M5026、定位板M5025都要事先与机架试装一下检查相关把和孔的位置尺寸是否正确。

升降辊道M500的部装：

部装过程中，不必按照图示情况进行装配。

液压缸M5090以及与其连接的液压缸支架M5074、支架M5086等相关组件单独装配即可，检查油缸接头与各支架铰点是否合适。

这样将各辊道组装到辊道支架上，将辊道支架直接坐在辊道上即可。

装配后要达到如下要求：

①、摆动辊道两个轨道顶面的平面度公差不大于0.1mm/1000mm，总长度上不大于1mm；两轨道顶面高度公差不大于0.1mm；

②、相邻辊子中心线平行度公差为±0.1mm；全线累积误差不大于0.5mm；

③、保证辊子顶面标高差±0.5mm。

最后试车，开动电机转动灵活、无卡阻、噪声等异常情况，运转平稳。

17、出口压下辊M5500－按图部装即可，准备总装。

注：

在以上部件的装配过程中，除图纸特殊要求外，所有把和螺栓力矩均按照QS12标准执行，见下表。

强度等级名称

4.6

8.8

12.9

公称抗拉强度RmnomN/mm2

400

800

1200

公称下屈服应力ReLN/mm2

240

-

-

0.2%非比例延伸时的公称应力Rp0.2N/mm2

-

640

1080

18、总装

总装前的准备工作及工装准备：

清理占地面积－大约12m（长）×10m（宽）；工艺装备－可调垫铁36个，1.5m高垫铁两块。

工艺流程：

首先，参照图纸3450040-M1000俯视图在清理后的装配场地划线。

按图大致划出十字中心线，两侧机架摆放位置尺寸线6720，以及支架M1031摆放的位置线。

然后，按照划线位置进行可调垫铁（大致间隔1米1块）以及1.5m高垫铁装配位置的大致摆放，准备剪机的总装。

总体装配：

1）、吊装下剪刃框架M1012，按照可调垫铁的大致摆放位置放置下剪刃框架，在下剪刃框架靠实垫铁前从新调整可调垫铁，使每个垫铁都受力均匀。

利用可调垫铁返平下剪刃框架上面，平面度在0.05mm以内，最后把紧压板。

2）、清理下剪刃上接合面、安装剪刃夹紧缸孔，清除污物，并用风吹净各把和螺栓孔内铁削等杂物。

结合下剪刃夹紧垫片安装下剪刃M2265（VAI供货）。

3）、安装入口辊道M3000：

①、首先参照M1012下剪刃框架第3/4页D向视图清理210H7槽，打磨根角，并用风吹净其上M36螺纹孔内残留铁削及杂物。

②、然后吊装M3000部分中由轮M3026、撞块M3027、活塞M3028以及相关组件组成的液压缸，打磨尖角。

在装配前将各液压缸均调整到最小行程，四个液压缸装配后返平活塞M3028顶面。

③、最后吊装部装好的辊组，并参照M3000装配图安装定位键M3029，其中轴承座宽度尺寸390-0.12-0.26、定位键M3029与下剪刃框架构成的装配轴承座空间尺寸为390±0.03。

检查无误后，按图装配轴承座两端轴向当班M3032以及滑板M3016。

④、其它各件按图装配。

3）、安装部装时研好的定位键M1087、M1085、M1086、M1088、M1089，并拧紧把和螺钉。

4）、吊装上框架M1017、M1018，同时吊装左、右框架M1015、M1016，并利用M1015、M1016下方的可调垫铁调整使M1015、M106、M1017、M1018上面平面度在0.05mm以内。

上面返平后，并按图检查由各框架构成的开口尺寸是否附图，检查无误后把紧M1015、M106压板，以及M1016与M1018、M1012，M1015与M107、M1012之间的把和螺栓。

此时应该配研M1015与M1012、M1016与M1012之间的高度定位键M1084，配研后装配此键。

5）、将螺母M1024装入下剪刃框架的方孔内，吊装连杆M1025，连杆下端用M1024螺母备死。

6）、安装板钳M4750，按图装配即可。

其中M4767、M4792衬板装在导辊M1100上，不需要在此装配。

7）、安装导辊M1100，按图将部装完成的导