烟气脱硫FGD设备制造及验收规.docx

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烟气脱硫FGD设备制造及验收规

烟气脱硫FGD设备制造及验收规

FGD设备制造及验收规范

整体箱罐及仓部分

一、总说明

此箱罐及仓部分制造规范是XXXXX参照德国及ISO标准并结合我国国家标准以及箱罐、仓工艺设计要求而编制的。

该规范明确了从原材料进厂的检验、加工的要紧方法、制造过程公差操纵、预组装公差操纵及相关的要求。

各制造商在制造前应认真领会、贯彻此制造规范，并依照此规范分别制订出箱罐〔分散装和整装〕和仓制造工艺方案、包装方案等技术文件。

二、原材料与表面处理

2.1原材料

原材料进厂必须附有原材料生产厂家材质证明书，制造商应对进厂的材料按炉号进行复检，复检应符合有关国家标准规定；假如采纳抽检方式应征得监造同意，并共同商定抽检原那么及抽检比例。

进口材料必须附有中国商检部门出具的检验证书。

上述的证明将作为质量保证的重要依据，存入质量保证文件。

箱罐及仓所用原材料以板材为主，还有部分型材〔H型钢、工字钢、无缝钢管等〕。

由于箱罐及有些仓内部需要内衬施工，故对敷有内衬的原材料表面在采购及今后的产品出厂表面有专门要求。

因此制造商应依照图纸所要求的原材料规格进行采购〔所购材料应是国家大型生产厂生产、新近出厂的原材料。

关于厂内库存材料原那么上不能使用；假设要使用，但必须得到监造认可〕，关于原材料采购时对表面的要求见后论述。

2.2板材尺寸公差及板表面要求、修补条件

2.2.1板材尺寸公差

进厂的原材料尺寸公差应满足国家标准GB709—88规定。

如假设板材尺寸超过国家标准GB709—88规定的要求或定货时采取定尺供货，那么板材长、宽尺寸公差将依据国家标准GB709—88规定，厚度公差在参照GB709—88的同时，双方协商确定。

2.2.2板材表面要求、修补条件

关于有严格要求的内衬工艺，其板材表面的原始状态是较重要的。

为此有必要确定热轧板表面状态的交货技术条件。

为此，确定板表面要求及修补条件。

表面状态：

除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过表2—1中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷〔也可称之为不完善〕。

尽管不管数量多少是承诺的，同时修磨后满足表2—1中的1项的限度，但修磨面积最多不应超过检验面积的15%。

假如缺陷部位的深度超过表2—1中1项要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足表2—1中2项要求，那么修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度的面积不得超过被检面的2%。

表2—1

板名义厚度e〔mm〕

1

2

缺陷最大许可深度〔mm〕

打磨的许可深度〔mm〕

3≤e<8

0.2

0.3

8≤e<15

0.3

0.4

15≤e<25

0.4

0.5

25≤e<40

0.5

0.8

注：

1〕关于厚度低于承诺厚度的打磨面积2%是打磨面积的总和。

2〕关于产品表面>12.5m2或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过0.25m2。

2.3型材尺寸公差及表面要求、修补条件

2.3.1型材尺寸公差

进厂的原材料尺寸公差应满足有关国家或行业标准规定。

2.3.2型材表面要求、修补条件

关于一样要求的型材表面原那么上无专门要求，但制造商在采购时应尽可能选择表面质量好的型材。

关于型材表面需要进行内衬施工的表面有必要确定表面状态的交货技术条件。

为此，确定型材表面要求及修补条件。

表面状态：

除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过表2—2中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷〔也可称之为不完善〕。

不管数量多少是承诺的，但修磨后缺陷部位的缺陷深度满足表2—2中1项规定的最小厚度，且为被检面积的10%以下是许可的。

假设超过表2—2中1项所规定的限度，不管数量多少，都要进行修补，但其修磨面积最多为检验面积的2%；最大许可打磨深度见表2—2中2项，同时厚度低于最小承诺厚度打磨面积的总和不超过表面的2%。

表2—2

产品名义厚度e〔mm〕

1

2

缺陷最大许可深度〔mm〕

打磨的许可深度〔mm〕

3≤e<20

0.5

0.4

20≤e<40

0.7

0.6

40≤e<80

1.0

1.2

80≤e<160

1.5

2.0

注：

1〕关于厚度低于承诺厚度打磨面积2%是打磨面积的总和。

2.4形位公差

进厂原材料除了要满足尺寸公差外，同时也要满足原材料的形位公差如：

板材的平面度、型材的弯度及扭曲度等要求，原那么上不满足要求的原材料不能应用在制造的项目，除非制造商有能力对原材料进行消缺，并达到国家有关标准的要求。

2.5紧固件

紧固件采购应依照图纸及相关的国家标准规定执行，关于有专门要求的紧固件〔如：

采纳热浸锌工艺〕将按照下面要求执行。

表面采纳热浸锌工艺的紧固件其锌层厚度为40μm，其检验位置如下：

2.6平台钢格板

平台钢格板将按照YB4001—98标准进行制造及检验，但锌层厚度最低不得小于75μm。

2.7预处理

预处理工序分为原材料校整及表面处理工序，当原材料进厂时形位公差不能满足要求时必须第一清除表面粘附物后进行校整工作。

表面处理是材料腐蚀防护、选择及确定符合内衬表面的重要部分。

其作用：

一是在加工制造过程对表面进行有效的防腐爱护作用，二是能够在加工前第一选择及确定材料表面是否符合内衬表面的要求。

材料表面处理能够采纳表面预处理机械或手工方式，机械表面处理方式能够一次完成表面除锈〔喷丸〕及喷涂工序；手工方式要紧采纳移动式喷砂设备完成表面除锈再进行喷涂工序。

尽管两种方法都可满足要求，但考虑到内衬表面的严格要求举荐第一采纳使用机械化表面预处理机械方式。

材料的表面除锈等级及粗糙检验应依照国标GB8923—88规定进行，除锈等级检验采纳同参照物—国标中的彩色照片对比法，粗糙度检验采纳粗糙度样板对比方式。

喷涂工序的表面质量检验应依照国家的有关标准或规范，初次喷涂厚度不应超过最终要求厚度的1/2，厚度检测采纳测厚仪进行检测，每一件产品不应少于三点检测〔每一个喷涂表面〕。

当表面预处理后，应选择表面质量好的一面作为今后内衬施工表面，表面质量应符合DIN28053要求。

三、加工制造尺寸及公差要求

该规范规定了制造商在加工时应遵循的加工尺寸公差及形位公差，关于该类公差不必表示在龙源公司设计的图纸上，关于专门的公差要求，相应的公差将在图纸上表示。

3.1加工方式

为了保证产品质量，有必要在加工前选择具备加工条件的制造商承担此项工作。

原那么上，制造商应遵循以下的加工方式。

3.1.1板材下料

当板材厚度不大于10mm时承诺采纳放样+剪切方式或数控切割机下料；当板材厚度大于10mm时应采纳数控切割机下料。

3.1.2型材下料

关于如型钢及管材等材料应采纳型材下料机或锯床下料。

关于弯制加工后的材料下料能够采纳放样+手工下料及必要的修磨方式。

3.1.3坡口加工

坡口加工应采纳刨边机加工或刨、铣床加工方式，除非该坡口不能采纳设备加工方式，能够优先采纳半自动切割方式，手工切割方式应尽可能幸免，除非坡口表面质量不高。

3.1.4焊接工作

各种的焊接方式差不多上被承诺的，但优先选择气体爱护焊，并满足焊透性要求。

关于焊材的保管及焊前预处理应满足国家有关规范或标准的要求。

3.1.5校整工作

成品或半成品的校整工作承诺采纳机械或火工校整工序，但不能因此破坏结构及降低相应的机械性能。

3.1.6其它

制造厂在厂内制造过程的周转运输应依照所加工的部件形状采取有效、可靠的爱护〔如运输托架、必要的吊具和吊耳〕，为便于今后现场的安装吊耳能够随同部件一同出厂。

3.2制造公差

3.2.1下料公差

此公差规定了任何原材料的下料公差，当下料后不再进行任何加工的情形下线性或角度承诺公差将执行中等精度等级，其它将执行粗糙精度等级。

3.2.1.1板材下料线性承诺公差，见表3—1

表3—1单位：

mm

公称尺寸

尺寸公差

中等精度

粗糙精度

0.5至3

±0.1

±0.15

3至6

±0.1

±0.2

6至30

±0.2

±0.5

30至120

±0.3

±0.8

120至400

±0.5

±1.2

400至1000

±0.8

±2

1000至2000

±1.2

±3

2000至4000

±2

±4

4000至8000

±3

±5

8000至12000

±4

±6

12000至16000

±5

±7

16000至20000

±6

±8

3.2.1.2型材下料公差见表3—2

表3—2单位：

mm

型材断面

最大尺寸

尺寸公差

剪切长度

<400

400至1000

1000至4000

4000至12000

>12000

<120

±1

±2

±3

±4

±5

120至400

±1.5

±3

±4

±5

±6

>400

±3

±4

±5

±6

±7

管径

<114.3

±2

±3

±4

114.3至457

±4

±5

>457

±5

±6

3.2.1.3角度尺寸承诺公差见表3—3

表3—3单位：

mm

公称尺寸

（短边长度）

检测项目

尺寸公差

中等精度

粗糙精度

<10

角度

±1°

±1°30’

100标长检测

1.8

2.5

10至50

角度

±30’

±50’

100标长检测

0.9

1.5

50至120

角度

±20’

±25’

100标长检测

0.6

0.7

120至400

角度

±10’

±15’

100标长检测

0.3

0.4

>400

角度

±5’

±10’

100标长检测

0.15

0.3

3.2.1.4坡口或导角承诺偏差见表3—4

表3—4单位：

mm

公称尺寸〔厚度〕

0.5至3

3至6

6至30

30至120

公差

±0.2°

±0.5°

±1°

±2°

3.2.2加工公差

3.2.2.1线性尺寸公差

A.焊接结构线性尺寸公差适合于焊接零件、焊接组装件和焊接结构的线性尺寸〔这些公称尺寸为额定值〕，例如：

外部尺寸、内部尺寸、阶梯尺寸宽度、中心距。

制造过程一样采纳中等精度等级，除非该件制造后需依照现场情形给予调整时，能够采纳粗糙精度等级。

见表3—5

表3—5单位：

mm

公称尺寸

尺寸公差

中等精度

粗糙精度

≤30

±1

±1

30至120

±1

±2

120至315

±1

±2

315至1000

±2

±3

1000至2000

±3

±4

2000至8000

±4

±5

8000至16000

±5

±6

>16000

±6

±7

B.机械加工线性尺寸公差适合通过进一步加工后的线性尺寸，例如：

通过刨、铣加工工艺后外部尺寸。

见表3—6

表3—6单位：

mm

公称尺寸

尺寸公差

中等精度

粗糙精度

0.5至3

±0.05

±0.12

3至6

±0.06

±0.15

6至30

±0.1

±0.25

30至120

±0.15

±0.4

120至400

±0.3

±0.65

400至1000

±0.5

±1

1000至2000

±0.75

±1.6

2000至4000

±1.25

±2.7

4000至8000

±2

±4.5

8000至12000

±3

±5

12000至16000

±4

±5.5

16000至20000

±5

±6

3.2.2.2未标注的角度偏差或尺寸允差

关于未标注的角度或尺寸公差,以角的短边为参照边。

离关键参照点的长度偏离值也能够适用，此种情形参考点应标在图中。

允差见表3—7、3—8，表中以度为单位显示的允差可在任何标注角度尺寸时候应用；假如图中不包含角度尺寸，以角的短边为参照边，允差的单位为mm，制造中一样应按照尺寸精度A执行。

下面给出了角度、长度尺寸在图中标注的方式的例子。

角度尺寸允差

表3—7

公称尺寸〔短边长度〕

<315

315至1000

>1000

允差△a

精度A

±20’

±15’

±10’

精度B

±45’

±30’

±20’

偏离尺寸允差

表3—8

公称尺寸〔短边长度〕

<315

315至1000

>1000

允差

精度A

±6

±4.5

±3

精度B

±13

±9

±6

3.2.2.3焊接件的直线度、平面度允差

由表3—9中的直线度、平面度允差适用于焊接零件、焊接组装件或焊接结构的一样尺寸。

制造中应按照中等精度等级执行。

表3—9单位：

mm

公称尺寸

公差

中等精度

粗糙精度

30至120

0.5

1

120至315

1

1.5

315至1000

1.5

3

1000至2000

2

4.5

2000至4000

3

6

4000至8000

4

8

8000至12000

5

10

12000至16000

6

12

16000至20000

7

14

>20000

8

16

关于进出口段焊接板块板面执行下表3—10平面度公差，当进出口焊接板块需要内衬时，板面平面度公差为4mm〔1米尺检查〕。

表3—10单位：

mm

加强筋间距

用插值法运算确定

公差

500

1000

1500

2000

板厚

3≤t<5

6

12

5≤t<8

5

10

15

20

8≤t<15

4

8

12

16

注：

平面度检查采纳长度为1米尺检查

关于进出口段板块上连接法兰面的平面度要求为：

2mm。

3.2.2.4热弯或冷弯工件的尺寸允差（与正常尺寸的承诺偏离量）

表3—11单位：

mm

公称尺寸

公差

中等精度

<6

±0.5

6至30

±0.5

30至120

±1

120至400

±1

400至1000

±2

1000至2000

±3

2000至4000

±5

4000至8000

±6

8000至12000

±8

12000至16000

±10

16000至20000

±10

3.2.2.5折弯和压制

表3—12单位：

mm

工

艺

壁厚

形状

长度≤2000

2000<长度<4000分两次加工

b

h

b

h

折

弯

t≤5

±1.5

±2

±1.5

±2

±2

±3

5

±2

±3

±2

±4

±3

±5

10

±3

±4

±3

±5

±4

±6

压

制

18

±3

±4

±3

±5

±4

±6

3.2.2.5垂直度公差

该公差规定了管法兰通过加工后的垂直度公差。

表3—13单位：

mm

公称尺寸

30至120

120至400

400至1000

1000至2000

公差△e

0.12

0.25

0.4

0.6

3.2.2.6法兰制造公差

A.法兰制造公差应满足国家有关标准要求。

B.矩形板法兰的孔距公差：

按直线排列孔间距允差为：

△L=<±Sm/2〔Sm为螺栓孔径与螺栓直径差值〕。

C.圆法兰密封面平面度允差0.2—0.8mm〔当孔中心圆直径80—1000mm〕矩形法兰密封面平面度允差0.5—1mm〔密封面尺寸为500—2000mm〕。

四、无损检验要求

焊缝外观质量除了满足一样要求外，关于箱罐和仓焊缝还有严格的无损检测要求，以保证箱罐和仓的气密性和承力件的焊接质量。

气密性检查：

100%〔有内衬箱罐和仓不可使用渗油工艺〕。

承力焊缝检查：

20%〔焊缝长度〕。

五、预组装尺寸及公差要求

当产品采纳散件出厂，现场组装方式供货时，预组装工作是保证产品质量的重要环节，也是检验工作中的必要的环节。

为此，箱罐和仓在制造工程中需要进行预组工作。

5.1预组装平台要求

预组装平台的质量将直截了当阻碍到预组装产品的质量，为此确定预组装平台要求至关重要，为此确定平台要求如下：

平台应稳固、可靠，表面清洁。

平台平面度<2mm。

5.2组装公差

5.2.1周长尺寸

由于壁板采取散件供货方式，因此作为基础圈的第一圈的周长按图纸内圆名义尺寸，其允差按表3—5。

其他各圈周长尺寸允差决定了每圈壁板与其它相邻壁板的错边量，为此相邻两圈内壁周长尺寸允差为不超过3.142倍的板壁厚的1/10（mm）,其最大允差不应超过6mm。

5.2.2曲率公差

5.2.2.1壁板的曲率公差

壁板的曲率公差决定了壁板的板型,曲率检查采纳样板检查方式,要紧检查板型与样板间的间隙,曲率公差为：

检查板型与样板间的曲率间隙公差为：

≤3mm

板与板对口位置与样板间的曲率间隙公差为：

≤5mm

注：

样板长度为检验周长的4%，其最小长度不得小于1000mm。

5.2.2.1箱罐和仓底圈梁、加强环及平台的公差

假如箱罐和仓与吸取塔的底圈梁、加强环及平台设计思路一致，那么箱罐和仓的底梁、加强环及平台的公差应类同吸取塔。

——底圈梁的公差检测采纳预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：

±3mm〔半径公称尺寸〕。

——加强环的曲率公差决定了加强环与壁板的贴合程度，为此加强环的曲率公差的检测采纳加强环预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：

最大不超过3mm。

——平台的公差检测采纳预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为±4mm〔半径公称尺寸〕。

5.2.3平面度公差

由于箱罐和仓在安装时有较严格的垂直度要求，因此底圈梁单件制造时对扭曲度限制，而且组装后有平面度公差要求，平面度允差为：

2mm。

5.2.4垂直度公差

由于在安装时有较严格的垂直度要求，因此壁板在预组装时，必须对垂直度进行检测，垂直度公差为：

每层板高×0.75mm/m（mm）

六、整装出厂产品检验要求

关于满足运输尺寸限度的箱罐应采纳整装出厂方式，整装出厂产品除了满足上述的加工要求外，还应满足如下要求：

——直径尺寸允差：

±1mm

——底板的平面度的公差：

5mm〔只承诺内凸〕

——法兰接管位置度要求

①接管中心线在轴向允差为±2mm。

②接管中心线对箱罐中心的半径线夹角偏差≯10’。

③接管法兰应保证法兰密封面的水平或垂直，其对基准的偏差均不得超过法兰外径的1%〔法兰外径小于100mm按100mm计〕，且最大不得大于3mm。

——搅拌器接口法兰面垂直于箱罐主轴中心线，其垂直度≯1.25/1000mm

——法兰接管轴线其角度偏差按表3—6。

七、表面质量要求

出厂前，产品表面应油漆完整、光洁无污物。

关于今后需要内衬施工表面，表面质量应符合DIN28053要求。

喷涂质量检验应依照国家的有关标准或规范。

喷涂厚度应满足图纸要求，喷涂厚度检测采纳测厚仪进行检测，每一件产品不应少于三点检测〔每一个喷涂表面〕。

八、包装要求

关于整装出厂的箱罐应满足有关国家标准或规范要求。

假如箱罐和仓的部分部件采纳散件供货，原那么上应按照有关国家标准或规范要求，关于未说明的部分按下面要求进行包装。

1）关于零散部件〔如螺栓或单件重不超过5公斤〕采纳木箱包装方式。

2）关于容易造成运输变形的部件应采纳运输托架和/或内部支撑包装方式〔如壁板等〕。

3）其它应采纳可靠的捆扎方式。

4）每件应标注出包装件的总重及起吊点位置。