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施工方案文字说明部分
泸州市官渡濑溪河大桥施工方案
05表
1.概述
泸州市官渡濑溪河大桥位于濑溪河下游，离胡市镇濑溪河口大约12公里。
本桥施工图设计为5孔25m后张法预应力砼简支板桥，桥宽8m，长139.12m，桥台位于岸边干处，其中兴隆岸桥台基底标高位于常水位以上，即高于标高291.5m，官渡岸桥台基底位于常水位以下高程为289.30m，全桥四个桥墩，全部位于水中，其中1＃、4＃桥墩距岸边分别为1m与2m，2＃桥墩距官渡岸边26m，3＃桥墩距兴隆岸边距离为28m。
1.1本桥设计技术标准
设计荷载：
汽车－20级，挂车－100级。
桥梁净宽：
净2×3.5m行车道＋2×0.25m护轮带＋2×0.25m栏杆。
设计洪水频率为：
1／50。
通航等级：
Ⅶ级。
地震烈度：
Ⅵ度。
1.2地形、地貌
该桥位于处属构造剥蚀丘陵地形，为侵蚀堆积河谷地貌。
濑溪河在该段较为顺直，主流在河中心，官渡岸为残破积堆地貌发育，堆积物主要为粉质粘土。
一般高出河水位7－13m。
兴隆岸为傍山冲刷岸坡，山体基岩裸露。
1.3地层与岩性
该桥位处为中生界侏罗系上沙溪庙组，为典型的内陆河湖碎屑岩沉积，岩性以泥岩为主，夹砂岩泥质粉砂岩，受构造控制岩层大都向南东倾斜，倾角为5－10°之间，区内砂、泥岩层软硬相间，在这种构造和岩性条件下，顺向河谷发育，桥区地层结构简单，地表上分布第系的松散堆积物，下伏基岩为侏罗系沙溪庙组泥质粉砂岩及砂岩，现自上而下分述如下：
第四系全系统残坡崩积层
（1）素填土层，厚1－2m，分布于兴隆岸地段。
（2）粉质粘土，厚0.3－7.2m，分布于官渡岸地段。
（3）淤泥质土，厚0.2－1m，分布于河床底部。
（4）强风化层，分布于整个桥区，以碎石状为主的砂质泥岩及砂层，其承载力较低，物理力学性能不稳定，不宜作大桥基础持力层。
（5）中风化层，泥质砂岩，分布于河床及官渡岸。
同时，场地中岩石由于结构不均，且具有钙泥质不均匀胶结，岩石存在差异风化现象，个别地段泥质富集或蓝灰色砂质团块，造成在同一层，同一风化带中岩石强度的差异性较大。
1.4水文、气象
本地区气候特征为：
春季早气候较温暖；夏季炎热，多有伏旱；秋季多绵雨；冬季无严寒，多雾日照少，平均有雾天32天，最多年96天，最少10天，雨量充沛，年均降水量在1100－1200mm之间，多集中六、七、八月，实测24小时最大暴雨量达239mm，由于地处内陆，本地区大风出现频率小，年平均最大风速11m/s，桥区风向多为东南方向。
2.下部构造施工
2.1桥台施工
本桥设计6个桥台，其中1＃、5＃桥台位于干处，官渡岸0＃桥台距岸边约25m，兴隆岸的5＃桥台距水边26m。
2.1.10＃、5＃桥台施工
0＃、5＃桥台位于岸边干处，所以采用明挖扩大基础进行施工，施工时先根据设计导线点穿出桥纵向轴线，然后在分别距0＃、5＃桥台20m左右埋设桥轴线点，每岸各自埋设两个轴线点，并请监理工程师现场复核。
桥轴线点敷设完毕后，放出开挖线，开挖边坡按1：
1放坡开挖，开挖至基底时，视其渗水情况，设置排水沟，由于兴隆岸桥台基底高于河水面，估计基坑无水，可以设一简易排水沟，用潜水泵将渗入的水抽出基坑外，官渡岸基底位于常水位以下，估计会有水渗入，当开挖至基底时，在基坑边缘设一宽30cm，深15cm的排水沟，并设置一集水坑，用潜水泵把水抽出基坑。
当基坑开挖至标高后，请监理工程师检查、验收，并及进绑扎钢筋和立模浇筑桥台砼。
2.1.21＃－4＃桥台施工
1＃、2＃、3＃、4＃桥台都为两根Ф1.5m的桩基构成，桩长皆为13m，全部位于水中，入土深度为6-10m不等，由于该河为通航河流，并且河床中间平坦，水深为6-8m，所以1＃、4＃桩基全部采用冲孔桩。
由于1＃、4＃桩基距河岸不远，故1＃、4＃桥台桩基采用回填泥土之后，下钢护筒，冲孔成桩。
2＃、3＃桥台位地河中，距岸边较远，所以采用搭设平台，下钢护筒，冲孔成桩。
现把2＃、3＃桥台桩基施工叙述如下：
（1）、简易浮吊制作
简易浮吊制作，用2台15T的驳船制成，先把2台驳船间距0.5m的排列起来，后用三排两根25b工字钢把驳船横向边结在一起，工字钢与驳船采用焊缝连结之后，用3根25b的工字钢纵向连结，使两条船形成一个整体结构。
当船体连结完毕后，用Ф120×5的钢管搭设一简易井字架，用作提升人字扒杆使用，见《简易浮吊总体布置图》。
井字架由4根Ф120×6的钢管制成，架高4m，中间由∠75×75×8的角钢作横向连结，使之形成柜架结构。
井字架立于船体的尾部，人字扒杆长8m，用两Ф200×8的钢管组成，吊重3T。
（2）、冲孔平台搭设（见冲孔平台搭设布置图）
按照卷扬机冲击成孔需要的施工平面尺寸要求，结合冲孔平台整体稳定性的需要，计划将冲孔平台搭设成宽8m，长36m的结构。
平台出水面高2m，即标高为293.5m。
冲孔平台钢脚用2组平面尺寸为2×2m的万能杆件井字架与9×3根2I25型工字钢联结成整体构成。
施工时，先在岸上把万能杆件制作好的2×2m井字架拼好，每个立柱每肢用2N1构成，高8m，用简易浮吊吊到安放地点，平稳下放。
下放时，由于河床不平整，所以要派潜水工把井字架垫平，之后开始安放钢柱，每安置到位一根钢柱用钢筋把相同井字架焊连起来，使之形成整体稳定结构。
按施工要求，安放完井字架和钢立柱后，用水平仪抄柱顶标高，割除朝高的部分。
上纵横铺工字钢，形成水中冲孔平台。
由于该平台宽度小，且每根立柱均位于河底岩石上，没有锚固长度，整体稳定性不好，因此，在平台四周用8根I25b的工字钢设斜撑。
现把平台搭设的细节详述如下：
A、安装井字架
井字架在陆地拼装高8m，下有支承靴（上端因标高不一定正好符合要求，而不设支承靴）。
各杆用2N1杆件拼成，横杆用2N4拼成，斜杆用2N5拼装而成。
拼装好后，用浮吊船吊至安装位置，准备安装。
第一个井字架用浮吊运至安装位置后，将井字架放入河中，使一只脚支承河床上，用测量仪器检查是否在计划位置，不合适，左右调动，直至合适为止。
此时，可能仍仅有一只脚受力。
潜水工带上工具潜入井字架脚处，对河床进行简单挖掘，直至一脚支承于岩面上为止。
然后对其余三只脚附近进行挖掘，至露出岩面。
用砂浆包进行支垫，支垫范围稍大，以保证支垫粘土包的自身稳定性。
待第一外井字架安装完毕可安装型钢立柱。
B、安装型钢立柱
型钢立柱由双根25＃工字钢构成，两根工字钢之间采用断续焊成整体，安装时，用浮吊吊运并送入河中用测距仪校核其位置，待位置正确后，用麻绳拴于立柱水上某点，取掉吊点改用重锺击型钢穿过覆盖层支承于岩石上。
每一根立柱脚打至岩面后，即时将水中斜撑与相邻立柱焊连。
随着立柱的安装进度，按设计序号安装（焊接）水上各平撑。
希望在每根立柱均嵌入岩石中适当浓度，以防在使用过程中发生滑移现象（立柱脚作为齿状）。
C、安装平台的纵横型钢
纵横型钢用浮吊吊运，人力调位安装。
首先用水平仪测量出27根立柱顶的实际高度，再确定平台的立柱顶具体标高，将超高部分氧割割去。
横梁用I25b号工字钢组成，横梁与立柱的接触面牢牢焊接。
纵梁根据冲孔支架的需要，布置成不均匀的形式，冲孔架支撑处用两根25号工字钢，其余位置用一根25号工字钢。
纵横梁之间全部采用焊接。
横梁安装好后，在安装纵梁前将钢护筒吊放在孔位附近待安装。
2.1.3安装冲孔架（见冲孔架结构图）
每个冲孔架由16片三角钢架组成，8片三角钢架组成冲孔架的单侧，冲孔架高8m，净宽4.0m，长8m，位于每个孔的纵横轴线上。
冲孔架支承于双工字钢纵梁上，共4套冲孔架，冲第二批孔时冲孔架沿纵梁滑动至孔中心即可。
冲孔架用临时扒杆单片安装，根据冲孔秩序先安装各墩的交错桩处孔位处的横梁。
（此进对应的卷扬机号为1＃、2＃），待该四个孔完成后，分别移动横梁至3＃、4＃即可，（此时对应的卷扬机号仍为1＃、2＃）。
随着三角钢架的拼装进度，逐渐加齐平撑及斜撑，有必在时还得增加钢绳抗风，最后安装架顶纵梁及横梁。
冲孔架下支承与平台纵梁焊接，上支承与冲架本身的纵梁焊接，并将抗风钢绳收紧，（特别是与卷扬机作用力相反方向的绳）。
冲孔架的横梁需用测距仪精确定位，特别是转向滑车出绳位置一定应为孔的中心坐标。
考虑护筒安装有一定的偏差，结合施工规范要求，冲孔横梁与纵梁只能临时固定，待钢护筒定位后用冲击锺孔试机无问题后将纵横梁电焊牢固。
2.1.4制作安装钢护筒
钢护筒用A3δ8mm钢板卷制，内径Ф1700mm，共制作8根单长8m的钢护筒。
由于运输困难，根据现场条件，钢护筒在成都卷制，卷制成型的单段（长1.6m-1.8m）用机动船运至桥址，然后，按单根长8m进行拼焊接长。
每段焊缝必须开单面剖口焊接（纵横均如此），节段之间的焊缝完成后，再在周边均布6∠75×75×6长30－40cm的角钢来加强联接。
钢护筒安装运输均用自制的浮吊来完成，测量定位采用红外测距仪。
钢护筒安装工艺流程：
①浮吊运至需要处；②按设计位置将钢护筒放入河内；③潜水工检查河床覆盖情况，保证护筒部分支承在河床岩石上；④若有覆盖层，需由潜水工清除；⑤钢护筒下用水泥混凝土麻袋认真支垫，使护筒身自身稳定；⑥护筒内填4m厚粘土（仅第二批孔如此）；⑦护筒外用粘土包垒筑高2m直径6m范围，以确保护筒稳固；⑧钢护筒与冲孔平台电焊相连（仅第二批孔如此）。
钢护筒的稳定是关键工程，必须认真作做此项工作。
水泥混凝土麻袋必须直接置放在河床岩石面上。
堆码水泥混凝土麻袋时必须一个挨紧一个，堆码整齐密实，保证在成孔成桩全过程中均不致于发生水泥混凝土麻袋坍塌事故。
钢护筒的护脚粘土袋亦必须置于岩面上，以免局部冲刷影响粘土袋的自身稳定，最后导致影响钢护筒的稳定。
2.1.5冲击成孔
本工程采用5T双筒快速卷扬机带Ф1500mm（每个孔开孔时锺径为Ф1550mm）十字冲锺冲击成孔方法，泥浆浮渣抽浆清孔。
4个孔分三批进行，第一批为1＃、2＃，第二批为3＃、4＃孔。
由于桩位处基本无覆盖层，且钢护筒直接支承岩面上，因此泥浆的主要作用是浮渣，其泥浆相对密度达1.2即可，孔内超压水头保持在1m左右。
开孔进，岩面不平，虽然填筑了部分麻袋，还需填筑少量片石垫平孔底（高度越少越好，因填厚了可能挤坏护筒和粘土袋护脚），并采用小冲程开孔（冲程介于1-1.5m之间），使初成孔竖直圆顺，能起导向作用，并保证钢护筒脚不变位。
全过程中冲锺不得与钢护筒相撞。
钻进深度超过钻锺高度后，可适当加大冲程，当钻进深度超过钻锺全冲程后，方可施行正常冲击，但是最大冲程不能超过5m。
操作时不得打空锺，它还直接关系到冲孔平台的安全。
钻进进尺每达1－1.5m，必须出渣一次，并添加粘土造浆，使冲锤经常冲击新鲜地层。
钻孔达到设计要求深度后，产即进行清孔（抽浆清孔法）。
吸泥筒用Ф135mm无缝钢管加工，用12m3/min空气压缩机送高压气体清孔。
清孔工作直至吸泥筒内无石渣排出为止。
完成清孔后，检查孔深是符合要求，并在测尺下端拴一块钢材，用手感测试孔底是否有泥浆或石屑。
2.1.6制作安装钢筋笼
钢筋笼分二制作，入孔时现场绑扎接头。
a、钢筋的接头及绑扎：
主筋的接头全部采用搭接电焊接头；
箍筋的接头全部采用绑扎接头；
主筋与箍筋的交叉点，全部采用接触点焊方式点焊率50%。
两段钢筋之间采用绑扎接头，按规范同一断面接头不超过50%。
b、钢筋笼制作：
按设计尺寸首先作好单个加劲箍筋，并用粉笔（广告色更好）标出主筋在加劲箍筋上的位置。
依次把需要的中劲箍筋放到工作平台上使之竖立并保持设计间距。
把部分主筋（如8根）穿入加劲箍筋里（每根主筋上均标明加劲箍筋位置），逐根扶起主筋使主筋上的标记一一与加劲筋上的标记对应。
并用木制直角板校正加劲箍筋与主筋的垂直度，然后电焊牢固。
待全部主筋与加劲箍筋焊牢后，将钢筋笼用木头垫起一定高度套入其余小箍筋点焊牢固即可。
经自检合格后，报请监理工程师初检，小心搬支堆放一侧，进入下一个钢筋笼制作工作。
c、钢筋笼安装
安装入孔必须经过监理工程师验收合格后才能进行，以保证钢筋笼在运输堆放过程中出现的变形、损坏等能够得到处理。
用浮吊与冲孔架配合起吊及安放钢筋笼。
钢筋笼按桩孔设计位置安放，位置用仪器校正好后，交钢筋笼牢固焊接在钢护筒适当位置上，以防止浇筑混凝土过程中钢筋笼上浮或变位。
2.1.7浇筑桩孔混凝土
浇筑桩孔混凝土全部按水下混凝土灌注方法施工。
混凝土输送泵将混凝土送至需在浇筑孔侧的混凝土吊罐内，用浮吊吊起吊罐，一罐一罐地浇筑。
输送泵管通过栈桥架设。
水下混凝土浇筑导管内径300mm，用φ4mm钢板卷制加工。
每次浇筑混凝土前，应严格检查导管的拼接情况，作压水试验、节头抗拉试验。
导管下口距孔底高度约30cm。
导管上口置3m3混凝土漏斗（它既是漏斗也是储料斗）。
桩孔混凝土，提前几日作好水下混凝土配合试验，试验要求混凝土有较好和易性及泵送性，水泥初凝时间按标准试验法求得的值，不低于一个桩孔混凝土浇筑时间或5个小时（初步计划用江津水泥），混凝土坍落度为18-20cm。
同一根桩混凝土必须在第一盘混凝土初凝胶连续浇灌完成，为此，加入适量的FDN（或其他型号）高效减水剂。
试验资料提交给监理工程师审批后用于施工。
混凝土在官渡拌合站（生产力30m3/h，两台350型拌合机）集中拌制，首批混凝土输送泵送入导管漏斗内，其余合送入吊罐内。
每孔首批混凝土采用提球法施工。
水下混凝土导管底部的出口埋入混凝土的深度为2-5m（首批混凝土开球后埋置深度为1.5m以上）。
水下混凝土灌注顶面标高比桩顶设计标高高50cm以上。
混凝土灌注完毕后，抽干孔内水，用人工挖去表面浮浆余20cm待混凝土终凝后再用人工凿至设计标高以上5cm，这5cm待混凝土浇筑一周后用人工凿去。
按规范要求制作混凝土强度试件在室内进行标准养护。
2.2墩柱施工（见墩柱施工工艺流程框图）
2.2.1施工准备
待桩身砼浇筑完成，剥去桩头，经过探伤及检核后，用全站仪精确放出各墩柱的中心位置，用墨线画出φ130的放样线，并对桩顶标高进行较核，再通知监理工程师进行检查，合格后填报墩柱开工申请批复单申请开工。
2.2.2钢模制作
钢模用δ=8mm厚的钢板在成都卷制，卷制首先精下料，后在卷管机上卷制，卷制完毕，点焊住接头，后精确卷制，之后下机对焊缝进行焊接，焊接时，钢客内部焊缝要平而宽。
之后用磨光机把焊缝余高打磨平整，以保证今后浇筑砼时的外观美丽。
钢管卷制完成连结成长5m的两段，每段分成两半。
两段之间采用法兰盘连接，每段为保证钢管的钢度，每0.5m设一加劲圈，在钢管四周设75角角钢纵向焊连连，每圆周范围内共设8道加劲角钢。
全桥墩柱施工设一套钢模，重约3.97T，螺栓150套，制作完毕，经检查验收后运至工地待用。
2.2.3钢模安装
先对桩顶标高进行校核后，在底座四周用高标号砂浆作水平处理，防止底座有缝漏浆，同时可保证架立模板时的垂直度，防止模板倾斜。
在安装模板前，先制作绑扎完钢筋，钢筋制作在钢筋房制作运到现场绑扎成型，此过程中要用粉笔标出箍筋的绑扎位置。
主筋要用一扣架稳定，使其竖直，之后绑扎好箍筋。
由于桩基是1.5m直径，柱身为1.3m直径，所以有一个钢筋渐变段，在渐变段，主筋采用搭按施焊，焊接过程中严格按规范执行，并对其认真检查。
在钢筋制作安装完成后，请监理工程师检查验收，合格后，架设墩柱模板。
墩柱模板，先在岸边拼成长10m的两个半边，之后用浮吊吊至安装位置，缓慢放置在桩柱边上，由于桩直径比墩柱直径大20cm，所以墩柱模板恰好放置在桩身多余的10cm边上。
放置到位后，用浮吊提住，缓慢调平，使其竖直，并用方木，及抗风固定。
之后，提放另一半钢模，安放平整后，用螺栓连续两对半模板，使之形成一个圆柱形整体模板。
安装完毕，精校模板的位置及垂直情况，四周用抗风及方木支撑，防止其在浇筑砼进移位、变形。
此后再在四周搭设一脚手架，以方便工人上下和放置振动器等。
2.2.4墩柱砼浇筑、养生
对墩柱的钢筋和钢模经监理工程师检查合格后，方可进行砼浇筑。
砼场搅料，用输送泵送至墩柱钢模内，通过串筒送至墩底，进行砼浇筑。
浇筑时，用插入式振动棒振捣，振捣进，振动棒的插入要快，待砼内气泡冒完，缓慢提升振动模棒，不要快速的拨出。
振捣进，要细致、小心、均匀。
因为墩柱的振捣对墩桩的外观影响非常重要，振捣进，要分层振捣，每层厚度不大于60cm，直至设计标高。
在浇筑砼时，要随时检查模板的位移情况，以保证在浇筑砼过程中中心位移不变。
砼养生待拆除模板后，用塑料薄膜筒将砼墩柱从上至下罩住，利用里面的蒸气和水分养生，这种方法简便而有效。
2.2.5施工工艺流程
测量、放样模板底座处理钢筋制作安装钢模的制作安装施工平台及泵送管平台检查砼浇筑成型。
2.3盖梁施工（见盖梁施工工艺流程图）
2.3.1施工准备
待墩柱砼浇筑完成后，请监理工程师检查验收，合格后再进行盖梁的施工放样工作，先用全站仪准确放出墩柱的中心位置，再用水准仪对柱顶标高进行检查，自检无误后，再请监理工程师进行检测，填好盖梁开工申请批复单，申请开工。
2.3.2支架搭设（见盖梁支架搭设示意图）
盖梁施工用碗扣架搭设，碗扣架搭设每距0.6m，设一排立柱，长0.6m设一排立柱。
在盖梁宽度方向设5排扣管架，以保证足够的施工宽度供工人操作。
碗扣架的搭设都必须通过施工设计计算，并经总工复核签字，报送监理工程师签字认可后方能实施。
在碗扣架搭设完毕调整碗扣架的高程，上面搁置15×15方木，再在上面安置底模，之后绑扎钢筋。
碗扣架搭设在冲孔平台上面，平台上在碗扣架落空处，用方木放置在下边，之后方木放置在冲孔架的型钢上边。
2.3.3钢筋制作安装
盖梁钢筋在钢筋房制作，运到现场安装，盖梁钢筋的接头在按规定错开，同一断面上的对焊接头不得大于50%，对柱顶钢筋和盖梁钢筋衔接时应严格按设计和规范执行。
钢筋绑扎时，先在主筋上用粉笔按尺寸画出绑扎位置，在底模上划出主筋的绑扎位置，之后才进行绑扎，这样绑扎出的钢筋才整齐、顺直、美观。
2.3.4侧模的制作安装
为了保证质量和盖梁的整体效果，对侧模采用1cm厚、高1.4m整块钢板和槽钢制作，槽钢作背梢，焊接在钢板上，模板长4m的一种形式，以利用制作和安装，中间接缝处错位搭接。
侧模采用浮吊运送安装。
安装过程中，侧模上面用拉杆螺栓，中间加钢管撑将其固定，拉杆拉在槽钢上，侧模下面用焊接在槽钢上的螺栓套来调整位置，并将模板下缘固定，调整轴线时，两侧用法兰螺栓拉在槽钢两端将模板调整到设计尺寸，接缝外用黄油抹干，防止漏浆，并请监理工程师对钢筋和模板进行检查，拆模后对模板清理、打扫，以备下次再用。
2.3.5盖梁砼的浇筑、养生
砼采用现场拌制，用输送泵经便桥送入盖梁内，砼浇筑方式从一端到另一端，分层用振动棒振捣密实，每层厚度不得大于60cm，直至设计标高，盖梁两端的墙应按着支模浇筑，一次性完成盖梁的砼浇筑。
盖梁养生用潜水泵从河中抽水养生，养生进勤一浇水，如夏天温度过高，还要用草袋盖住养生。
2.3.6施工工艺流程（见后页）
2.4桥台锥坡施工
桥台锥坡施工在桥台砼浇筑完成后即可进行，0＃、5＃桥台锥坡同时进行施工，计划工期为1个月。
2.4.1锥坡放样
该桥台锥体护坡坡脚及基础为椭圆形曲线，其边坡设置一种坡度。
锥体护坡的放样，可先求出坡脚椭圆形的轨迹线，然后再测设到地面上。
2.4.2锥形护坡的砌筑
在放好样的椭圆曲线上开挖地基。
视地基情况，若土质松软，须将地基处理后（夯实）再进行基础的砌筑。
块石间缝隙必须用砂浆填满。
完成护坡基础的砌筑后，便可从坡顶向曲线上各点拉线，开始沿线砌护坡。
在施工时要注意以下几点：
1、锥体填土应按设计高程及坡度填足，砌筑片石厚度不够时再将土挖出，不允许填土不足或临时边砌边补填土。
锥坡拉线放样时，坡顶应预先放高约2－4cm，使锥坡随同锥体填土沉降后，坡度仍符合设计规定。
2、砌石时放样拉线要张紧，表面要平顺，锥坡片石背后应按规定做碎石倒滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。
3、路肩或地面的连接必须平顺，以利排水，避免砌体背后冲刷或渗透坍塌。
4、应检查锥坡基底及其附近有无陷穴，并彻底进行处理，保证锥坡稳定。
5、锥体填土应分层夯实，填料一般以粘土为宜。
锥坡填土应与台背填土同时进行，并应按设计宽度一次填足。
待锥体稳定后，有砂浆勾缝处理片石缝。
3.上部构造施工
3.1工程概况
官渡濑溪河大桥位于泸州市龙马潭乡官渡濑溪河。
施工图设计采用5孔25米后张法预应力砼简支空心板桥方案，设1%的单向纵坡。
据投标邀请书的要求，全桥施工工期为9个月，上部结构的主梁安装采用我公司较为熟练的双导梁安装，安装时间约需45天，桥面铺装和栏杆施工大约需一个月时间。
为优质快速完成该桥上部构造施工，今编制如下的施工方案。
3.2预制场布置
3.2.1场地选择
根据现场踏勘结果，该桥位的官渡岸地势较平坦，多属回填土，估计会有部分沉陷，可做该桥的预制构件的施工场地。
预制场设四个底胎用来预制空心板，采用一套外模和两套心模施工。
进场后可进行预制场的布置工作。
该桥主梁长24.95米，重约40T，但全桥主梁仅有25片，为节省投资，根据现场地形要求，设一小型主梁预制场，布置在该桥位官渡岸上游一侧。
为减小主梁今后安装时垂直移动的高度，预制场地应设在桩号为K0+050.00的地方，避免主梁运输的难度。
预制场选在高程约为298.000的地方，桥台高程为303.500，高差为5.5米，该桥的引桥估计为50米。
可用5T慢速卷扬机将其用运梁平车拉到第一孔处的固定双导梁下，然后用固定双导梁将空心板提到桥面上的双导梁的运梁平车上，最后用双导梁进行安装。
在开始该桥下部施工时，便可进行本桥上部构造预制场的准备工作。
3.2.2预制场的场地平整。
该预制场分预制构件区域和贮梁区域，共用同一套龙门架。
先用装载机推平所选用的预制场空地，在推平时用水准仪抄平，推平后再用装载机来回碾压，并用人工补填小坑。
此工序完成后，视土的干湿状况，若土太干燥，需在平整好的场地上浇一层水，以加强土的固洁，待土表面不粘手时，再铺一层厚约5cm的砂卵石，并用装载机边推边碾压，直至密实为止。
场地平整完成后，用白灰放出一个27cm×15cm的区域作为构件预制区域，并在上面放出主梁预制时的四个底胎位置，以便预埋钢筋。
待预埋钢筋埋好后，便可进行预制场区域的砼浇筑工作。
砼标号采用25号，厚度为10cm。
在浇筑砼前一定要预埋好底胎钢筋。
待预制场砼达到设计强度70%时，使用经纬仪放出四个底胎的位置。
每个底胎尺寸应与空心板梁底板尺寸一致，误差控制在2mm以内。
用墨线弹出底胎尺寸，并用钢尺检查各边和对角线尺寸，若不满足要求，需重新放样直到满足要求为止。
放样工作完成后，底胎的两长边可选用顺直的槽钢作模板，两端头选用光滑木模板。
将模板固定好后，用水准仪在模板上抄出离底面约10cm的点，并用弹墨线将这些点连起来。
在关模板时，一定要按空心板模板上的拉杆位置预埋好Φ30PVC管，以便在关模时穿拉杆。
3.2.3预制场运输系统布置
该预制场设一套龙门架，设计吊重为50T，主要用于空心板的吊运、砼吊运和模板的安撤。
1、龙门架设置。
龙门架横梁采用贝雷架拼装，立柱采用三角架拼装，高3米，铰脚焊于平车的型钢上，其构造详见《预制场龙门架构造图》。
先在预制场上拼装好贝雷桁架，每片贝雷架重约270Kg，可用装载机协助拼装，拼装时可三肢一起拼，拼好一节（约3米）后，为防止倾倒，可用方木将斜撑住架子，然后继续拼装，直到拼满33米为止。
在拼装时要上好贝雷架的贝雷撑架。
拼装好的三肢组成的横梁重约9吨，可用两台12T吊车吊到立柱顶上，另外三肢的安装方法同前面一样。
两根梁间距取51cm，并用自制的加工件连接起来，以增强其
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