电厂减温减压器安装指导书要点.docx
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电厂减温减压器安装指导书要点
立达矸石热电厂
安装减温减压器及系统工程
编制日期：
2014年9月1日
目录
1、工程概况
2、编制依据
3、施工顺序
4、施工准备
5、施工方法
6、施工技术组织措施计划
7、工期及工期保证措施
8、安全保证措施
9、管道安装质量检验计划
10、网络进度图
一.工程概况
减温减压器是立达矸石厂重要的供热辅助设备，主要是在机组运行故障及出现极端天气需大负荷增大供热量时向大热网供应加热汽源，增加大热网供热负荷，进入2013~2014年度采暖期鹤岗南部供热管网供热面积已达430万m²，临近电厂设计供热面积459万m²，随着城市建设的加快，2014年下半年供热面积将达到甚至远大于电厂设计供热面积，减温减压器将作为保证供热的重要保障设备连续运行2个月以上，而现有1#减温减压器是建厂初期安装的WY100-9.8/540-0.294/168-16/158型减温减压器，经过近几年的运行实践，发生不同程度缺陷，主要体现为以下几点：
1.减温减压器本体金属结构出现裂纹，严重影响运行安全；
2.压力调节门阀座冲刷损伤断裂，无法进行压力调整；且运行时噪音大影响运行监盘；
3.减温水调节阀线性度不好，管道无节流装置且阀杆、阀头经常脱落，造成减温减压器运行失稳；
4.减温水不能在有效管段内完全雾化，造成热网加热蒸汽带水，冲刷加热器管束，严重时会造成管束泄漏。
以上缺陷均为重大安全隐患，直接影响机组的运行安全和热网的供热效果，为此提出对原有减温减压器进行更新改造。
二.编制依据：
2.1《减温减压装置》（JB/T6323-2002）
2.2《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2012）
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-9）
2.5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）
2.6《压力管道安全管理与监察规定》国家质量技术监督局
2.7《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
2.8《火力发电厂汽水管道设计技术规定》（DL/T5121-2000）
2.9《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）（DL/T5031-1994）
2.10《管道焊接接头超声波检验技术规程》（DL/T820-2002）
2.11《管道支吊架-选择和应用》（MSSSP58-1991）
2.12《管道支吊架材料设计制造》（MSSSP58-1993）
2.13《管道支吊架手册》电力设计院
2.14《火力发电厂保温材料技术条件》（DL/T776-2001）
2.15《火力发电厂保温油漆设计规程》（DL/T5072-1997）
2.16《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
三.施工顺序
本工程管道施工有以下施工节点：
1.首先将原有减温减压器本体拆除至减温减压器出口管、压力调节阀及减温水系统拆除。
2.在原减温减压器入口门后加装电动焊接闸阀，然后在分别安装新减温减压器本体，压力调节阀及减温水系统，同时进行设备、管道的防腐、支吊架安装及阀门配套电造工作。
3.由于减温器的入口参数为高温高压，各施工器具应准备齐全，尤其是热处理设备，在焊接前可进行焊接工艺评定，符合后编制焊接工艺卡，经批准后实施；
4.热控与电气部分的施工在减温减压器施工结束后进行，各基础、设备支架应符合标准规定，取源部件与主体同时施工，包括防腐及保温，在试压时做好相应部件的保护工作。
四、施工工序：
4.1管道施工前要对原有施工场地的管线、电缆及构筑物等进行确认，明确位置，并标设明显标志。
施工过程中，对原有管线、电缆、光缆及构筑物等采取保护措施，防止损坏，如与施工管线相碰，通知建设单位确认后协商解决。
4.2施工人员、机械设备、材料进入现场具备连续施工条件，图纸会审、施工方案及技术交底等各项准备工作完成后，向所属单位提出开工申请，所属单位同意开工后，发出开工令，开始施工。
4.3施工前，应对施工范围内的地上、地下障碍物进行现场核查，逐项查清障碍物构造情况，以及与管网工程的相对位置关系；应保证管道及构筑物的正常使用和安全；保证各种电缆的正常使用和安全；保证各相邻建筑物在施工中和施工后，不至发生沉降、倾斜、塌陷。
五.施工方法
5.1设备及检验
5.1.1减温减压器装置：
型号：
WY100-9.8/540-0.294/168-16/158
出口流量：
100t/h；
进口蒸汽压力：
9.8MPa，进口蒸汽温度：
540℃；
出口蒸汽压力：
0.294MPa，出口蒸汽温度：
168℃；
减温水压力：
16MPa，减温水压力温度158℃。
5.1.2所需材料：
900弯头3个（DN50，R=1.5D）、钢管：
6米，Φ60*5
DN150PN54100V电动闸阀1个，DN150PN54100V减压阀1个，
DN150PN54100V止回阀1个，DN50PN200截止阀1个。
5.1.3道组成件及管道支承件的检验
（1）管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
（2）管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
（3）合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并作好标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查．每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。
（4）设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料和晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件．其指标不得低于设计文件的规定。
（5）管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标记应明显、清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件．在储存期间不得与碳素钢接触。
暂时不能安装的管子，应封闭管口。
（6）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。
（7）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显的标记．并按规定的格式填写“阀门试验记录”。
5.2管材的存放、装卸及布管
5.2.1管子吊装时注意轻吊轻放，避免摔、撞、磕、碰。
注意保护管口。
5.2.2钢质管道要进行集中防腐，所以管道的摆放要选在一个距施工现场较近的合理地点。
5.4管道防腐
5.4.1本工程管路保温采用复合硅酸盐作为保温材料。
5.4.2保温结构。
供热管道的保温结构，由内向外是防腐层、保温层、保护层和色漆（或冷底子油），保温层厚100mm。
5.4.3防腐层为底漆（樟丹或铁红防锈漆）两遍，不涂刷面漆。
保温层由选定的保温材料组成。
保护层、沥青玻璃丝布、镀锌铁皮。
5.4.4供热管道的保温施工。
保温施工程序：
防腐层施工、保温层施工、保护层施工。
5.4.5做好三级验收工作，不符合标准的不验收。
5.5管道焊接技术要求
5.5.1焊前准备：
5.5.1.1焊接坡口边缘不得有裂纹、毛刺和缺棱。
5.5.1.2选派具有焊接资格证书的焊接人员担任焊接工作。
5.5.2焊接设备和焊接材料
5.5.2.1焊接设备选用逆变式电焊机。
5.5.2电弧焊工器具
5.5.2.1焊机电缆线外皮良好、无破损
5.5.2.2选用焊钳应轻巧，接触良好，不易发热且便于焊条的更换
5.5.2.3测量坡口和焊缝尺寸应采用专用的焊口检验尺
5.5.2.4修整接头和清理焊渣飞溅应使用专用清理工具
5.5.3焊接材料
焊条使用前按使用说明书规定置于专用的烘焙箱内进行烘焙，温度为320℃时间为1.5小时，使用时放在便携式保温筒内随用随取。
5.5.4焊前准备
坡口制备:
采用V型坡口型式
项次
厚度T
（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙c
钝边p
角度α
1
7
V型
坡口
α
p
c
1.5～3.0
1.0～1.5
60～70
5.5.4.1坡口加工应采用火焊气割加工，坡口修整时可使用角向砂轮机等轻便工具。
5.5.4.2坡口及其内外壁两侧15—20mm范围内应将油漆锈垢和氧化皮等杂物清理干净直至露出金属光泽。
5.5.5对口装配及点固焊
5.5.5.1对口装配前应认真检查被焊部位及其边缘20mm的范围内有无不允许缺陷（裂纹、重皮）确认无缺陷后方可组装。
5.5.5.2对口装配时应选定管子的支撑点，并垫置牢固，以防焊接过程中产生移位和变形。
5.5.5.3严禁在管子上焊接临时支撑物
5.5.5.5点固焊用的焊接材料，焊接工艺和选定的焊接技术条件与正式焊接时相同。
5.5.5.6点固焊和施焊过程中，不得在管子表面引燃电弧和试验电流，点固焊时，可采用直接在坡口内点固的方法，点固点不少于6点且每点长度不少于15mm。
5.5.6焊接工艺
5.5.6.1采用电弧焊单面焊双面成型焊接方法
5.5.6.2焊接时要保证后一层焊道对前一焊道起到回火作用,焊接时每层焊道厚度的控制约为焊条直径。
5.5.6.3.在工作中由于坡口过宽，工作中要控制焊接速度，不准大量的进行填充焊接工作，焊条的摆动幅度最宽不得超过焊条直径的4倍
5.5.6.4焊条电弧焊时应控制焊接线能量在25KJ／cm以下，应对焊接速度、焊接电流做相应调整.
5.5.6.5为减少焊接应力与变形采用两人对称焊接,同时注意不得两人同时在一处收头,以免局部温度过高影响施焊质量。
5.5.6.6焊接中应将每一层的焊道接头错开10-15mm同时注意熔焊时平滑过度，便于清渣和避免出现“死角”。
5.5.6.7焊工操作技术要熟练，认真观察熔化状态，注意熔池和收尾接头质量，以避免出现弧坑裂纹。
5.5.6.8每层每道焊缝焊接完毕后,应用砂轮或钢丝刷将焊渣,飞溅等杂物清理于净,尤其应注意中间接头和坡口边缘,经焊工自检合格后,方可焊接次层
5.5.6.9外部焊缝焊接结束后，用磨光机对加热器内部的根部焊缝进行清根后方可进行内部焊缝的焊接工作。
5.5.6.10焊缝整体焊接完毕，应将焊缝表面焊渣清理干净。
5.5.7质量检验和标准
5.5.7.1焊接完成后必须进行焊工自检和专业检验，焊接接头质量除焊缝均整、尺寸符合规定外，尽量消除咬边缺陷，以减缓焊接接头的应力水平。
5.5.7.2焊接接头按规定进行金属检验。
5.5.8焊缝返修
5.5.8.1焊接接头外观及内部不符合标准时，轻者打磨补焊，严重者应割断重新焊接。
5.5.8.2返修补焊的焊接接头，一般同一焊口不得超过两次，否则应割断重新焊接。
5.5.9焊接安全技术措施
5.5.9.1焊接工作人员工作时穿戴好焊接专用防护用品。
5.5.9.2采用气焊切割作业时接口应绑扎牢固。
5.5.9.3电焊工在工作时应做好防触电措施。
5.5.9.4高处作业时系好安全带。
5.6管线压力试验
管道的耐压试验应在热处理、无损检验合格后进行，耐压试验一般采用液压试验。
5.6.1．液压试验一般使用洁净水作为试验介质，当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。
5.6.2．试验时，应测量试验温度，试验时液体温度不得低于5℃，并且高于相应金属材料的转变温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
5.6.3．钢制管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；
当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应接管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
5.6.4．试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降、无渗漏为合格。
5.6.5．试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。
5.7电气控制安装要求
5.7.1．当线路环境温度超过65℃时应采取隔热措施；当线路附近有火源场所时，应采取防火措施。
5.7.2．线路不应敷设在高温设备和管道上方，也不应敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的正方；线路与设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm；与其他设备和管道之间的距离应大于或等于150mm。
5.7.3．线路从室外进入室内时应有防水和封堵措施；线路进入室外的盘、柜、箱时宜从底部进入，并应有防水密封措施。
5.7.4．线路的终端接线处及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处应留有余度。
5.7.5．支架制作与安装时．在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接周定。
在混凝土上宜采用膨胀螺栓固定。
在不允许焊接支架的管道上，应采用u形螺栓或卡子固定。
在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。
当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架．支架不应与高温或低温管道直接接触。
5.7.6．电缆槽垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架。
当垂直段大于4m时，还应在其中部增设支架；电缆槽成排拐弯时弧度应一致。
电缆槽采用螺栓连接时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆槽外侧，固定应牢固。
电缆槽的开孔应采用机械方法。
5.7.7．保护管弯曲后的角度不应小于90°。
金属保护管采用螺纹连接时，管端螺纹长度不
应小于管接头长度的1／2。
埋设保护管连接处宜采用套管焊接，并做防腐处理}保护管与检测元件或就地仪表之间．应用金属挠性管连接，并应设有防水弯。
与就地仪表箱、接线箱、拉线盒等连接时应密封．并将管固定牢固。
当保护管有可能受到雨水或潮湿气体侵入时，应在其最低点采取排水措施。
5.7.8．敷设仪表电缆时的环境温度要求塑料绝缘电缆不低于0℃．橡皮绝缘电缆不低于一15℃。
电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并进行绝缘电阻测试。
5.7.9．电缆穿管敷设时，仪表信号线路、供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。
5.7.10．仪表电缆与电力电缆交叉敷设时宜成直角。
塑料绝缘、橡皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径．不应小于其外径的10倍。
5.7.11.电缆不应有中间接头，无法避免时应在接线箱或拉线盒内接线，接头宜采用压接；当采用焊接时应用无腐蚀性的焊药。
补偿导线应采用压接。
5.7.12．光缆敷设前应进行外观检查和光纤导通检查；在光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试；光缆的弯曲半径不应小于光缆外径的15倍。
5.7.13．同轴电缆和高频电缆的连接应采用专用接头。
5.7.14.线路敷设完毕，应进行校线和标号，并测量电缆电线的绝缘电阻。
在线路终端。
处，应加标志牌。
地下埋设的线路，应有明显标识。
5.8弹簧支架的安装
5.8.1热力管道系统的弹簧支架必须经预压缩（拉伸）合格后，存锁死状态下进行安装，并应保证弹簧支架的安装高度。
弹簧支架的锁紧块应存系统投用前再拆除。
5.8.2弹簧支架可存现场制作门型卡具，使用液压千斤顶进行压缩或使用手动倒链进行拉伸，其数值应符合设计义件规定要求。
5.9支架的安装
5.9.1热力管道支架必须严格按照设计规定进行安装。
在两个膨胀节之间必须设置一个固定支架，固定支架应牢固可靠。
5.9.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的l/2。
六.施工技术组织措施计划
6.1.质量要求和保证质量的措施
6.1.1本工程的质量目标是一次安装优良率为95%以上。
6.1.2为达到上述的质量目标，在施工中要严格执行”三检一评”制度。
认真做好每一道工序的检查，如上一道工序不合格则严禁进行下一道工序的施工，立即整改。
6.2.质量检验计划
管道安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
坐标（mm）
架空
室外
25
室内
15
埋地
60
2
标高
（mm）
架空
室外
±20
室内
±15
3
水平管道平直度
管径≤100mm
2L‰，最大50
管径＞100mm
3L‰，最大80
4
立管铅直度
5L‰，最大30
6.3质量管理制度
6.3.1会议制度：
每周召开一次工程汇报会。
由负责人汇报这一天来已完工程的每道工序质检情况，在充分查找不足和协调各单位、各工种、各工序工作的基础上，对下周要完成工程的质量检查控制工作作出详细安排。
在分项、分部工程开工前，召开“三级”技术交底会议，每级交底都应详细记录存档。
技术人员对工程、质检、各作业区、及相关负责人交底，单位负责人对各班组长（施工员、质检员）交底，各班组长对作业人员交底。
技术交底应详细记录，存档备查。
不定期召开质量缺陷处理分析会。
针对出现的质量缺陷，做到及时发现，及时处理，并对缺陷发生的原因进行分析。
按照“缺陷产生的原因不查清不放过，主要责任者及群众不受到教育不放过、整改措施不落实不放过”的原则进行处理。
6.3.2文件资料的搜索、整理、传递、存档制度
所有来文均由办公室登记并贴签交有关领导批阅。
由质量管理领导小组组长批阅，办公室存档并复印交质检科存查；关于设计变更通知、工程计量通知、补充勘察（检查）的通知、对施工单位的报告（请示、函件）的批复、对施工管理等作出的批示、指令等文件，由总工程师批阅，办公室存档并复印交施工组、质检组各一份。
基础验槽记录、隐蔽工程验收、单元工程及分部工程质量评定、验收等记录及表格，由质检组负责填写并报监理工程师复核签字后整理、复制、存档。
质量总结会议记录、质量通报会议记录、技术交底会议记录、质量缺陷（事故）调查处理记录等由质检组记录整理，与会人员签字，质检组存档；
七.工期及工期保证措施
7.1工期要求及施工网络计划
该工程建设工期2014年9月25日开工,2014年10月10日竣工,施工总工期为17天,根据我单位实际情况现决定按时按质完成工程,即网络计划要求日历工期完成工程。
见施工网络计划（附后）。
7.2保证工期措施
（1）编制合理详细的进度计划：
施工进度网络计划，动态管理，实际施工过程中，将根据监理工程师批准的施工计划，建立目标工期计划，重点对影响本工程的关键线路进行控制，根据每天完成的工程项目及工程量，通过比较分析，确定按当前施工进度继续施工将对目标工期造成的影响，从而及时对现行计划及资源投入进行调整，达到本工程按动态管理来进行控制，最终实现预期的工程进度计划。
（2）制定合理的技术方案：
根据进度计划，制定与本工程相应的施工方案和各项工程施工技术措施。
施工中随时跟踪进度实施情况，如有比计划滞后情况发生，及时分析原因及影响，并对计划予以调整，同时修订施工方案和有关技术措施，以保证总进度计划目标的实现。
（3）根据施工方案的作业面布置和施工班组的配置，将工程进度计划按作业再分解，制定各施工班组的作业进度计划，使各施工班组都有明确的进度计划目标。
（4）做好施工测量服务指导工作，及时进行测量放样，检测和验收工作，为现场施工提供良好的测量服务。
加强技术人员的现场巡查，尤其是质量检测人员
要全过程跟踪、检查，及时发现施工中存在的问题并提出解决处理措施。
对于试验检测项目，及时进行检测并收集整理、分析资料、指导施工，以确保工程的顺利进行。
八、安全保证措施
8.1安全生产保证措施
8.1.1安全规章制度和安全管理纪律
本工程应根据国家及行业有关安全生产的政策、法规、规范和标准，建全符合本工程特点的安全生产制度，并从以下几点进行控制。
（1）建立安全生产责任制
按照“管生产必须管安全”的原则，项目经理部从上到下地建立安全生产责任制。
公司与项目部、项目经理与供方、项目经理与生产班组订立安全生产责任状。
分管生产的项目副经理及幢号长对生产过程中的劳动安全工作负直接责任总工程师或主任工程师（技术负责人），对劳动安全工作负技术责任，分管其他业务的负责人，对分管业务范围内的劳动安全工作负责。
项目经理对本工程的安全生产负直接责任。
应实行班前安全教育制度，进行安全交底，现场安全员应严格检查，照章办事，对违章作业的有权发出停工通知书及开据罚款单，实行重大安全事故一票否决制，对情节严重的予以清退出场。
签订的安全责任状应明确控制目标，本工程中死亡率为零，重伤率为零，千人负伤率为零。
机械设备的完好率为95%。
每月对安全生产组织进行一次总结，对完成指标控制好的班组及个人给予奖励，对不重视安全完不成指标的给予罚款。
（2）建立安全生产教育制度
施工时，树立“安全第一，预防为主”的指导思想，增强全
体员工的安全意识，把安全工作渗透到生产管理的各个环节中去，对参加施工的工人在进入岗位前，由安教科负责对其进行入场教育和岗位安全技术教育。
电工、架子工、起重工、电焊工、塔机操作人员、外用施工电梯操作人员等特种作业人员实行持证上岗。
所有施工人员上岗后还应进行经常性安全教育。
新工人应实行“三级教育”。
总工（主任工程师）每周进行一次安全检查，专职安全员日查并随时巡查，通过层层安全检查，及时发现生产中的不安全因素，从而采取措施，消除事故隐患，保障安全生产。
对支护、现场用电等易出安全事故的除定期的安全检查外，还应不定期的组织专业性的安全检查。
对节假日应做到消除职工思想麻痹、纪律松懈的缺点，随时把安全工作放在首位。
（3）实行高处作业安全管理制度
对坠落高度离基准面2m以上（含2m）有可能坠落的高处进行的作业应按《建筑施工高处作业安全技术规范》和《建筑安装工人安全技术操作规程》进行施工。
同时加大宣传力度，悬挂醒目的安全标语。
（4）实行电气安全管理制度
安教科经常对电工进行思想教育和安全教育，增强责任心，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的要求控制管理，杜绝违规操作。
同时应编制临时施工组织设计，制定安全用电技术措施和电气防火措施，报主管部门批准后实施。
定期（每月一次）对电气设备进行检查，对不安全和有损坏的电气设备及时维修，破损、老化的电线及时更换。
（5）实行防火防爆安全管理制度
施工现场配备足够的消防灭火器具，配备消防栓。
组织人员学习《中华人民共和国消防条例》和公安部《关于建筑工地防火的基本措施》并严格执行。
施工现场未经主管领导批准，任何人不准擅自瞌睡用明火。
（6）实行劳动卫生安全管理制度
隧洞开挖应随时检查孔内是否有有毒气体，并在作业前用空压机对孔内进行排风处理。
冬夏季应做也防寒、防冻或防暑降温工作。
（7）实行职工工伤事故报告制度
工程施工中如发生工伤事故，应立即报告给车间主任，安教科。
安教科必须在下班前报告公司，并按规定在事故发生48小时内填写《伤亡事故登记表》送到相关上级部门。
（8）实行外包工程的安全管理
生技科应对包工队或分供方进行检查，同时签订安全责任协议书，协议书中应包括职工的安全教育与培训，施工中应采取的安全技术措施，安全设施的搭建与管理，伤亡事故的处理，责任和费用，安全
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