兰州理工大学焊接生产实践实训报告.docx
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兰州理工大学焊接生产实践实训报告
焊接生产实践实训报告
实训目的
焊接实习是焊接专业学生不可缺
少的实践环节,是培养技术工人的
重要组成部分;在黄海商用车制造
厂,我们学到了学校里学不到的焊
接方法,也掌握了手工电弧焊、二
氧化碳气体保护焊、气焊、水焊和
钨极氩弧焊的焊接方法,巩固消化
所学的知识,拓宽知识面,培养实
践操作技能,着重培养自己的实际
工作能力和操作能力,为我们的明
天打下基础!
.
二、实训时间
2010年9月1日---------2010
日2512年月
三、实训地点
曙光汽车集团黄海商用车制造厂
四、实训内容
一、首先,工厂给我们进行了短
短的十天培训,随后我们就下车间,
进行正式的实习,在车间我们接触
了:
手工电弧焊、二氧化碳气体保
护焊、气焊、钨极氩弧焊、等离子
切割.
,
1、手工电弧焊(点焊)
焊接工具:
手工电弧焊焊机、车
架、
焊接防护用具:
电焊面罩、皮手
套、胶底鞋
焊接电流:
对焊接电流的选择取
决于焊条的尺寸,生产厂商向用户
推荐正常的操作范围和焊接电流。
选择焊条尺寸的标准操作范围如左
图所示。
根据经验,选择电流所依
据的焊条标准约是40A/mm(直径)。
的焊条首选4mm因此,一个直径为
的电流大小应该是160A,但实际的
操作范围可以是140~180A
特点:
1、设备简单
2、操作灵活方便
3、能进行全位置焊接适合焊接多
种材料
4、不足之处是生产效率低劳动强
度大
焊条种类:
焊条药皮的化学成分
对电弧的稳定性、熔深、金属熔敷
率和定位能力有很大影响。
焊条可
分为三大类:
纤维素型焊条;氧化
钛药皮焊条;碱性焊条
焊接特点:
低氢焊缝金属;要求
高焊接电流/速度;焊道成形差(表
;清除熔渣困面轮廓弯曲、粗糙)
难;金属粉末焊条包含加有金属粉
末的涂料,可使焊接电流增加到最
大容许电流。
因此,与药皮中不含
铁粉的焊条相比,金属粉末焊条的
金属熔敷速度和效率(金属熔敷比
例)都有所提高,熔渣也很容易清
除。
由于熔敷速度快,铁粉焊条主
要用于平焊、横焊和立焊。
氧化钛
焊条和碱性焊条没有显著的电弧特
性,电弧力度较小,减少了焊道的
熔深
焊接过程:
准备好焊接前的材料,
待工人把材料按要求进行对接,随
后进行点焊
焊接注意事项:
2、焊接时应站在木垫板上,不许
赤脚操作。
不准赤手接触导电部分,
防止触电。
3、为防止有害的紫外线与红外线
的伤害须戴上手套与面罩,防止弧
光伤害和烫伤.
4、操作完毕或检查焊机及电路系
统时必须拉闸,关闭电源
5、防弧光灼伤和烫伤:
电弧光含
有大量的紫外线和红外线以及强烈
的可见光,对眼睛和皮肤有刺激作
用,焊过的工件不要用摸,敲击焊
渣时,要用力适当,注意方向
6、工作完后要清理好场地及设备
工具
2二氧化碳气体保护焊
焊接工具:
二氧化碳气体保护焊
焊机、车架.
焊接防护工具:
电焊面罩、皮手
套、眼镜
焊接原理:
二氧化碳气体保护电
弧焊是利用二氧化碳作为保护气体
的熔化极电弧焊方法。
这种方法以
二氧化碳气体作为保护介质,使电
弧及熔池与周围空气隔离,防止空
气中氧、氮、氢对熔滴和熔池金属
的有害物质,从而获得优良的机械
保护性能。
生产中一般是利用专用
的焊枪,形成足够的二氧化碳气体
保护层,依靠焊丝与焊件之间的电
弧热,进行自动或半自动熔化极气
体保护焊接。
.
焊接电流的选择:
焊接电流是确
定熔深的主要因素,当焊接电流太
大时,则焊缝背面容易烧穿、出现
咬边、焊瘤,甚至产生严重的飞溅
和气孔等缺陷;电流过小时,容易
出现未熔合、未焊透、夹渣和形成
不好等缺陷。
实验表明:
当选用直
径为1.2毫米焊丝时,单面焊双面
成形的封底焊接电流为85-100A较
为合适。
因此,焊接电流的大小直
接影响焊缝的成形以及焊接缺陷的
产生
焊接电压:
在短路过度的情况下,
电弧电压增加则弧长增加。
电弧电.压过低时,焊丝将插入范11
写作工作者的首选网站)熔池,
弧变的不稳定。
所以电弧电压一
要选择合适,通常焊接电流小,
电弧电压低;电流大则电压高。
接电流与电弧电
焊丝伸长度:
是焊丝直径10~1
焊接过程:
把材料放在指定位置,
打开气体并打开电源,戴上焊帽
手按开关,进行焊
优点:
1)焊接生产率高。
由于焊接电流
密度较大,电弧热量利用率较高,
以及焊后不需清渣,因此提高了生
产率。
CO2焊的生产率比普通的焊
条电弧焊高2~4倍
2)焊接成本低。
CO2气体来源广,
价格便宜,而且电能消耗少,故使
焊接成本降低。
通常CO2焊的成本
只有埋弧焊或焊条电弧焊的
40%~50%。
3)焊接变形小。
由于电弧加热集
气CO2中,焊件受热面积小,同时.
流有较强的冷却作用,所以焊接变
形小,特别适宜于薄板焊接
4)焊接质量较高。
对铁锈敏感性
小,焊缝含氢量少,抗裂性能好。
5)适用范围广。
可实现全位置焊
接,并且对于薄板、中厚板甚至厚
板都能焊接
6)操作简便。
焊后不需清渣,且
是明弧,便于监控,有利于实现机
械化和自动化焊接。
缺点:
1)飞溅率较大,并且焊缝表面
成形较差。
金属飞溅是CO2焊中较
为突出的问题,这是主要缺点
2)很难用交流电源进行焊接,
焊接设备比较复杂。
3)抗风能力差,给室外作业带
来一定困难。
4)焊接容易氧化的有色金属。
b)焊接后工件变形和热影响区较
大
c)较难实现自动化
、钨极氩弧焊:
4.
电焊机分类:
a)变压器---整流器式,直流输
出
b)变压器式,交流输出
c)动力驱动发电机----电力马
达驱动
焊接原理:
钨极氩弧焊是用钨棒作为电极加
上氩气进行保护的焊接方法,起方
法构成如图所示。
焊接时氩气从焊
枪的喷嘴中连续喷出,在电弧周围
形成保护层隔绝空气,以防止其对
钨极、熔池及邻近热影响区的有害.
影响,从而获得优质的焊缝。
焊接
过程中根据工件的具体要求可以加
或者不加填充焊丝
焊接特点:
1)氩气具有极好的保护作用,
能有效的隔绝周围空气;它本身既
不与金属起化学反应,也不溶于金
属,使得焊接过程中的冶金反应简
单易控制,因此获得较高质量的焊
缝提供良好条件
2)钨极电弧非常稳定,即使在
很小电流情况下(<10A)仍可稳定
燃烧,特别适用于薄板材料焊接.
3)热源和填充焊丝可分别控制,
因而热输入容易调整所以这种焊接
方法可进行全方位焊接,也是实现
单面焊双面成型的理想方法。
4)由于填充焊丝不通过电流,
故不产生飞溅,焊缝成型美观。
5)交流氩弧焊在焊接过程中能
够自动清除焊件表面的氧化膜作用,
因此,可成功地焊接一些化学活泼
性强的有色金属,如铝、镁及合金
6)钨极承载电流能力较差,过
大的电流会引起钨极的熔化和蒸发,
其微粒有可能进入熔池而引起夹钨。
.
因此,熔敷速度小、熔深浅、生产
率低
7)采用氩气较贵,熔敷率低,
且氩弧焊机有较复杂,和其他焊接
方法(如焊条电弧焊、埋弧焊、CO2
气体保护焊)比较,生产成本较高。
8)氩弧周围受气流影响较大,
不易室外工作。
焊接操作安全:
1、在使用前先观察冷却水系统
内有无冷却水,必须保证有足够的冷
却水,观察电路,气路,水路是否按照
要求接好
2、氩弧焊有较高的紫外线强度及
采用较高空载电压的电源,在使用焊
帽及手套机时必须穿戴好工作服,
应做好个人防护,避免弧光,烧伤或
烤伤
3、.合上总电源开关,首先启动
冷却水,然后打开氩气钢瓶阀门,调
再开,保持氩气有一定流量节阀门,
启焊机电源.
4、根据不同焊接样品采用相应的
焊接规范进行焊接,在焊接时保证室
.内空气流通
5、焊接完以后先关闭焊机电源,
然后关闭气瓶阀门,再关闭冷却水,
.最后关闭总电源
焊接操作方法:
在许多的全自动钨极氩弧焊接应
用中,使用的电弧长度约等于3/2倍
但可依特定的应用而,的电极棒直径
变化,也可依自己用的选择而定,
然而,电弧长度越长,扩散到周围
大气中的热量越高,而且,长的电.
弧通常会妨碍(至某一程度)焊接
的稳定进行,有一例外是在管路中
之“插承接头”,以官轴在垂直位
置的焊接中,长的电弧可比短的电
弧产生较平滑外形的填角焊接
在实训车间,我们常用的是二氧
化碳气体保护焊、手工电弧焊和气
割,用手工电弧焊点焊组成车架,
再用二氧化碳气体保护焊进行焊接,
虽然过程很简单,但是自己动手操
作就不一样了,在车间里,我细心
的学习工人师傅,学习他们的技术。
.
五、实训总结
经过本次实习,让我学习到了很
多东西,不但学会了更多的操作技
术,而且也学会了如何去处理遇到
的问题,我对工人师傅的吃苦耐劳、
任劳任怨、努力学习、勇于探索革
新的主人翁精神深受感动,我也会
学习他们,也要不吃苦耐劳的精神
传递下去。
在实训期间,我面对很多问题,
也明白了很多道理,上级领导不会
去考虑过程而是只要结果,哎!
对
于心酸的我真是很无奈,没有别人
的帮助,只有孤独的自己,还记得,
那是第一次,黄海汽车厂用车来接
我们,而往后工厂的活少了时候,
接我们的客车也不来了,只有和工
人一样去坐通勤车,而且很挤,有
时候还上不去车,还得自己去想办
法;而现在呢,去不去上班都没人
管了,因为活少了,有没有我们都
一样了,哎!
感觉自己就是被骗了。
记得最近一次,我的焊接机器坏
了,我自己也弄不明白,师傅都弄
不了,我去找焊接工艺长,她也忙
也没有功夫,只有自己去找维修,
找了以后,当时是修好了,而不一
会又坏了,当我再去找他的时候他
却说没时间,后来师傅帮我找的维
修,把机器修好了。
在实训期间,我遇到许多问题,
自己总是想不透,但是在师傅的帮
助下,我取得了很大的突破,学会
了很多东西,再也不会有不喜欢的
想法,也为焊接还有许多还没开发
的设备,我会好好的努力,我也很
荣幸能够得到去工厂实习的机会,
我没有把它浪费,我会好好珍惜这.
次来之不易的实习机会,也给我毕
业后要走的路打下坚实的基础