兰州理工大学焊接生产实践实训报告.docx

1、兰州理工大学焊接生产实践实训报告焊接生产实践实训报告 实训目的 焊接实习是焊接专业学生不可缺 少的实践环节，是培养技术工人的 重要组成部分；在黄海商用车制造 厂，我们学到了学校里学不到的焊 接方法，也掌握了手工电弧焊、二 氧化碳气体保护焊、气焊、水焊和 钨极氩弧焊的焊接方法，巩固消化 所学的知识，拓宽知识面，培养实 践操作技能，着重培养自己的实际 工作能力和操作能力，为我们的明 天打下基础！ 二、实训时间 2010 年 9 月 1 日- 2010 日 2512年 月 三、实训地点 曙光汽车集团黄海商用车制造厂 四、实训内容 一、 首先，工厂给我们进行了短 短的十天培训，随后我们就下车间， 进行

2、正式的实习，在车间我们接触 了：手工电弧焊、二氧化碳气体保 护焊、气焊、钨极氩弧焊、等离子 切割 ， 1、手工电弧焊（点焊） 焊接工具：手工电弧焊焊机、车 架、 焊接防护用具：电焊面罩、皮手 套、胶底鞋 焊接电流： 对焊接电流的选择取 决于焊条的尺寸，生产厂商向用户 推荐正常的操作范围和焊接电流。 选择焊条尺寸的标准操作范围如左 图所示。根据经验，选择电流所依 据的焊条标准约是 40A/mm（直径）。 的焊条首选 4mm 因此，一个直径为 的电流大小应该是 160A，但实际的 操作范围可以是 140180A 特点： 1、设备简单 2、操作灵活方便 3、能进行全位置焊接适合焊接多 种材料 4、不

3、足之处是生产效率低劳动强 度大 焊条种类： 焊条药皮的化学成分 对电弧的稳定性、熔深、金属熔敷 率和定位能力有很大影响。焊条可 分为三大类：纤维素型焊条；氧化 钛药皮焊条；碱性焊条 焊接特点： 低氢焊缝金属；要求 高焊接电流/速度；焊道成形差（表 ；清除熔渣困面轮廓弯曲、粗糙） 难；金属粉末焊条包含加有金属粉 末的涂料，可使焊接电流增加到最 大容许电流。因此，与药皮中不含 铁粉的焊条相比，金属粉末焊条的 金属熔敷速度和效率（金属熔敷比 例）都有所提高，熔渣也很容易清 除。由于熔敷速度快，铁粉焊条主 要用于平焊、横焊和立焊。氧化钛 焊条和碱性焊条没有显著的电弧特 性，电弧力度较小，减少了焊道的

4、熔深 焊接过程：准备好焊接前的材料， 待工人把材料按要求进行对接，随 后进行点焊 焊接注意事项： 2、焊接时应站在木垫板上，不许 赤脚操作。不准赤手接触导电部分， 防止触电。 3、为防止有害的紫外线与红外线 的伤害须戴上手套与面罩，防止弧 光伤害和烫伤 4、操作完毕或检查焊机及电路系 统时必须拉闸，关闭电源 5、防弧光灼伤和烫伤：电弧光含 有大量的紫外线和红外线以及强烈 的可见光，对眼睛和皮肤有刺激作 用，焊过的工件不要用摸，敲击焊 渣时，要用力适当，注意方向 6、工作完后要清理好场地及设备 工具 2 二氧化碳气体保护焊 焊接工具：二氧化碳气体保护焊 焊机、车架 焊接防护工具：电焊面罩、皮手

5、套 、眼镜 焊接原理： 二氧化碳气体保护电 弧焊是利用二氧化碳作为保护气体 的熔化极电弧焊方法。这种方法以 二氧化碳气体作为保护介质，使电 弧及熔池与周围空气隔离，防止空 气中氧、氮、氢对熔滴和熔池金属 的有害物质，从而获得优良的机械 保护性能。生产中一般是利用专用 的焊枪，形成足够的二氧化碳气体 保护层，依靠焊丝与焊件之间的电 弧热，进行自动或半自动熔化极气 体保护焊接。 焊接电流的选择：焊接电流是确 定熔深的主要因素，当焊接电流太 大时，则焊缝背面容易烧穿、出现 咬边、焊瘤，甚至产生严重的飞溅 和气孔等缺陷；电流过小时，容易 出现未熔合、未焊透、夹渣和形成 不好等缺陷。实验表明：当选用直

6、径为 1.2 毫米焊丝时，单面焊双面 成形的封底焊接电流为 85-100A 较 为合适。因此，焊接电流的大小直 接影响焊缝的成形以及焊接缺陷的 产生 焊接电压：在短路过度的情况下， 电弧电压增加则弧长增加。电弧电压过低时，焊丝将插入范11写作工作者的首选网站）熔池，弧变的不稳定。所以电弧电压一要选择合适，通常焊接电流小，电弧电压低；电流大则电压高。接电流与电弧电焊丝伸长度：是焊丝直径101焊接过程：把材料放在指定位置，打开气体并打开电源，戴上焊帽手按开关，进行焊 优点： 1）焊接生产率高。由于焊接电流 密度较大，电弧热量利用率较高， 以及焊后不需清渣，因此提高了生 产率。CO2 焊的生产率比普

7、通的焊 条电弧焊高 24 倍 2）焊接成本低。CO2 气体来源广， 价格便宜，而且电能消耗少，故使 焊接成本降低。通常 CO2 焊的成本 只有埋弧焊或焊条电弧焊的 40%50%。 3）焊接变形小。由于电弧加热集 气 CO2 中，焊件受热面积小，同时 流有较强的冷却作用，所以焊接变 形小，特别适宜于薄板焊接 4）焊接质量较高。对铁锈敏感性 小，焊缝含氢量少，抗裂性能好。 5）适用范围广。可实现全位置焊 接，并且对于薄板、中厚板甚至厚 板都能焊接 6）操作简便。焊后不需清渣，且 是明弧，便于监控，有利于实现机 械化和自动化焊接。 缺点： 1） 飞溅率较大，并且焊缝表面 成形较差。金属飞溅是 CO2

8、 焊中较 为突出的问题，这是主要缺点 2） 很难用交流电源进行焊接， 焊接设备比较复杂。 3） 抗风能力差，给室外作业带 来一定困难。 4) 焊接容易氧化的有色金属。 b) 焊接后工件变形和热影响区较 大 c) 较难实现自动化 、钨极氩弧焊：4 电焊机分类： a） 变压器-整流器式，直流输 出 b） 变压器式，交流输出 c） 动力驱动发电机-电力马 达驱动 焊接原理： 钨极氩弧焊是用钨棒作为电极加 上氩气进行保护的焊接方法，起方 法构成如图所示。焊接时氩气从焊 枪的喷嘴中连续喷出，在电弧周围 形成保护层隔绝空气，以防止其对 钨极、熔池及邻近热影响区的有害 影响，从而获得优质的焊缝。焊接 过程中

9、根据工件的具体要求可以加 或者不加填充焊丝 焊接特点： 1） 氩气具有极好的保护作用， 能有效的隔绝周围空气；它本身既 不与金属起化学反应，也不溶于金 属，使得焊接过程中的冶金反应简 单易控制，因此获得较高质量的焊 缝提供良好条件 2） 钨极电弧非常稳定，即使在 很小电流情况下（10A）仍可稳定 燃烧，特别适用于薄板材料焊接 3） 热源和填充焊丝可分别控制， 因而热输入容易调整所以这种焊接 方法可进行全方位焊接，也是实现 单面焊双面成型的理想方法。 4） 由于填充焊丝不通过电流， 故不产生飞溅，焊缝成型美观。 5） 交流氩弧焊在焊接过程中能 够自动清除焊件表面的氧化膜作用， 因此，可成功地焊接

10、一些化学活泼 性强的有色金属，如铝、镁及合金 6） 钨极承载电流能力较差，过 大的电流会引起钨极的熔化和蒸发， 其微粒有可能进入熔池而引起夹钨。 因此，熔敷速度小、熔深浅、生产 率低 7） 采用氩气较贵，熔敷率低， 且氩弧焊机有较复杂，和其他焊接 方法（如焊条电弧焊、埋弧焊、CO2 气体保护焊）比较，生产成本较高。 8） 氩弧周围受气流影响较大， 不易室外工作。 焊接操作安全: 1、 在使用前先观察冷却水系统 内有无冷却水,必须保证有足够的冷 却水,观察电路,气路,水路是否按照 要求接好 2、氩弧焊有较高的紫外线强度及 采用较高空载电压的电源,在使用焊 ,帽及手套机时必须穿戴好工作服, 应做好

11、个人防护,避免弧光,烧伤或 烤伤 3、. 合上总电源开关,首先启动 冷却水,然后打开氩气钢瓶阀门,调 再开,保持氩气有一定流量节阀门, 启焊机电源 4、根据不同焊接样品采用相应的 焊接规范进行焊接,在焊接时保证室 .内空气流通 5、焊接完以后先关闭焊机电源, 然后关闭气瓶阀门,再关闭冷却水, .最后关闭总电源 焊接操作方法： 在许多的全自动钨极氩弧焊接应 用中,使用的电弧长度约等于 3/2 倍 但可依特定的应用而,的电极棒直径 变化，也可依自己用的选择而定， 然而，电弧长度越长，扩散到周围 大气中的热量越高，而且，长的电 弧通常会妨碍（至某一程度）焊接 的稳定进行，有一例外是在管路中 之“插承

12、接头”，以官轴在垂直位 置的焊接中，长的电弧可比短的电 弧产生较平滑外形的填角焊接 在实训车间，我们常用的是二氧 化碳气体保护焊、手工电弧焊和气 割，用手工电弧焊点焊组成车架， 再用二氧化碳气体保护焊进行焊接， 虽然过程很简单，但是自己动手操 作就不一样了，在车间里，我细心 的学习工人师傅，学习他们的技术。 五、实训总结 经过本次实习，让我学习到了很 多东西，不但学会了更多的操作技 术，而且也学会了如何去处理遇到 的问题，我对工人师傅的吃苦耐劳、 任劳任怨、努力学习、勇于探索革 新的主人翁精神深受感动，我也会 学习他们，也要不吃苦耐劳的精神 传递下去。 在实训期间，我面对很多问题， 也明白了很

13、多道理，上级领导不会 去考虑过程而是只要结果，哎！对 于心酸的我真是很无奈，没有别人 的帮助，只有孤独的自己，还记得， 那是第一次，黄海汽车厂用车来接 我们，而往后工厂的活少了时候， 接我们的客车也不来了，只有和工 人一样去坐通勤车，而且很挤，有 时候还上不去车，还得自己去想办 法；而现在呢，去不去上班都没人 管了，因为活少了，有没有我们都 一样了，哎！感觉自己就是被骗了。 记得最近一次，我的焊接机器坏 了，我自己也弄不明白，师傅都弄 不了，我去找焊接工艺长，她也忙 也没有功夫，只有自己去找维修， 找了以后，当时是修好了，而不一 会又坏了，当我再去找他的时候他 却说没时间，后来师傅帮我找的维 修，把机器修好了。 在实训期间，我遇到许多问题， 自己总是想不透，但是在师傅的帮 助下，我取得了很大的突破，学会 了很多东西，再也不会有不喜欢的 想法，也为焊接还有许多还没开发 的设备，我会好好的努力，我也很 荣幸能够得到去工厂实习的机会， 我没有把它浪费，我会好好珍惜这 次来之不易的实习机会，也给我毕 业后要走的路打下坚实的基础