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一建实务详看我主页22混凝土结构施工技术115125
1A413041混凝土结构施工技术
一、混凝土结构
1、优点：
（6项）
（1）、强度较高，钢筋和混凝土两种材料的强度都能充分利用；
（2）、可模性好，适用面广；
（3）、耐久性和耐火性较好，维护费用低；
（4）、现浇混凝土结构的整体性好，延性好，适用于抗震抗爆结构；
（5）、同时防振性和防辐射性能较好，适用于防护结构；
（6）、易于就地取材。
2、缺点：
（4项）
（1）、自重大；
（2）、抗裂性较差；
（3）、施工过程复杂，受环境影响大；
（4）、施工工期较长。
二、模板工程
（一）、模板工程概述
1、模板工程，包括两大部分：
（2项）
模板、支架系统。
（1）、模板质量的好坏，直接影响到混凝土成型的质量；
（2）、支架系统的好坏，直接影响到其他施工的安全。
（二）、常见模板及其特性
1、木模板：
（1）、优点：
适用于：
外形复杂或异形混凝土构件及冬期施工的混凝土工程；
（2）、缺点：
（2项）
制作量大，木材资源浪费大。
2、组合钢模板：
（1）、主要由三部分组成：
（3项）
钢模板、连接体、支撑体。
（2）、优点：
（4项）
轻便灵活、拆装方便、通用性强、周转率高。
（3）、缺点：
接缝多且严密性差，导致混凝土成型后外观质量差。
3、钢框木（竹）胶合板模板：
（1）、它是以热轧异形钢为钢框架，以覆面胶合板作板面，并加焊若干钢肋承托面板的一种组合式模板。
（2）、与组合钢模板比，其特点：
自重轻、用钢量少、面积大、模板拼缝少、维修方便。
4、大模板：
（1）、它由板面结构、支撑系统、操作平台和附件等组成。
（2）、它是现浇墙、壁结构施工的一种工具式模板。
（3）、特点：
以建筑物的开间、进深和层高为大模板尺寸，由于面板为钢板组成；
（4）、优点：
模板整体性好、抗震性强、无拼缝。
（5）、缺点：
模板重量大，移动安装需起重机械吊运。
5、散支散拆胶合板模板：
（1）、所用胶合板为高耐气候、耐水性的Ⅰ类木胶合板或竹胶合板。
（2）、优点：
自重轻、板幅大、板面平整、施工安装方便简单。
6、早拆模板体系：
（1）、在模板支架立柱的顶端，采用柱头的特殊构造装置来保证国家现行标准所规定的拆模原则前提下，达到尽早拆除部分模板的体系。
（2）、优点：
部分模板可早拆，加快周转，节约成本。
7、其他还有：
滑升模板、爬升模板、飞模、模壳模板、胎模、永久性压型钢板模板、各种配筋的混凝土薄板模板。
（三）、模板工程设计——主要原则（3项）
1、实用性：
模板要保证构件形状尺寸和相互位置的正确，且构造简单，支拆方便、表面平整、接缝严密不漏浆等。
2、安全性：
要具有足够的强度、刚度和稳定性，保证施工中不变形、不破坏、不倒塌。
3、经济性：
在确保工程质量、安全和工期的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转，减少支拆用工，实现文明施工。
（四）、模板工程——安装要点
1、模板及其支架的安装必须严格按照施工技术方案进行，其支架必须有足够的支承面积，底座必须有足够的承载力。
模板的木杆、钢管、门架等支架立柱不得混用。
2、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水。
3、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程的隔离剂。
4、浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
5、对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
6、用作模板的地坪、胎模等应平整、光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。
7、对跨度≥4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度应为跨度的1/1000～3/1000。
8、模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。
9、后浇带的模板及支架应独立设置。
（五）、模板——拆除
1、现浇混凝土结构模板及支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求。
当无设计要求时，应符合下列要求：
（1）、底模及支架拆除时的混凝土强度应符合表1A413041的规定。
底模及支架拆除时的混凝土强度要求表1A413041
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2m
≥50%
＞2m，≤8m
≥75%
＞8m
≥100%
梁拱壳
≤8m
≥75%
＞8m
≥100%
悬臂构件
≥100%
（2）、不承重的侧模板，包括梁、柱墙的侧模板，只要混凝土强度保证其表面、棱角不因拆模而受损坏，即可拆除。
（3）、一般墙体大模板在常温条件下，混凝土强度达到1N/mm2，即可拆除。
2、模板——拆除顺序：
（2项）
（1）、后支先拆、先支后拆；
（2）、先拆除非承重部分后拆除承重部分。
3、快拆支架体系的支架立柱间距应≤2m，拆模时应保留立杆并顶托支撑楼板，拆模时的混凝土强度可取构件跨度为2m按表1A413041的规定确定。
二、钢筋工程
（一）、普通钢筋
1、混凝土结构用的普通钢筋，可分为两类：
（2项）
热轧钢筋、冷加工钢筋。
2、热轧钢筋按屈服强度（MPa），分为：
（4项）
300级、335级、400级、500级。
3、纵向受力普通钢筋，宜采用：
HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500、HPB300、HRB335、HRBF335、RRB400钢筋。
4、梁柱纵向受力普通钢筋，应采用：
HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500钢筋。
5、箍筋，宜采用：
HRB400、HRBF400、HPB300、HRB500、HRBF500、HRB335、HRBF335钢筋。
6、冷加工钢筋，可分为：
冷轧带肋钢筋、冷轧扭钢筋、冷拔螺旋钢筋（冷拉钢筋和冷拔低碳钢丝已逐渐淘汰）。
（一）、钢筋的性质
1、钢筋的力学性能，可通过钢筋拉伸过程中的应力一应变图加以说明。
2、热轧钢筋：
（1）、具有软钢性质；
（2）、有明显的屈服性。
3、冷轧带肋：
（1）、钢筋呈硬钢性质；
（2）、无明显屈服点；
（3）、一般将对应于塑性应变为0.2%时的应力定为屈服强度，并用σ0.2表示。
4、钢筋的伸长率
（1）、用拉伸试验测得，用来表示延性。
（2）、一般随钢筋（强度）等级的提高而降低。
5、钢筋冷弯：
（1）、是考核钢筋的塑性指标，也是钢筋加工所需的。
（2）、一般随着强度等级的提高而降低。
（3）、低强度热轧钢筋冷弯性能较好，强度较高的稍差，冷加工钢筋的冷弯性能最差。
6、钢材的可焊性：
（1）、常用碳当量来估计。
（2）、随碳当量百分比的增高而降低。
7、钢筋的化学成分中，硫（S）、磷（P）为有害物质，应严格控制。
（二）、钢筋配料
1、钢筋配料是根据构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度、根数及重量，填写钢筋配料单，作为申请、备料、加工的依据。
为使钢筋满足设计要求的形状和尺寸，需要对钢筋进行弯折，而弯折后钢筋各段的长度总和并不等于其在直线状态下的长度，所以，要对钢筋剪切下料长度加以计算。
2、各种钢筋——下料长度计算如下：
（3+1项）
（1）、直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度
（2）、弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度
（3）、箍筋下料长度＝箍筋周长＋箍筋调整值
上述钢筋如需要搭接，还要增加钢筋搭接长度。
（直筋：
弯构减保护弯筋：
直斜弯减调箍筋：
箍周加箍调）
（三）、钢筋代换
1、代换原则：
（1）、等强度代换或等面积代换。
（3项）
1）当构件配筋受强度控制时，按钢筋代换前后强度相等的原则进行代换；
2）当构件按最小配筋率配筋时，或同钢号钢筋之间的代换，按钢筋代换前后面积相等的原则进行代换。
3）当构件受裂缝宽度或挠度控制时，代换前后应进行裂缝宽度和挠度验算。
（2）、钢筋代换时，应征得设计单位的同意，相应费用按有关合同规定（一般应征得业主同意）并办理相应手续。
（3）、代换后钢筋的间距、锚固长度、最小钢筋直径、数量等构造要求和受力、变形情况均应符合相应规范要求。
（四）、钢筋连接
1、钢筋的连接方法有三种：
（3项）
焊接、机械连接、绑扎连接。
2、钢筋的焊接：
常用的焊接方法有：
（7项）
（1）、闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊、埋弧压力焊、电阻点焊。
（2）、直接承受动力荷载的结构构件中，纵向钢筋不宜采用焊接接头。
3、钢筋机械连接：
（3+2项）
有钢筋套筒挤压连接、钢筋锥螺纹套筒连接、钢筋直螺纹套筒连接（包括：
钢筋镦粗直螺纹套筒连接、钢筋剥肋滚压直螺纹套筒连接）。
4、目前最常见、采用最多的方式是钢筋剥肋滚压直螺纹套筒连接（即将钢筋头部车丝后用直螺纹套筒链接）。
其通常适用的钢筋钢筋级别为HRB335、HRB400、RRB400；适用的钢筋直径范围通常为16〜50mm。
5、钢筋绑扎连接（或搭接）：
钢筋搭接长度应符合规范要求。
6、当受拉钢筋直径＞25mm、受压钢筋直径＞28mm时，不宜采用绑扎搭接接头。
7、轴心受拉及小偏心受拉杆件（如桁架和拱架的拉杆等）的纵向受力钢筋和直接承受动力荷载结构中的纵向受力钢筋均不得采用绑扎搭接接头。
8、钢筋接头位置宜设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离应≥钢筋直径的10倍。
构件同一截面内钢筋接头数应符合设计和规范要求。
9、在施工现场，应按国家现行标准抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。
（试件由持证的焊接工现场制作，由施工方试验员与建设方代表或监理方监理工程师一同送到有资质的监测站，由监测站进行力学性能检验）。
（五）、钢筋加工
1、钢筋加工包括调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型等。
（5项）
2、钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉调直。
当采用冷拉调直时：
（1）、HPB300光圆钢筋的冷拉率宜≤4%；
（2）、HRB335、HRB400、HRB500、HRBF335、HRBF400、HRBF500、RRB400带肋钢筋的冷拉率宜≤1%。
3、钢筋除锈：
（1）、在钢筋冷拉或调直过程中除锈；
（2）、采用机械除锈机除锈、喷砂除锈、酸洗除锈、手工除锈。
（4项）
4、钢筋下料切断：
（1）、可采用钢筋切断机或手动液压切断器进行。
（2）、钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯等现象。
5、钢筋加工
（1）、宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。
（2）、钢筋弯曲成型可采用钢筋弯曲机、四头弯筋机、手工弯曲工具等进行。
（3）、钢筋弯折应一次完成，不得反复弯折。
（二）、钢筋安装
1、准备工作
（1）、现场弹线，并剔槽、清理接头处表面混凝土浮浆、松动石子、混凝土块等，整理接头处插筋。
（2）、核对需绑钢筋的规格、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌和图纸相符。
（3）、准备绑扎用的钢丝、工具和绑扎架等。
2、柱——钢筋绑扎
（1）、柱钢筋的绑扎应在柱模板安装前进行。
（2）、每层柱第一个钢筋接头位置距楼地面高度宜≥500mm、柱高的1/6及柱截面长边（或直径）中的较大值。
（3）、框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱子纵向钢筋内侧。
（4）、柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°（多边形柱为模板内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的弯钩应与模板成90°。
（5）、箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
（6）、如设计无特殊要求，当柱中纵向受力钢筋直径＞25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置二个箍筋，其间距宜为50mm。
3、墙钢筋绑扎
（1）、墙钢筋的绑扎，也应在模板安装前进行。
（2）、墙（包括水塔壁、烟囱筒身、池壁等）的垂直钢筋每段长度宜≤4m（钢筋直径≤12mm）或6m（直径＞12mm）或层高加搭接长度，水平钢筋每段长度宜≤8m，以利绑扎。
钢筋的弯钩应朝向混凝土内。
（3）、采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁或绑扎架（拉结筋），以固定钢筋间距。
4、梁、板钢筋绑扎
（1）、连续梁、板的接头位置：
（弯矩最小处）
1）上部钢筋接头位置宜设置在跨中1/3跨度范围内；
2）下部钢筋接头位置宜设置在梁端1/3跨度范围内。
（2）、绑扎：
1）当梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁模板顶上绑扎，然后再落位；
2）当梁的高度较大（≥1.0m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模板或一侧模板后装。
3）板的钢筋在模板安装后绑扎。
（3）、梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。
（4）、板的钢筋网绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。
采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚（马凳），以保证钢筋位置正确。
绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
（5）、应注意板上部的负筋，要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。
（6）、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。
（7）、框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。
（8）、梁板钢筋绑扎时，应防止水电管线影响钢筋位置。
三、混凝土工程
（一）、普通混凝土
1、普通混凝土是以胶凝材料（水泥）、水、细骨料（砂）、粗#料（石子），需要时掺人外加剂和矿物掺合料，按适当比例配合，经过均匀拌制，密实成型及养护硬化而成的人工石材。
2、普通混凝土常用水泥有：
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
（1）、水泥：
1）水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准的规定。
2）当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
（初凝、安定性不合格：
废品终凝、强度不合格：
降级使用）
3）水泥贮存应做好防潮措施，避免水泥受潮。
不同品种的水泥不得混掺使用。
水泥不得和石灰石、石膏、白垩等粉状物料混放在一起。
（2）、砂：
1）按其产源可分为：
（2项）
天然砂（河砂、湖砂、海砂和山砂）、人工砂。
2）按砂的粒径（或细度模数）可分为：
（3项）
粗砂、中砂、细砂。
（3）、石子：
普通混凝土用石子可分为碎石、卵石。
石子粒径＞5mm。
（4）、水：
1）拌制混凝土宜采用饮用水。
2）当采用其他水源时，水质应符合《混凝土用水标准》JGJ63—89的规定。
（5）、矿物掺合料：
1）通常有粉煤灰、磨细矿渣（高炉矿渣）、沸石粉、硅粉、复合及其他矿物掺合料等。
2）在混凝土中掺人矿物掺合料可以代替部分水泥、改善混凝土的物理、力学性能与耐久性。
3）通常在混凝土中掺入适量的磨细矿物掺合料后，可以起到降低温升，改善和易性，增进后期强度，改善混凝土内部结构，提高耐久性，并可代替部分水泥，节约资源等作用。
掺加某些磨细矿物摻合料还能起到抑制碱-骨料反应的作用。
3、混凝土外加剂按其主要功能分为四类：
第一类：
改善混凝土拌合物流动性能的外加剂：
（3项）
包括：
各种减水剂、引气剂、泵送剂。
第二类：
调节混凝土凝结时间、硬化性能的外加剂：
（3项）
包括：
缓凝剂、早强剂、速凝剂。
第三类：
改善混凝土耐久性的外加剂：
（3项）
包括：
引气剂、防水剂、阻锈剂。
第四类：
改善混凝土其他性能的外加剂：
（3项）
包括：
膨胀剂、着色剂、防冻剂。
4、不同品种外加剂复合使用，应注意其相容性及对混凝土性能的影响，使用前应进行试验，满足要求方可使用。
5、为了预防混凝土碱-骨料反应所造成的危害，应控制外加剂的碱总量满足国家标准要求：
（2项）
（1）、防水类应≤0.7kg/m³；
（2）、非防水类应≤1.0kg/m³。
6、为了防止外加剂对混凝土中钢筋锈蚀产生不良影响，应控制外加剂中氯离子含量满足国家标准要求：
（16增）（3项）
（1）、预应力混凝土限制在0.02kg/m³以下；
（2）、普通钢筋混凝土限制在0.02～0.2kg/m³；
（3）、无筋混凝土限制在0.2～0.6kg/m³）。
7、混凝土外加剂中含有的游离甲醛、游离萘等有害身体健康的成分，含量应控制在国家有关标准规定范围内。
8、对于含有尿素、氨类等有刺激性气味成分的外加剂，不得用于房屋建筑工程中。
（二）、普通混凝土配合比
1、普通混凝土配合比应根据原材料性能及对混凝土的技术要求（强度等级、耐久性和工作性等），由具有资质的试验室进行计算，并经试配调整后确定。
2、混凝土配合比应为：
重量比。
（三）、混凝土的搅拌与运输
1、混凝土搅拌一般宜由场外商品混凝土搅拌站或现场搅拌站搅拌，应严格掌握混凝土配合比，确保各种原材料合格，计量偏差符合标准规定要求，投料顺序、搅拌时间合理、准确，最终确保混凝土搅拌质量满足设计、施工要求。
当掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。
2、混凝土在运输中：
不宜发生分层、离析现象；否则，应在浇筑前二次搅拌。
3、要尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。
（四）、泵送混凝土
1、泵送混凝土是利用混凝土泵的压力将混凝土通过管道输送到浇筑地点，一次完成水平运输和垂直运输。
2、泵送混凝土优点：
（4项）
输送能力大、效率高、连续作业、节省人力。
3、泵送混凝土配合比设计：
（16改）（5项）
（1）、泵送混凝土的入泵坍落度宜≥100mm；
（2）、宜选用硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥和粉煤灰水泥；
（3）、粗骨料针片状颗粒总量不宜大于10%，粒径与管径之比≤1：
3—4；
（4）、用水量与胶凝材料总量之比宜≤0.6；（水灰比）
（5）、泵送混凝土的胶凝材料总量宜≥300kg/m³；（水泥含量）
（6）、泵送混凝土宜摻用适量粉煤灰或其他活性矿物掺合料，掺粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定，并应符合相关规范要求；
（7）、泵送混凝土掺加的外加剂品种和掺量宜由试验确定，不得随意使用；当掺用引气
型外加剂时，其含气量宜≤4%。
4、泵送混凝土搅拌时，应按规定顺序进行投料：
（2项）
（1）、粉煤灰宜与水泥同步；
（2）、外加剂的添加宜滞后于水和水泥。
5、混凝土泵或泵车设置处，应场地平整、坚实，具有通车行走条件。
混凝土泵或泵车应尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。
6、混凝土供应要保证泵能连续工作。
输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，并要注意预防输送管线堵塞。
（五）、混凝土浇筑
1、混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混凝土。
2、浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。
表面干燥的地基、垫层、模板上还应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。
3、混凝土输送宜采用泵送方式。
（1）混凝土粗骨料最大粒径≤25mm时，可采用内径不小125mm的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径≤40mm时，可采用内径≥150mm的输送泵管。
（2）、输送泵管安装接头应严密，输送泵管道转向宜平缓。
输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密。
4、在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以30mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑过程中混凝土不得发生离析现象。
5、柱、墙模板内的混凝土浇筑时，当无可靠措施保证混凝土不产生离析，其自由倾落高度应符合如下规定：
（3项）
（1）、粗骨料料径＞25mm时，宜≤3m；
（2）、粗骨料料径≤25mm时，宜≤6m。
（3）、当不能满足时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。
6、浇筑混凝土应连续进行。
当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕；否则，应留置施工缝。
7、混凝土宜分层浇筑，分层振捣。
每一振点的振捣延续时间，应使混凝土不再往上冒气泡，表面呈现浮浆和不再沉落时为止。
8、当采用插入式振捣器振捣普通混凝土时，应快插慢拔，移动间距宜≤振捣器作用半径的1.4倍，与模板的距离应≤其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度应≥50mm。
9、当采用表面平板振动器时，其移动间距应保证捣动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
10、混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况；当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。
11、在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，再继续浇筑。
12、梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑；拱和高度＞1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。
（六）、施工缝
1、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位。
2、施工缝的留置位置应符合下列规定：
（6项）
（1）、柱：
宜留置在基础、楼板、梁的顶面，梁和吊车梁牛腿、无梁楼板柱帽的下面；
（2）、与板连成整体的大截面梁（高超过1m），留置在板底面以下20～30mm处。
当板下有梁托时，留置在梁托下部；
（3）、单向板：
留置在平行于板的短边的任何位置；
（4）、有主次梁的楼板，施工缝应留置在次梁跨中1/3范围内；
（5）、墙：
留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处；
（6）、双向受力板、大体积混凝土结构、拱、穹拱、簿壳、蓄水池、斗仓、多层钢架及其他结构复杂的工程，施工缝的位置应按设计要求留置。
3、在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：
（强度、湿润、刷浆、密实）
4、已浇筑的混凝土，其抗压强度应≥1.2N/mm2。
5、在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；
6、在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处刷一层水泥浆（可掺适量界面剂）或铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆；
7、混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。
（七）、后浇带的设置和处理
1、后浇带是为在现浇钢筋混凝土结构施工过程中，克服由于温度、收缩等而可能产生有害裂缝而设置的临时施工缝。
2、后浇带通常根据设计要求留设，并保留一段时间（若设计无要求，则至少保留28d）后再浇筑，将结构连成整体。
3、填充后浇带，可采用微膨胀混凝土、强度等级比原结构强度提高一级，并保持至少14d的湿润养护。
4、后浇带接缝处按施工缝的要求处理。
（八）、混凝土的养护
1、混凝土的养护方法有两大类：
（2项）
自然养护、加热养护。
2、现场施工一般为自然养护。
3、自然养护又可分：
覆盖浇水养护、薄膜布养护、养生液养护。
（3项）
4、对已浇筑完毕的混凝土，应在混凝土终凝前（通常为混凝土浇筑完毕后8～12h内），开始进行自然养护。
5、混凝土采用覆盖浇水养护的时间：
（1）、对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸
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