起重机大修施工工艺及操作方法教材.docx
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起重机大修施工工艺及操作方法教材
起重机大修施工工艺及操作方法
一、机械部分更换修理安装调试工艺
（一）运行轮组修理装配
（1）整套车轮组的拆卸、更换整套车
轮组的拆卸顺序见图1：
1）卸下车轮轴端联轴器的连接螺栓。
2）卸下车轮组角型轴承箱与端梁连接
的坚固螺栓3。
3）用起重机的起重螺杆或千斤顶把起
重机桥架顶起，使车轮踏面离轨道顶面约
10mm左右，撬动车轮组并沿轨道面将它拉
出来以便卸下更换。
4）把预先组装的、新的并带有轴端齿
轮联轴器半体的主动车轮组吊运到起重机1、横梁2、角型轴承箱3、螺栓
轨道上。
4、轨道5、千斤顶
5）推入车轮组靠近安装位置，调整千斤顶使车体缓慢下降，穿入紧固螺栓3，拧上螺母，确保安全。
6）适当紧固水平方向螺栓，再相应紧固垂直方向的螺栓，交替进行，在边紧固的同时，边扳动车轮，检查车轮转动是否灵活，并检查车轮安装的水平垂直偏斜。
7）对准车轮轴端齿轮联轴器半体与减速机从动轴联轴器半体的螺孔，穿入连接螺栓并紧固。
8）一切正常后，将车体落下。
另一端主动车轮也采用同样步骤进行更换。
为了保证两端传动一致，确保起重机运行正常，两端主动车轮必须同时更换。
为了保证两机械传动间隙一致，减速器从动轴端的齿轮联轴器也同时更换。
采用更换整套起重机部件的（快速修理）
方法，对于起重机的修理是一种行之有效的办
法。
这种方法使修理工作安全可靠，停机时间
短，生产效率高，不仅适用于换大、小车车轮，
也适用于吊钩组、减速器、保护箱等的机、电
部件的修理。
（2）旧车轮的拆卸，如图2，当车轮组自起
重机上取下后，可按如下顺序进行拆卸。
1）松开螺栓3，拿下闷盖25，撬开轴端的
止动垫圈23并卸下锁紧螺母24。
．
2）把车轮组垂直吊起，使带有联轴器半体
12的一端朝下，放在液压机工作台13的垫
块8上，轴20对准压头1的中心线。
3）车轮组支承牢靠后，在轴20上端垫以
压块2。
图2车轮拆卸示意图
4）开动液压机进行试压，逐渐加载，待1、压头2、压块3、螺栓4、16、角型轴承箱机件发出“砰”的响声后，说明轴20与车轮7、间隔环8、垫块9、11、17、18、21、通盖产生相对运动，可继续慢速加压，直到轴2012、半联轴器13、液压机工作台5、通盖6、车轮与车轮5脱开为止，车轮5和上端轴承箱即可14、15、23、止动垫圈19、轴套20、车轮轴卸下。
22、轴承24、锁紧螺母25、闷盖
5）用掳子将半联轴器12拉下，卸下通盖11，取下锁紧螺母14和止动垫圈15；
6）用掳子拉下角型轴承箱16、轴承9和17，取下通盖18和轴套19，至此，车轮拆卸
完毕。
（3）车轮组的装配：
车轮组的装配参见图2；
1）根据主动轴上的键槽配键。
2）车轮置于工作台的垫块上，主动轴垂直对准车轮孔和键槽，配合面滴油润滑。
3）主动轴上端垫上垫块并对正，开动液压机试压，稳妥后，逐渐加压到安装位置为准。
4）轴两端装入轴套19，并装入带有螺栓10的通盖18和带有螺栓3的通盖21。
5）把用沸油加热了的轴承17内环趁热装入车轮轴上，将装有轴承17、9的外环和间隔环7的角型轴承箱装到轴上。
6）装轴承9的内环，套入止动垫圈15、紧固锁紧螺母14。
7）两端分别装闷盖25和通盖11，紧固螺栓3和10。
8）将用油加热了的半联轴器12趁热用大锤砸到轴20上，至此，整套主动车轮组装配完毕。
（3）车轮的检修
1）车轮滚动面
车轮滚动面的径向跳动不应大于直径的公差，滚动面除允许有直径d≤1mm（D≤500mrrI）或d≤1．5mm（D>500ram），深度h≤3mm，并不多于5处的麻点外，不允许有其他缺陷，也不允许焊补。
车轮在下列情况应进行修理：
①圆柱形滚动面的两主动轮
Φ250—500mm，车轮直径偏差大于0.125—0.25rnm：
Φ600—900mm，车轮直径偏差大于0.30—0.45mm。
②圆柱形滚动面两被动轮
Φ250—500mm，车轮直径偏差大于0.60—0.76mm：
Φ600—900mm，车轮直径偏差大于0.90—1.10mm。
③圆锥形滚动面两主动轮直径偏差大于名义直径的l‰时应重新加工修理。
④在使用过程中，滚动面剥离、擦伤的面积大于2cm2：
，深度大于3mm，应重新加工。
车轮由于磨损或由于其他缺陷重新加工后，轮圈厚度不应小于原厚度的80％—85％，超过这个标准应更换新轮。
2）轮缘
①车轮轮缘的正常磨损可以不修理，当磨损量超过轮缘的名义厚度的40％，应更换新轮。
②在使用过程中轮缘折断或其他缺陷的面积不应超过3cm2，深度不应超过壁厚的30％，且在同一加工面上不应多于3处。
在这个范围以内的缺陷可以焊补，然后磨光。
3）车轮轴内径
①车轮轴内长不允许焊补，但是允许有不超过总面积10%的轻度（眼睛看不到明显的）缩松和表一所列的缺陷。
在允许范围内的缺陷可不必修理，但可将缺陷磨钝。
表一车轮轴孔缺陷允许表
车轮直径/mm
面积/cm2
深度/mm
间距/mm
数量
≤500
≤0.25
≤4
>50
≤3
>500
≤0.25
≤6
>60
≤3
②在使用过程中，轴孔磨损配合达不到要求时，可将轴孔车去4mm，进行焊补，然后按图纸要求重新加工。
在削过程中，如发现铸造缺陷（气孔、砂眼、夹杂物等）的总面积超过2cm2。
深度超过2mm时，应继续车去缺陷部分，但内孔车去的部分在直径方向不得超过8mm。
若车去8mm后仍有明显的缺陷，车轮应报废。
表二是车轮轴孔配合的最小公盈值，在此范围内可以不必修理。
表二轴孔最小允许公盈值
车轮直径/mm
轴孔最小公盈/mm
Φ250-500mm
0.015
Φ500-800mm
0.04
（二）、减速机的拆卸检修与装配
（1）减速器的拆卸
1）整台减速器的拆卸如有整台同型号、同传动比的减速机备件时，已损坏的减速器可整台更换。
分别卸下减速器高速轴端、从动轴端的连接螺栓，使减速器与传动系统脱开，卸下地脚螺栓后，整台减速器即可卸下。
2）减速器零部件的拆卸
①把高速轴端和从动轴端的联轴的联轴器连接螺栓卸下，使减速器脱开传动系统。
②卸下减速器上盖与底座间的连接螺栓，拧紧揭盖螺钉，将减速器上盖掀开，使减速器剖分结合面出现空隙，便于撬动，取下减速器上盖。
③把减速器的主动轴总成和从动轴总成分别从减速器的底座中取出。
（2）减速器的检修
1）减速器箱体接合面的检修：
减速器经过一段时间运转后，箱体有时发生变形。
箱体接合面处的变形不仅影响齿轮的传动精度，而且会出现漏油现象。
因此，必须进行修理。
①用煤油清洗箱体，清洗接合面上的污垢，油泥等，涂以红铅油使两接合面磨合，每研磨一次刮掉个别高点和毛刺，经过几次研磨后，就可以达到所要求的精度。
②研磨后，可用塞尺检验接合面的间隙，其值不应超过0.03mm，底面与接合面的平行度误差在1m长度内不应大于0.5mm。
2）齿轮的检修
①检查齿轮轮齿表面点蚀状况。
疲劳点蚀面积沿齿高和齿宽方向超过50％H~j^，应报废。
②检查齿轮轮齿表面的磨损状况。
齿轮磨损后，齿厚会变薄，强度会减小，为了保安全，超过前述报废标准的齿轮，允许用油石或刮刀清除齿端毛刺后继续使用。
3）轴的检修
①用20倍放大镜检查轴的废劳裂纹，发现裂纹立即更换。
②齿轮轴允许径向跳动不大于0.02~0.03ram，传动轴的直线度误差不超过0.5mm，当轴的直线度超过此值时，应进行冷矫或热矫（火焰矫正）。
4）漏油的检修
①减速器的漏油部位减速器漏油通常发生在如下几处：
a、减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。
b、减速器各轴的轴端盖，尤其是通盖的轴孔处。
c、观察孔的平盖处。
②漏油的原因分析
a、箱体接合面加工精糙，接合不严密。
b、箱体变形，接合面和轴承孔发生相应变化，形成缝隙。
c、轴承盖与轴承孔的间隙过大，通盖盖内的回油沟堵塞，轴和通盖的密封圈老化变形而失去密封不严。
d、油量过多（油面不应超过油针上刻度线）。
观察孔处接合面不平，密封垫破损或短缺，密封不严。
③防止漏油的措施
a、刮研减速器接全面，使其相互接触严密，符合技术标准。
b、在底座接合面上开回油槽，溢出的油可沿回油槽返回油箱。
c、在箱体接合面、轴承端盖孔以及视油盖等所有漏油部位，涂以液态尼龙密封胶（或其他密封胶）。
d、对于具有相对转动的面，如轴与通盖孔，则采用橡胶密封环。
e、随着季节温度变化，按规定选择适应的润滑油；
f、低速运转的减速器采用二硫化钼作润滑剂，可以消除漏油。
（3）减速器的装配
①装配前必须将所有拆卸的零件和箱体内腔认真清洗干净，不得留有泥沙、金属屑等杂物。
②轴承装入轴颈时，轴承内圈的端面应紧贴轴肩或定距环，其间隙用0.05mm塞尺检查（塞尺不得通过）。
③采用单列向心球轴承时，为避免热变形，轴上两个轴承之一与端盖之间须保留0.4±0.2mm的轴向间隙，并由垫片调整间隙。
圆锥滚柱轴向间隙
轴承内径（mm）
轴承间隙（µm）
>50-80
>80-120
>120-180
>180-260
80-150
120-200
200-300
250-350
（4）采用圆锥滚柱轴承时，最好使用原调整垫片，使其轴向间隙符合上表的规定。
（5）各轴承内填入足够的润滑脂。
（6）减速器出厂时都已作了静面密封，当开箱拆检时应将各接合面上的残余密封胶清除干净，并防止接合面碰伤和沾有污物；盖箱前再均匀除上新的液态密封胶，如高分子液态密封胶等，待少许聚合后再合箱。
（7）均匀地拧紧各连接螺栓。
（8）装配后用手转动高速轴，轴转动必须灵活，不得有卡滞现象。
（9）检查齿轮的侧隙，侧隙应符合下表的要求。
（10）将经过过滤的润滑油加至油标指示的位置，不得有漏油、渗油现象。
（11）检修中如更换了备件，则减速器须重新跑合和经过负荷试运转后方能继续使用。
圆柱齿轮减速器齿轮传动齿侧间隙（mm）
两齿轮中心距
齿侧间隙
8级精度
9级精度
100以下
100-200
200-400
400-800
800-1200
1200-1600
1600-2000
0.1-0.35
0.12-0.45
0.16-0.60
0.24-0.85
0.32-1.20
0.4-1.60
0.15-0.45
0.17-0.60
0.21-0.80
0.29-1.10
0.37-1.60
0.45-2.10
0.53-2.60
（三）联轴器的修理装配
齿联轴器在使用中主要问题是齿的磨损。
其磨损原因往往是安装精度不够、相邻部件的支座刚度不够、地脚螺栓松动以及桥架变形等，但更主要的原因是缺乏良好的润滑条件。
联轴器的安装精度，当两轴中心线无径向位移时，在工作过程中因两联接轴的同轴度误差所引起的每一外齿轴套轴线对内齿圈轴线的偏斜不应大于0030’。
当两轴线无歪斜时，CL型联轴器允许径向位移a值见下表：
联轴器编号
CL1
CL2
CL3
CL4
CL5
CL6
CL7
CL8
CL9
CL10
径向位移a（mm）
0.4
0.65
0.8
1.0
1.25
1.35
1.6
1.8
1.9
2.1
联轴器编号
CL11
CL12
CL13
CL14
CL15
CL16
CL17
CL18
CL19
径向位移a（mm）
2.4
3.0
3.2
3.5
4.5
4.6
5.4
6.1
6.3
CLZ型联轴器允许径向位移值αmax=atgω=Atg30′＝0.0087A按下式计算：
αmax=Atgω=Atg30′=0.0087A
式中A—中间轴两端联接的外齿套齿中心线间的距离（mm），A推荐用下式近似值；
A=A′-1.5L
式中A′—中间轴之长度；
L—外齿轴套之长度。
安装齿式联轴器时，应检查轴线的同轴度和倾斜度。
同轴度可以用直角尺和塞尺沿联轴
器轴套上两个互相垂直方向来进行检查，公差值见下表中x1。
D4：
（xl最大一xl最小）=1000：
xl巧玲珑（x≤x1，）
联轴器轴线x1、x2值
联轴器编号
在1m长度上轴线的最大偏斜x1（mm）
同轴度公差x2（mm）
1-5
1.0
0.2
6-10
1.0
0.5
10-15
1.5
1.0
16-19
2.0
1.5
1、齿式联轴器的拆卸（参见图3）：
1）卸下浮动轴两端齿式联轴器的螺母6和连接螺栓7，把浮动轴5连同两端的内齿圈4一起取下。
2）卸去锁紧螺母10和止动垫圈9，将制动轮1l取出；卸去锁紧螺母13和止动垫圈14，将联轴器轴接手2从电动机轴上卸下
3）卸去浮动轴5两端内齿圈4上的螺
栓12，将内齿圈4从外齿套3上退出。
4）用掳子拉出浮动轴5上的外齿套
3、为了便于拆卸，可将外齿套加热使其
膨胀后拉出，或用液压机压出。
至此，
整套联轴器拆卸完毕。
2、齿轮联轴器的修理l、主动轴；2、联轴器轴接手；3、外齿套；
1）检查内齿圈和外齿套轮齿的磨损、4、内齿圈5、浮动轴；6、螺母；7、连接螺栓；
破坏状态。
对于起升机构和运行机构的轮8、从动轴；9、14、止动垫圈；
齿磨损量不超过前述报废标准。
10、13、锁紧螺母；ll、制动轮；12、螺栓
2）检查联轴器是否有疲劳裂纹，可用放大倍数不小于20倍的显微镜观察，也可通过敲击声判断或用浸油法观察有无疲劳裂纹，如发现裂纹，应更换新件。
（四）制动器安装调整
制动器是靠主弹簧的作用力，通过制动臂使制动带对称地抱在制动轮上。
制动带与制动轮的接触面积不应小于制动带面积。
各种制动器上的尺寸是主弹簧在正常情况下能发出额定制动力矩的长度。
制动器打开时，应使制动带与制动轮之间保持O．6—1．0nun的间隙，并用图中之螺栓调整两边间隙相等。
为了适应制动带在逐渐磨损过程中，仍能保持其打开的间隙相等，不要把4、5两处的螺母拧得过紧，用手能使其转动即可。
起升机构制动器应调整到能制动住额定起重量，空钩时打开制动器（不通电，用撬杆或其他方法）能自动下滑为宜。
太紧会使钢丝绳受过大的冲击负荷，加剧了桥架的震动。
分别驱动的运行机构制动器的制动力矩应调得相等，避免引起桥架歪斜，使车轮啃轨。
有双制动器的起升机构，应一个一个单独调整制动力矩，使其各自都能单独制动住额定起重量，调整时先把其中的一个用撬杆或其他方法打开，调好后，再用同法调整另外一个。
制动轮与制动器相互要正确安装，制动轮中心与制动瓦中心高相差不应超过3mm。
调整瓦块与制动轮的间隙：
当间隙太小时，松闸以后，瓦块可能会有一部分继续与制动轮接触，这样既浪费动力，又加速摩擦片的磨损，当间隙过大时，电磁铁衔铁的行程要增大，行程大，电磁铁吸力减小，可能松不开闸，而且线圈还会发热，故瓦块间隙必须适当，而且两侧的间隙应相等。
液压推杆式制动器的调整方法
1）调整推杆工作行程的长短：
在保证制动块最小的间距的情况下，液压推杆的行程越小越好，其调整方法是：
松开锁紧螺母，转动斜拉杆6，使推杆7的行程符合技术要求，然后再将螺母锁紧。
2）调整主弹簧长度：
松开锁紧螺母，用扳手夹住拉杆10的方头，旋转螺母，使主弹簧8压缩或伸长，就能调整制动力矩的大小，调整完毕后，锁紧螺母。
3）调整瓦块与制动轮间隙：
首先使推杆上升到最高位置，松开自动补偿器的锁紧螺母，旋动调整螺钉，使制动瓦块与制动轮之间的间隙符合要求。
4、液压电磁制动器的调整液压电磁制动器外形如图所示，主要由双瓦块制动器、MYl液压电磁铁和系列硅整流器等组成。
这种制动器在各种起重机上使用极为广泛。
电磁铁线圈按直流设计，当用于交流电源时，利用硅整流装置将交流电整流为直流供给电磁铁。
硅整流装置与制动器无机械联系。
液压推杆瓦块式制动器
l、液压松闸器2、杠杆3、4．销轴5、弹簧挡环6、螺杆7、弹簧架8、主弹簧
9、左制动臂10、拉杆11、14．瓦块12、制动轮13、支架l5、右制动臂
16、保证两侧松闸间隙相等的装置17、推杆
液压推杆制动器用油推荐表
周围介质温度
推荐油液
45~20℃
HJ-20机器油（GB443-64）
20~0℃
10号变压器油（SY1351-62）
0~15℃
20号变压器油（SY1351-62）
-15~30℃
仪表油（凝固点-60℃）
液压电磁制动器的调整，包括制动架调整、电磁铁调整、硅整流装置调整。
（1）制动架调整：
①制动力矩调整：
旋开拉杆7，使主弹簧5压缩至弹簧架4上两条刻线之间，即能达到所需
②制动间隙调整：
调整自动补偿器8、12，保证两侧间隙相等。
当制动片在工作中逐渐磨损时，依靠自动补偿的作用，即能保持松闸间隙不变。
自动补偿器分两种结构形式，如图所示。
在调整中，切记不可让杠杆2顶住电磁铁压盖。
一旦接触，在制动瓦磨损后即丧失制动作用。
制动间隙见表。
长行程和液压电磁铁式制动器制动瓦与制动轮的间隙（单侧）单位：
mm
制动轮直径
200
300
400
500
600
间隙
0.7
0.7
0.8
0.8
0.7
液压电磁制动器
1液压电磁铁2杠杆3、7拉杆4弹簧架5主弹簧6、11左、右制动臂
8、12自动补偿器9底座10制动瓦A补偿行程B额定行程
（2）液压电磁铁调整：
液压电磁铁结构如图所示。
自动补偿器两种结构示意图液压电磁铁放气螺塞
1右制动臂2自动补偿器3左制动臂4自动补偿器1油缸2活塞3放气螺塞4静铁芯5底盘
液压电磁制动器在使用中常出现通电后电磁铁推杆不动作和工作中推杆自动下降现象，可以分别采取如下的检查与调整来给予解决。
①推杆不动作的检查和调整。
通电后如果电磁铁推杆不动作，可用手指或螺丝刀接近电磁铁油缸下部，就能感觉存在着较强的磁力。
如果没有磁力或磁力微弱，应检查整流器。
电磁铁油缸下部磁力较强，说明故障不在整流器，而在电磁铁。
其检查过程：
拆开油缸底部放油螺塞放出液压油；按顺序检查缸盖11、推杆13、油缸10、静铁芯8等是否有卡滞现象。
正常情况下动铁芯&能在套筒中往复运动，工作时运动距离一般为）6mm。
如果此项无故障，再检查单向阀，从铜套中取出动铁芯，阀向上放平，静铁芯也同样放置，用卡钳将两阀弹簧挡圈取下，应注意内弹簧不应让其自由弹出，并记住补偿阀的安装顺序与方向。
检查两阀的0形密封圈是否脱落，或者有其他异物卡在阀片的密封处，导致两阀构成了通路。
在这种情况下，动铁芯虽然能吸合，但工作腔油液通过有障碍的阀流回到油缸中，使推杆不能上升，应更换0形密封圈和清除异物。
②正常工作中推杆下降的检查和调整。
通电瞬间电磁铁推杆上升，几分钟或十几分钟后推杆自动下降，造成制动器在正常松闸工况下自行上闸，引起电动机或传动系统的故障。
也可以通过检查单向阀和补偿阀来排除。
此故障有些是由于动铁芯和活塞的0形密封圈严重磨损所致；单向阀和补偿阀的故障则较为多见。
电磁铁动铁芯吸合后，工作腔的油液通过两阀和活塞与动铁芯处的密封处向油缸泄漏。
检查时拆开电磁铁，观察活塞和动铁芯的密封圈是否磨损和缺蚀。
将单向间和补偿阀拆开，取出问件清洗，更换失效密封件后在清洁的环境中将两阀装配还原，拧紧放油螺塞，拧开注油螺栓和放气螺塞，将推杆压至最低位置后开始注油。
当油面高度加注到距缸盖30：
m左右为适宜。
数分钟后，对油缸放气，反复上下拉动推杆，行程为20ram左右，检查调整合格后使用。
③行程调整。
参照表所对应的额定行程和补偿行程规定数值，对所用液压电磁制动器推杆行程进行检查调整。
液压电磁铁推杆行程单位：
mm
液压电磁铁型号
MY-25
MY-50
MY-100
MY-200
额定行程
20
22
25
30
补偿行程
50
90
110
125
（五）吊钩、滑轮的修理、装配
（1）滑轮拆卸和检修
1）滑轮的拆卸见下图
1、吊钩2、吊钩螺梁3、推力轴承4、吊钩螺母5、拉板6、滑轮罩
7、滑轮8、滑轮组9、压盖10、2l、24、27、螺栓11、l5、22、23、螺母
12、13、17、23、垫圈14、销子16、油杯18、止动垫圈19、间隔套
20、涨圈25、29、弹簧垫圈26、定轴板
①拧下螺母27、螺栓28、取下滑轮罩6。
②卸下锁紧螺母l5和销子14、垫圈17、18、13。
③用掳子把整个滑轮组从滑轮轴8上拉出。
④取下压盖9，用铜棒将轴承打出，拿出隔套19、取出涨圈20、再打出滑轮7中的最
后一个轴承。
滑轮拆卸完毕。
2）滑轮的检修
①清洗滑轮，检查滑轮的磨损状况，超过报废标准的要及时更换。
铸钢涔轮可以补焊后重新车制；铸铁滑轮如发生裂纹或破碎，不准补焊，应报废更换。
②滑轮轴的孔和润滑油槽要洗干净，轴承、间隔环、涨圈等清洗干净后待装o
（2）吊钩的拆卸和检修
①拧下两端的螺栓24，卸下定轴板26。
②拆卸螺母11、垫圈12和螺栓10。
③卸去横梁2两侧拉板5。
④卸掉螺母22和螺栓21，可拧下吊钩螺母4，吊钩1即可从横梁2的孔中取出来。
2）吊钩的检修
①首先用油洗净钩身，用20倍放大镜检查钩身是否有裂纹，特别注意危险断面和螺纹退刀槽处的检查，如发现裂纹要停止使用，更换新钩。
②吊钩横梁2、吊钩螺母4、推力轴承3也要清洗检查，按前述报废标准控制凡磨损超差就报废更新。
③对吊钩组中的所有零件进行全面清洗和检查之后，即可按与拆卸顺序相反的工艺程序进行组装。
二、电气部分更换修理安装调试工艺
（一）旧电气的拆除
1、把大车开到适当部位，使小车停在桥架的～端，切断总电源线。
2、打开各部位端子箱盖，拆除电缆电线及端子上的联接螺栓和各电机接线盒内的联接线柱头螺母，分别把老化的电缆电线从线槽或线管中抽出分类存放到指定地点。
3、检修控制屏、柜内的电器元件，分型号、规格存放。
（二）电器修理安装调试
l、把拆下的电器元件进行外观检验，和绝缘电阻的测试，根据有关标准规定进行拆除报废，更换新的元件。
2、对新购进的电器元件及控制系统，检查是否正规厂家的产品，产品上的编号是否与合格证相符。
3、重新组装控制屏和控制柜，电气元件应摆布合理，接线牢固可靠。
4、电气安装要求。
4．1、电器控制系统。
4．1．1、严格按图纸要求安装，地脚螺钉旋紧，并有防松装置，防止运行中晃动。
4．1．2、应按技术条件调整触点压力、开距、超程。
4．1．3、控制器触点分断和接通的电流种类、触头数量、容量、分合程序应符合图纸要求，控制器应附有分合程序表。
4、操作手柄应动作灵活，档位明确，自动复位的开关，复位时应灵活可靠。
联动拯制台手柄应有零位自锁功能。
5A、10A的联动台手柄操作力应小于25N，32A的应小于40N。
凸轮控制器手柄操作力小于50N。
各触点应线接触，触头压力大小可用压紧弹簧螺母来调节，触头的开距和超程应符合使用说明书要求。
4．1．5、控制器、行程开关的接线端子应完好，且有防松装置。
导线和接线端子连接应牢固可靠，触点和接线端子应有明显的永久性的端子标记，以便检查。
4．1．6、控制器的灭弧装置应完好，并安装牢固，旋转时和其它部件无摩擦。
4．1．7、对有中间传动环节的限位开关（带有减速装置），应检查转数比是否符合设计要求。
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