2第二章机体与气缸盖部件要点.docx

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2第二章机体与气缸盖部件要点

第二章机体与气缸盖部件

一、机体部件

机体部件的构造如图2.1-1所示，主要是由机体1、气缸套34、齿轮罩壳25、飞轮端罩壳7、主轴承盖17和主轴瓦13以及呼吸器等组成。

（一）机体

机体采用龙门式，悬挂主轴承式结构型式，用高强度铸铁整体铸造而成。

上半部为左右两排气缸体，成V型排列，夹角为60°，下半部为曲轴箱。

沿机体中心面自下而上布置有主轴承座孔、主油道、凸轮轴座孔和摇臂轴座孔。

机体的两侧和顶面各有六个观察窗口，供装拆和检查内部零件用。

机体两侧铸有三角形冷却水道，并与各缸水腔相通，构成内部冷却通道。

机体顶面的串水孔与水套相通，其内装有串水管，外面套有密封圈。

安装气缸盖螺栓时，应在螺纹表面涂上润滑油，以免较大的旋紧扭矩（392N·m）损伤螺纹。

主油道贯穿整个机体纵向，两端用螺堵和垫圈密封，并涂以密封胶,使用中一般不要拆卸。

在各缸座孔右上侧沿气缸体侧壁处，有一斜油孔与主油道相连通，机油通过该油道去气缸盖，润滑气门摇臂机构。

在机体串油孔出口处装有节流阀，如图2.1-2所示。

因节流阀处间隙较小，若机油杂质过多，很容易堵塞。

因此，要定期打开气缸盖上罩壳，检查气门摇臂处是否有机油不断溢出。

如发现油流不畅，应及时拆检，清洗节流阀。

（二）齿轮罩壳

齿轮罩壳25（见图2.1-1），安装在机体自由端端面上。

齿轮罩壳采用整体铸造结构。

罩壳前端面上端中央为配气凸轮轴传动装置安装座孔，左、右两边各有一个水泵座孔，中间为转速表传感器座孔。

下部为曲轴自由端外伸轴油封座孔。

罩壳右侧面安装预供油泵支架24，顶、侧面则安装两个压力继电器，用于油压低及超速停车。

罩壳下端面与油底壳相连。

曲轴自由端外伸轴油封结构如图2.1-3所示，是由装在曲轴自由端处的挡油螺纹圈5、甩油盘6和固定在齿轮罩壳座孔内的骨架式组合油封4组成的复合密封装置。

骨架式组合油封外圆紧密的压装在密封盖2的座孔内，一并装入齿轮罩壳内，与齿轮罩壳座孔间保留较大间隙，以便于调整与曲轴同轴。

外面用三个压垫通过螺钉压紧固定。

该油封经长时间使用容易产生磨损或老化，出现轴头漏油现象。

在使用过程中，应经常检查此处密封状况，如发现漏油，应及时拆检并更换油封。

曲轴自由端油封拆检方法、步骤：

（1）拆除曲轴外伸端处的减振器和减振器座等零部件。

（2）拆下密封盖2与齿轮罩壳1间的连接螺钉，将密封盖与油封一并取出，再将油封从

密封盖内轻轻敲出。

图2.1-1机体部件

1-机体2-节流阀3-挺杆孔衬套4-组合密封垫5-串水管6-凸轮轴端盖7-飞轮端罩壳8-呼吸器盖9-呼吸器滤芯10-呼吸器体

11-止推主轴承盖12-止推片13-主轴瓦14-主轴承螺栓16-水道盖板17-主轴承盖18-离心滤清器管接19-螺钉20-油泵支架调整垫片

21-自由端主轴承盖22-油封23-水泵垫片24-预供油泵支架25-齿轮罩壳26-超速安全装置垫片27-主油道螺堵28-凸轮轴轴瓦29-摇臂轴套30-起重吊挂

31-封水圈32-矩形封水圈33-缸套上封水圈34-气缸套35-气缸盖垫片36-增压器支架37-密封圈38-排气总管支架39-气缸盖螺栓40-观察盖

41-防爆阀座42-垫片43-主盖板44-密封圈45-密封板46-后盖分部件47-弹簧座分部件48-散热片

36-增压器支架37-密封圈38-排气总管支架39-气缸盖螺栓40-观察盖

（3）检查油封密封唇部磨损状况，是否有变形或裂纹，必要时更换新件。

（4）复装。

复装前应先调整密封盖内孔与曲轴上的挡油圈外圆间同轴度，即将密封盖单独装入齿轮罩壳座孔内，借助密封盖外圆与座孔间较大的配合间隙，调整密封盖安装位置，使其内孔与挡油螺纹圈外圆之间保持均匀的间隙（可用一试棒检测）。

然后用一环状压板将组合式骨架油封均匀地压入座孔内，注意：

应使油封唇部朝内，不得装反。

最后用螺钉把三个压垫3沿同向均布固定在密封盖处，将油封固紧。

图2.1-2节流阀

1-组合密封垫2-节流阀3-机体

图2.1-3自由端复合密封装置

1-齿轮罩壳2-密封盖3-压垫4-骨架式组合油封5-挡油螺纹圈6-甩油盘

齿轮罩壳上的各附件安装座孔与机体上齿轮系直接相连，相互之间具有较高的配合精度和密封要求，出厂时已作精密调整。

为保持其严格的装配精度，使用过程中一般情况下不要随意拆动。

若因齿轮系等部件发生故障必须拆卸齿轮罩壳时，复装时则必须重新调整、找正。

方法是：

将专用找正工具装入燃气凸轮轴传动装置座孔内，如图2.1-4所示。

以凸轮轴外伸花键外圆为基准，调整齿轮罩壳位置，使花键轴在工具内孔中灵活转动。

然后再用专用工具调整曲轴上挡油螺纹外圆与油封座孔周围间隙保持均匀（可通过移动密封盖的位置进行调节）。

位置调好后，按规定扭距要求均匀固紧所有螺栓。

（三）飞轮端罩壳

飞轮端罩壳7（见图2.1-1）安装在机体功率输出端曲轴外伸轴处。

该罩壳是由上、下罩壳组合加工而成。

两者之间用螺栓连接，并用销钉定位。

罩壳中间孔内加工有梯形槽，槽内装有密封毛毡，用以防止机油沿轴向泄露。

为保持功率输出端良好的密封性，安装罩壳时必须保持座孔与曲轴轴线间同轴度，出厂时均已调好并用定位销定位。

拆检时，必须按原装配位置进行安装，不得任意调换零件;安装时应在罩壳与机体端面间均匀涂上密封胶，以保持其良好的密封性。

（四）气缸套

190系列发动机采用湿式气缸套（见图2.1-1），气缸套装在机体气缸体座孔内，其上凸缘下表面与机体座孔面间装有缸套上密封圈，下部有四道环槽，分别装有一个矩形水圈和三个O型密封圈。

由此将气缸体座孔内部密封，构成密封的冷却水腔。

气缸套压入机体后，冷却水腔应在392kPa压力下作密封试验，各处不得有渗漏现象。

要特别仔细检查下部橡胶密封圈处，以免冷却水漏入油底壳稀释机油。

图2.1-5气缸套内径测量方法图2.1-6气缸套内径测量位置

气缸套工作条件恶劣，其工作状况直接影响着发动机正常运行。

因此要定期拆检。

步骤如下：

（1）拆下气缸盖，将气缸套上口处积炭清理干净。

拆出活塞连杆部件（详见第三章二）。

（2）检查气缸套内表面有无拉缸、裂纹等损坏现象，并测量其内径尺寸，如图2.1-5所示。

测量时，可用内径千分表在活塞行程范围内，依次测量四个不同位置处的孔径，如图2.1-6所示。

并在每一测量位置处沿机体轴向X—X及垂直方向Y—Y分别进行测量。

根据实测尺寸与活塞裙部实际尺寸比较，求得最小间隙值。

若该间隙值大于0.6mm时，应更换气缸套。

（3）拆卸气缸套。

拆卸气缸套需用专用工具，如图2.1-7所示。

使螺杆穿过气缸套伸出缸套底面，在螺杆伸出端挂上托板。

旋转手柄螺母1，如图2.1-8所示，通过螺杆带动托板上移，将气缸套从座孔中拉出。

图2.1-7拆卸气缸套用专用工具图2.1-8拆卸气缸套

1—手柄螺母2—螺杆3—支架4—托板

（4）检查气缸套外表面有无穴蚀。

若穴蚀孔深小于3mm时，可将安装方向调转90°继续使用。

拆下的气缸套所有封水密封圈，因受高温作用很容易老化、变形，一般不再复用。

（5）气缸套的复装。

先将气缸套五个封水胶圈依次套装到相应位置。

注意：

装前一定要检查胶圈质量。

特别是上胶圈为氟橡胶O型圈，不得用其他材料代用。

将装好密封圈的气缸套一并放入机体座孔内。

把专用工具支架固定在气缸盖螺栓上，并压住气缸套上端面，旋转中间螺杆，如图2.1-9所示，将气缸套压入机体座孔内。

注意：

气缸套压入前，应在下端面封水密封圈表面涂少量润滑油，以免压入气缸套时挤坏密封胶圈。

气缸套装入机体座孔后，应按图2.1-5和图2.1-6所示方法和要求检测内孔尺寸精度。

（6）密封性水压试验。

冷却水腔应在392kPa水压下进行密封试验，5分钟内不得有渗漏现象。

（五）主轴承

190系列发动机主轴承采用悬挂式结构，主要由机体曲轴箱部分、主轴承、主轴瓦和主轴承螺栓组成（见图2.1-1）。

主轴承盖与机体结合面处采用锯齿面定位，通过两个主轴承螺栓固定在机体主轴承座下方。

主轴承螺栓以过盈配合旋入机体。

每个主轴承盖两侧各装一个主轴承螺栓，在功率输出端左侧的一个主轴承螺栓为定位螺栓。

为保证各主轴承孔间同轴度精度要求，机体与主轴承盖采用组合加工，出厂时在机体轴承座、主轴承盖和主轴瓦朝向功率输出端口右侧表面处，均打有装配标记。

拆检时必须按标记位置进行安装，不得随意更换零件或调换安装方向。

主轴承座孔内装有主轴瓦，有上、下主轴瓦构成。

主轴瓦采用高锡铝基钢复合板制成，采用中间圆柱销定位。

装在机体一侧的上主轴瓦的内表面中间位置处，加工有油槽，而装在主轴承盖上的下主轴瓦则没有油槽。

该主轴瓦为互换瓦，但在使用过程中为保持其良好的磨合状态，拆检过程中仍要求按出厂时装配标记位置进行复装。

发动机机经长期运转后，主轴瓦会产生磨损，特别是因操作不当（如超负荷运行、机油不清洁、发生飞车等事故），这时应及时拆检主轴瓦。

检查主轴瓦表面是否有不正常磨损、擦伤、腐蚀、合金层剥落或熔着磨损等异常现象，瓦背表面贴合状况是否正常。

另外检查一下与主轴颈间的配合间隙是否在规定范围内（0.16~0.239mm）和主轴瓦张量是否适宜。

若主轴瓦表面有损伤或配合间隙大于0.34mm或张量不足，均应更换主轴瓦。

在主轴承复装前，必须将轴瓦及座孔彻底清洗干净，并在轴瓦表面涂适量清洁的机油。

然后按装配标记位置，用手将上、下轴瓦分别压入机体座孔和主轴承盖内。

将曲轴主轴颈表面涂上适量机油，落入机体主轴承座孔内。

再按装配标记位置装好主轴承盖，以规定扭矩（1176~1372N·m）均匀、交叉上紧主轴承螺母。

注意：

安装时一定要按原装配标记位置，不得调换零件或安装方位，并严格按规定扭矩旋紧主轴承螺母。

全部主轴承安装完成后，应人工盘转曲轴，其转动应轻快、无阻滞现象。

（六）呼吸器

呼吸器由呼吸器体10（见图2.1-1）、呼吸器滤芯9和呼吸器盖8等组成。

滤芯是用钢丝绒或钢丝网制成，作为曲轴箱内外空气通道，以防外部灰尘落入曲轴箱内。

为保持空气通道畅通和曲轴箱内部清洁，呼吸器滤芯应定时进行清洗，方法是：

（1）用手向下轻压呼吸器盖，并旋转一角度，使盖子下方凸缘与壳体进气口处凹槽对齐，慢慢松手，使呼吸器盖在弹簧作用下弹出、取下。

（2）将滤芯从呼吸器体内取出，如图2.1-10所示。

注意：

取出滤芯后，应将呼吸器体进口处用盖子盖好，以免灰尘、污物落入油底壳。

把滤芯内钢丝绒取出，放入清洗液或煤油中清洗干净，并吹干。

同时将滤芯体清洗干净。

（3）将洗净的钢丝绒放入清洁的机油内浸一下，放入滤芯体内。

（4）将滤芯装入呼吸器体内，盖好呼吸器盖。

呼吸器还作为向油底壳内加注机油的加油口。

加油时，应将呼吸器滤芯取出，换上专用的清洁滤网，再向内加注机油，不得直接通过滤芯向内加注机油。

二、油底壳部件

（一）油底壳的结构特点

190系列气体机为湿式油底壳，采用整体焊接结构，其构造如图2.2-1所示，主要有油底壳12、机油防泡板2、预热管1和油尺3等组成。

油底壳上端面与机体和齿轮罩壳下端面相连，两者之间装有油底壳垫片13与14（有些机型用密封胶代替垫片）。

油底壳后端面与机体功率输出端面同时由飞轮端罩壳密封。

油底壳前端板上的油尺座内装有油尺3，接头5用于安装油温感应元件。

法兰垫片7处是预供油泵进油口连接接口。

油底壳底部装有弯管8，其通过接头9与球阀10相连，用作接放油底壳内机油的出口。

防泡板2装在油底壳内搭子上，用来消除机油因受冲击、振荡作用所产生的泡沫，以保证机油泵正常工作。

机油预热管1是由两排弯曲的铜管制成，其首、尾两端连接在油底壳前端板处预热管接头4上。

发动机低温起动时，可从预热管接头处通入蒸气，以预热机油。

对于8V机，机油泵由油底壳内置改为外置，为此油底壳前端板作了相应的改动。

其前端板结构如图2.2-2所示。

图2.2-2油底壳前端板（机油泵外置）图2.2-3机油液面高度检查

前端板中间圆法兰为机油泵安装口，右下方法兰与机油泵进油口通过弯管相连，左上方长方形法兰为限压阀安装座口，当机油泵泵出的机油压力超过0.8MPa时，部分机油由此法兰口流回油底壳。

（二）使用中注意的问题：

1、发动机使用过程中应经常检查油底壳中油面的高低。

检查方法是：

从油尺座内取出油尺，如图2.2-3所示，用干净的棉纱擦净尺面。

然后重新插入油尺座内，再抽出观察尺面上着油位置。

在油尺尺面上刻有两条刻线，发动机正常使用过程中，油底壳内机油液面应保持在两刻线之间。

新机起动前，机油液面高度应位于上刻线附近。

正常运行后，液面不得低于下刻线。

注意：

发动机使用过程中，应密切监视机油液面变化，液面过高过低都直接影响发动机正常工作。

液面过高会使机油温度升高，并易发生向燃烧室内窜机油现象；液面过低，则造成润滑不良，甚至发生烧瓦等故障。

2、发动机使用过程中，若发现机油液面出现异常升高现象时，应及时查找原因，检查是否有冷却水漏入机油中，待故障排除后，必须重新更换合格机油。

若发现液面迅速下降时，应检查润滑系统是否有泄露现象，待故障排除后，应重新添加机油。

3、油底壳为一钢板薄壳结构，在搬运和安装发动机时应注意保护，不得碰撞、挤压。

注意：

不能用油底壳支承，以免损坏。

三、气缸盖部件

（一）气缸盖结构特点

气缸盖的构造如图2.3-1所示，主要由气缸盖分部件、进、排气门分部件、气门摇臂机构、火花塞护套和气缸盖罩壳等部分组成。

（二）气缸盖部件的使用与维护

气缸盖部件是发动机主要部件之一，其工作条件恶劣，使用要求较高，对发动机工作性能及可靠性都有很大影响。

为此，要求在使用过程中密切注视其工作状况，并定期检查和维护。

1、经常检查摇臂机构的润滑状况。

在发动机起动后低速运转时或起动前预供油时，可打开气缸盖上罩壳，观察摇臂衬套处是否有机油溢出，若发现不上油时，应立即拆检并清洗机体上串油管处节流阀。

2、严防气门发生粘滞现象。

在气门发生粘滞现象后，若直接起动发动机，很容易发生事故。

粘滞现象在低温环境下或机油质量较差时最容易发生。

因此，在低温环境起动发动机前，必须进行预热，使机油和冷却水温升至20℃以上。

起动前还必须人力盘转曲轴1—2周，无异常现象后方可起动。

使用过程中不宜长时间怠速运转。

3、经常检查气缸盖处有无漏气、漏油、漏水现象。

如发现泄露现象，可检查气缸盖螺母是否松动，必要时按规定扭矩均匀旋紧。

若泄露现象仍不能消除，则应检查有关部位密封垫有无损坏，必要时更换新件。

4、检查气缸盖冷却状况，使用中应严格按照冷却水质量要求，以免造成气缸盖内冷却水道结垢和堵塞。

如发现气缸盖温度过高时，应拆去气缸盖回水口处连接弯管，检查是否有严重结垢或堵塞现象，必要时应进行清理、疏通，以免造成气缸盖冷却不良，出现冷却“死区”，引起气门下陷等故障。

5、定期检测、调整气门间隙（详见第十二章五）。

6、定期检查气门密封状况，气门与气缸盖气门座口配合锥面之间密封状况直接影响着发动机的工作性能，若出现密封不严造成漏气，将产生锥面烧损、功率下降甚至使气缸盖报废。

因此，应定期检查其密封状况，及时进行修复，确保其良好的密封性。

气门密封面的修复方法有：

（1）气门与气门座间的配研。

当气门与气门座面产生轻微的磨损凹陷，或出现较小的拉痕、凹坑现象时，可采用配研的方法进行修复。

方法是：

将气缸盖倒置平放（使气门座口朝上），在气门座表面均匀地涂一层研磨膏。

然后用一碗形橡皮工具吸在气门座面上，将气门

图2.3-1气缸盖部件

1-排气摇臂2-摇臂凸头3-摇臂衬套4-摇臂轴5-摇臂座

6-进气摇臂7-接套8-压板9-火花塞护套10-气缸盖

11-螺塞12-进气门座13-进气门14-排气门15-排气门座

16-气塞17-气门导管18-气门内弹簧19-气门外弹簧

20-气门旋转机构21-气门扣瓦22-拨叉23-导向柱24-横臂凸头

25-调节螺钉26-摇臂横桥27-调节螺钉28-火花塞盖29-套

30-上罩壳31-密封圈Ⅱ32-下罩壳33-密封圈

放入座孔内，用手不断地提起气门，使其自由落下冲击气门座，如图2.3-2所示。

操作时应用手缓慢地捻转气门，以保持研磨均匀。

研磨后应检查密封带，正常的配合应在密封锥面上出现一道1~1.5mm宽的均匀、连续的接触带，不得有断开点。

同时还应检查气门凹入气缸盖底面的深度a，进气阀底面比气缸盖高1.25~1.65mm，排气阀底面比气缸盖高0.29~0.71mm。

如图2.3-3所示。

图2.3-2配研气门密封面图2.3-3气门密封锥面的配合

图2.3-4铰削气门座孔图2.3-5修整气门座配合带

（2）气门座的铰削。

当气门座面出现较严重的磨损凹痕或麻点时，以及密封带过宽影响密封效果时，可采用铰削进行修复。

方法是：

a.先用气门锥角相同的锥度铰刀铰削气门座孔。

如图2.3-4所示。

b.铰削后再进行配研，并检查配合带宽度和气门下陷深度。

c.若铰削后配合带宽度太宽时，可用适宜的铰刀将过宽的气门座面去掉一部分，如图2.3-5所示，然后再进行配研，直至符合规定要求。

也可用磨气门座机进行修复。

修复方法见磨气门座机使用说明书。

安装阀座时，采用海态氮冷装。

（3）若检查气门下陷太深而影响气门密封时，应更换阀座。

（三）气缸盖部件装配注意事项

气缸盖所有零件经清洗并检查合格后，特别是气门与气门座的配合应符合要求，方可进行组装。

装配时应注意以下事项：

（1）安装气门组件时，一定要按气门装配标记对号入座，不得随意调换。

气门弹簧一定要将螺距较小的一端朝下放置。

（2）更换摇臂衬套时，应采用冷装。

严禁采用硬砸的方法将其压入。

应注意使衬套上的油孔与摇臂油孔位置对齐。

（3）安装火花塞护套时，应在上、下密封表面上涂密封胶，然后压入座孔内。

安装好

后，必须进行密封水压试验：

向气缸冷却水腔内注入392kPa的冷却水，历时5分钟不得有渗漏现象。

试验时应特别注意检查火花塞护套上、下密封面，气道表面，外侧堵头等处密封状况。

（4）气缸盖装到机体上之前，须仔细检查结合面处串水管、节流阀、挺杆孔衬套、组合密封垫和气缸盖垫片等是否装好。

图2.3-6气缸盖螺母旋紧顺序

上紧气缸盖螺母时，应按图2.3-6所示顺序，分别以40、80、160、320N·m的扭矩，分

四次均匀旋紧。