某桥维修加固工程施工组织设计36页.docx
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某桥维修加固工程施工组织设计36页
白龙桥维修加固工程
施
工
组
织
设
计
编制：
审核：
批准：
常州市江南岩土建设集团有限公司
2015年5月
第1章项目概况、设计规范
1.1项目概况
白龙桥位于南京市江宁区佳湖东路，跨越百家湖，东接双龙大道，西接佳湖西路。
白龙桥建于1994年，上部结构为21×20m后张法预应力混凝土空心板梁，共分7联，每联3孔；下部结构桥墩为实体薄壁墩，桥台为三柱式桥台，钻孔灌注桩基础，桥梁全长426m。
桥面布置为1.285m（人行道）+8.0m（行车道）+1.285m（人行道），总宽10.57m。
上部结构板梁边板底宽1.22m，外侧翼缘宽0.33m，高0.15，中板底宽1.22m，板高均为0.9m，底板厚均为0.18m。
边板外侧设混凝土装饰拱。
2012年12月，江苏省交通规划设计院股份有限公司对白龙桥进行了详细检测及评估工作。
检测结果表明，白龙桥在现状条件下满足汽车荷载城-B级、人群荷载4.2kN/m2的正常使用要求。
1.2设计规范
1、执行《公路工程技术标准》（JTJ001-97），并参照《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
2、执行《公路桥涵设计通用规范》（JTJ021-89），并参照《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；
3、执行《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG023-85），并参照《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）；
4、执行《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85），并参照《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJD63-2007）；
5、执行《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89），并参照《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）；
6、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
7、《公路桥梁加固设计规范》（JTG/TJ22-2008）；
8、《公路桥梁加固施工技术规范》（JTG/TJ23-2008）；
9、《城市桥梁设计准则》（CJJ11—93）；
10、《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）（参照）；
11、《城市桥梁养护技术规范》（CJJ99-2003）；
12、《城市桥梁施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；
13、《工程结构加固材料安全性鉴定技术规范》（GB50728-2011）；
14、《建筑结构加固工程施工质量验收规范》（GB50550-2010）（参照）；
15、《公路桥梁伸缩装置》（JT/T327-2004）；
16、《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4-2004）；
17、《公路沥青路面设计规范》（JTGD50-2006）；
18、《混凝土结构加固技术规范》（GB50367-2006）。
第2章主要施工方法
2.1粘钢加固
2.1.1台帽加固
0#台和21#台台帽侧面中间段均存在1～2条竖向通长裂缝，宽0.5mm。
为增强台帽的抗裂性及整体性，对台帽外侧面粘贴钢板加固。
钢板采用条形，单条宽15cm，沿外侧面从上往下方向通长粘贴6条。
2.1.2盖梁牛腿加固
8#～20#墩盖梁端部牛腿根部斜向开裂，裂缝长1.0m，宽0.2mm。
为提高盖梁牛腿根部抗剪能力，采用粘贴钢板加固。
钢板采用条形，单条长400cm，宽15cm，沿牛腿侧面分别粘贴2条。
2.1.3手工涂胶法粘贴钢板
1、钢板材料选用Q235热轧扁带钢板，厚度为5mm。
粘贴钢板加固施工工艺流程：
清理粘贴钢板的混凝土区域，去除油污等异物，打磨凸角→按图在混凝土和钢板上钻孔以备安装锚固螺栓→混凝土和钢板粘合面表面处理→粘钢胶配置→涂敷粘钢胶→粘贴钢板→安装锚固螺栓，并在钢板上加压→常温固化→防锈处理。
2、粘钢锚固措施（化学植筋法）
1）钻孔
对照原桥施工图和竣工图，掌握该部分的受力主钢筋和结构钢筋的分布情况，在箱梁上精确放出需植筋的具体位置，用记号笔标作出记号，并尽量与受力主筋以及结构钢筋错开布置；
采用钢筋探测仪测量原有钢筋位置，确保钻孔不会损伤原箱梁主筋；
植筋孔位与设计位置最大偏移量不得大于5cm；
钻孔前用相应的标尺标出钻孔的深度来控制钻孔深度，尽量采用专用电锤或振动小的施工工艺，以保证不损伤原结构。
钻孔施工垂直于植筋部位的结构混凝土，避开原结构受力主筋和结构钢筋，钢筋或螺栓的钻孔直径按材料要求控制；
初钻时要慢，待钻头定位稳定后，再全速钻进；
在顶板上钻孔时，可用水钻成孔，以减少钻孔时的振动，防止造成蹦边破坏，但必须用凿毛器将孔壁凿毛；
成孔尽量垂直于植筋结构平面，钻孔中若遇到钢筋（螺栓）是主筋时，必须改孔；
在较高的位置施工需搭设脚手架时，应增设安全防护。
2）清孔、吹孔
成孔后，首先检查钻孔深度和直径，并用需要植进的钢筋或螺栓试插；
当确保植筋孔深度满足设计要求后，再用压缩空气吹出空内积灰，用毛刷擦刷孔壁，然后再用压缩空气吹灰，如此反复刷孔吹孔至少三次，确保孔中清洁、干燥；
禁止用水清洗空洞；
用水钻成孔时，必须等孔内干燥后，再用上述方法清孔，并保持孔内清洁、干燥。
3）注胶
注胶前，须详细阅读锚栓锚固胶使用说明书，掌握其正确的使用方法，查看胶的有效期，过期的坚决不能使用；
当环境条件（温度、湿度）不满足时，应停止施工；
检查植筋（螺栓）孔是否清洁、干燥；
当上述条件满足后，将锚固胶安装在专用的注胶枪内，抠动扳机，使胶在通过前端混合器后自动混合，前端的胶体（胶体颜色不均匀部分约10cm）舍去不用。
将混合嘴插入孔的底部，扳动注射扳机。
当孔内压入一定量的锚固胶时，注胶枪有3～5cm埋在已注胶中间后，慢慢抽出混合嘴，在向外退出的时候注胶枪沿孔壁旋转退出，以防孔内塞有空气，胶不密实将影响钢筋与混凝土的粘结强度。
当锚固胶注入孔内达孔深的2/3时，停止注射锚固胶；
采用锚固胶，用胶量见下表：
锚固胶用胶量表
钢筋直径（mm）
屈服深度（mm）
钻孔直径（mm）
用胶量（ml/mm）
屈服深用胶量（ml）
10
90
12
0.103
10.9
4）植入钢筋（螺栓）
将已制作好的植筋材料运至现场，逐根检查钢筋或锚栓有无油污、锈蚀以及植筋的一端是否有弯头等，同时保证钢筋的搭接长度大于35d，保证锚栓的预留长度；
植入植筋材料时，应对准空洞插入，在插入植筋材料时应旋转，尽量排除注胶时堵塞在孔内的空气，以确保植筋材料表面与锚固胶充分结合。
植筋材料植入完成时，植筋材料与孔壁之间的空隙完全由锚固胶填满才能保证质量，最好的效果是植筋材料插入时锚固胶刚好溢出；
钢筋（螺栓）插入要缓慢，防止粘结剂在钢筋（螺栓）的快速挤压下喷出，造成钢筋（螺栓）与肢体之间不能完全紧密结合；
钢筋（螺栓）插到孔底后，调整好外露部分位置，用绑丝或其他方法固定好钢筋（螺栓），应用钢板条模板定位钢筋；
由下向上进行植筋（螺栓）施工时，应先将内装粘钢胶的胶袋或玻璃管埋入植筋（螺栓）孔中，再用电钻将钢筋（螺栓）植入，通过钢筋（螺栓）的挤压将胶袋或玻璃管破碎，并使流出的锚固胶将孔洞填满，并对钢筋（螺栓）紧密包裹。
5）养护
严格遵守锚固胶的化学凝固时间，在不低于5℃的环境温度下养护30分钟。
植好植筋材料后，在锚固胶固化前，不得使植入的钢筋后螺栓有任何移位，固化期间防止振动，否则将降低植筋（锚栓）材料的粘结强度，待锚固胶完全固化后方可进行其他施工操作。
3、混凝土粘合面表面处理
用斩斧在粘合面上依次轻斩混凝土表面，斩斧纹路应与受力方向垂直，除去表层0.2～0.3cm以露出砂石新面，并除去粉粒（用无油压缩空气吹除或用毛刷扫除表面粉粒）；
用无油棉丝蘸丙酮擦拭混凝土粘合面，除去油污；
保持混凝土粘合面干燥清洁状态。
4、钢板表面处理
钢板粘合面必须进行除锈和粗糙处理；
钢板粘合面可用喷砂或平砂轮打磨除锈，直至出现金属光泽，钢板粘合面有一定粗糙度，打磨纹路应与钢板受力方向垂直；
用无油棉丝蘸丙酮擦拭钢板粘合面，直到用新棉丝蘸丙酮后不见污垢为止。
5、粘钢胶配制
粘钢胶选择A级胶，其性能需满足相关规范要求。
6、粘钢胶涂敷和粘合工艺
1）选择晴朗、干燥天气操作；
2）将新鲜配好拌和均匀的粘钢胶用刮刀（铲刀）紧密地、均匀地分别涂抹在作过表面清洁处理的混凝土粘合面和钢板粘合面上，使之充分浸润在粘合面上；
3）然后再把粘钢胶涂沫在钢板粘合面上，使之在板宽中央涂抹胶的厚度达3mm，两侧可薄一些，并由多人共同托住钢板向混凝土粘合面合上，并迅速对钢板加压，使钢板与混凝土粘合面紧密粘合，挤出多余粘钢胶；
4）涂胶饱满程度检查。
用铁锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声表示已粘贴密实，否则应剥下钢板，重新补胶粘贴。
7、固化时间及粘贴质量检查
1）拌和的粘钢胶基本固化时间满足产品要求，此后即可受力；
2）固化后，应用小锤轻轻敲击钢板，从音响判断粘结效果，黏结面积应不少于90％，否则此黏结件不合格，应剥下重新粘贴或采取有效措施补粘或补强。
8、钢板防锈处理工艺
1）钢板外露部分在涂漆前必须除锈，用丙酮擦去油污，并保持干燥；
2）涂刷阻锈剂前，钢板必须除锈，呈金属光泽。
由丙酮除油污，进行严格清洁处理后，才可进行涂刷，后涂必须在前涂固化后才能进行。
3）钢板防护采用1道底漆+2道面漆，涂层总厚度为130微米=70微米（底漆）+60微米（面漆）。
9、注意事项
1）由于清洁剂丙酮是易燃物质，应由专人管理，使用时应严格禁止操作者吸烟，以防失火；
2）粘合面处理必须严格按照要求执行，粘钢质量主要取决于粘钢胶的质量和粘合面清洁处理；
3）由于拌和配好的粘钢胶使用期仅30min，因此粘合前必事先做好一切准备工作，然后再配胶，这样才能保证在使用期内完成粘合操作。
2.2混凝土裂缝、破损处理
1、对全桥所有裂缝进行封缝、灌缝处理，裂缝宽度≥0.15mm的进行灌缝处理，裂缝宽度<0.15mm的进行封缝处理；
2、对全桥结构混凝土破损、露筋、锈胀等缺陷，充分凿除缺陷混凝土至坚硬基层，钢筋除锈阻锈后，对病害区域采用混凝土修补胶进行分层修补，使该区域达到密实平整。
2.2.1裂缝修补施工工艺
对结构上、下部存在的所有可见裂缝进行封闭处理。
裂缝宽度fw≥0.15mm的裂缝采用裂缝灌注胶（加入环保有色材料）进行低压灌缝处理；裂缝宽度fw＜0.15mm的裂缝涂刷透明树脂封闭胶进行封缝处理。
裂缝灌缝采用低压注胶法，在注入过程中应始终保持0.2～0.4MPa的压力，修补材料注入到宽度仅0.02mm的裂缝末端，同时均匀缓慢的压力可以将裂缝中积存的空气压入混凝土的毛细孔中，并通过混凝土的自然呼吸过程排出，有效避免产生气阻而确保修补质量。
施工工艺流程：
施工准备→结构裂缝的现场测量与记录→裂缝口表面处理→粘贴注浆嘴和出浆嘴→封缝→密封检查→灌浆→封口结束→检查。
1、表面处理
1）用钢丝刷沿裂缝走向清理约5cm范围的表面混凝土，仔细清理混凝土的表面；
2）锤子和钢纤凿除两侧疏松的混凝土块和沙粒，露出坚实的混凝土表面；
3）用略潮湿的抹布清除表面的浮尘，并彻底晾干，用丙酮去除表面的油污，如缝内潮湿，要等其充分干燥，必要时可用喷灯烘干。
2、粘结注入座和密封裂缝
1）制好封口胶，搅拌均匀，用抹刀将少许胶刮在注入座底面的四边，将注入座固定在混凝土上；
2）注入座的布置应掌握以下原则：
沿缝的走向，每米约布置3个，裂缝分岔处的交叉点应设注入座，选混凝土表面平整处设置，避开剥落部位，对于贯通缝，可在一侧布置注入座，另一侧完全封闭，缝宽较大且内部通畅时，可以按每米2个的密度来布置；
3）封口胶将裂缝密封，与注入座衔接的地方要特别注意。
3、封口胶的固化
密封完成后，让封口胶自然固化，注意固化过程中防止其接触水。
4、注入灌注胶
材料：
裂缝灌注胶。
工具：
注入器、密封良好的进口黄油枪、加线增强管（内径9mm，耐压5kg/cm2以上）、喉箍（蜗轮蜗杆式，直径10～16mm）、阀门、过滤器、桶、搅拌棒、丙酮、秤（精确到10g）、钳子、螺丝刀、生料带）。
注入器种类较多，需根据各注入器的使用说明确定施工工序，一般施工工序如下：
1）将注入器的连接端（蓝色）安装在注入座上，把卡口部分的两扣卡紧，用力不要过猛，以免损坏座的颈部，注意使橡胶密封圈处于正常位置。
同一条裂缝上的注入器同时安装好；
2）按顺序连接工具，螺纹配合处用生料带缠绕密封；
3）将灌注胶的两种成分混合搅拌均匀，一次能用完一整套包装的量时不必称量；全部混合即可；用量较少时要分别称量两种成分，按规定配比配合；
4）将混合好的胶装入黄油枪，盖好盖。
将黄油枪倒置，打开阀门，推动黄油枪活塞，排除系统中的空气；
5）当过滤器中有胶流出时，将它连接到注入器的注入端（白色），卡紧卡口，慢慢推动黄油枪的活塞，开始注入。
每次推动都要达到活塞的尽头，一般3～5秒推动一下。
当橡胶管膨胀至充满限制套时停止注入；
6）一个注入器注完后，先关闭阀门，再小心的脱开白色端的连接，避免蓝色端之间的连接松动，移到下一个注入器继续注入；
7）水平走向的裂缝从一端开始逐个注入，倾斜或垂直走向的裂缝要从较低一端开始向上推进。
如果注入器膨胀后收缩较快，说明该处裂缝深，缝内空间大，要补灌，直到能保持膨胀状态；
8）操作时要两人配合，一人操作黄油枪，另一人托扶注入器和阀门，不要让注入座的颈部不正常受力。
5、清洗工具
必须用丙酮反复清洗，除去残余的胶，然后用清水漂洗、晾干。
6、灌注胶的固化
让灌注胶自行固化，可用手捏注入管以了解固化进程。
7、保温措施
当施工温度在5～15℃时，密封胶及注入胶应选用冬季用型号
2.2.2混凝土破损、露筋处理及涂抹刚性防碳化涂料
桥梁构件混凝土破损、露筋处理及墩身水上部分、盖梁、台帽及拱形装饰板涂抹混凝土刚性防碳化涂料施工工艺及注意事项参照JN-CE混凝土修补胶进行。
施工工艺流程：
施工准备→破损、露筋区域的清理→钢筋除锈处理→涂刷阻锈剂→破损修补。
1、破损、露筋区域的清理
混凝土破损及钢筋外露区域，应采用人工凿除或高速射水法将该处松散、污损的部分清除，使该部位露出坚硬密实的部分，并保证该部位无油污、油脂、蜡状物、灰尘以及附着物等影响修补效果的污物。
清理时，如发现破损区域保护层厚度偏小或钢筋锈蚀严重，应及时报告业主并通知设计单位，会商研究处理对策。
2、钢筋除锈处理
对外露钢筋表面的氧化层应利用钢刷予以清除，直至露出新鲜坚实部分；
对由钢筋锈蚀探查确定的钢筋锈蚀区域应对该部位混凝土表面进行清洁处理，确保表面无油污、油脂、蜡状物等影响渗透的污物。
3、钢筋阻锈处理
对外露的钢筋涂刷钢筋保护剂，保护剂采用可以直接涂刷于钢筋表面的，可以分层使用，每层厚度1～2mm；
钢筋保护剂属化学产品，应注意在施工过程中采取必要的劳动防护措施。
4、混凝土破损修补处理
修补前要对新老混凝土界面进行人工凿毛处理，要求露出坚硬密实的部分（新老混凝土界面要求粗骨料露出50％，凸出表面6～10mm），并保证该部位无油污、油脂、蜡状物、灰尘以及附着物等影响修补效果的物质（采用无油压缩空气仔细除尘）；
5、施工工艺
1）混凝土表面处理
将被补强的混凝土面层的粉刷层（含原有涂层）和松动部分彻底清除后打磨，若有钢筋外露，应先对钢筋进行阻锈除锈处理。
混凝土表面要求洁净干燥、无油污。
若补强部分有渗水，应先做疏水、止水和干燥处理，将需要补强的混凝土表面用丙酮或者酒精擦拭干净。
2）配制混凝土修补胶
按照产品说明配制混凝土修补胶。
3）涂刮混凝土修补胶
将搅拌好的环氧修补胶用抹刀刮在需要涂抹区域，如果填补厚度过厚，宜分层抹压。
单次涂抹厚度不宜超过2公分。
4）养护：
待浇捣完成后应在干燥环境下养护。
2.3支座处理
2.3.1顶升准备
（a）顶升前应对桥梁基础、墩台、主梁、桥面系和附属工程的技术状况逐一进行检查；
（b）对基础、墩台及上部承重结构的缺陷应先行处治；
（c）按照不同支座的类型，制定不同的更换顶升方案；
（d）顶升梁体所用的千斤顶应使用同一厂家、同一型号和规格的千斤顶，并共用一台电动油泵，以确保起顶施工能同步进行。
2.3.2顶升梁体
（a）搭设临时支架、反力架、工作平台；
（b）检查、校正顶升设备并就位；
（c）试顶加压。
顶升装置验收合格后进行试顶加载，顶至主梁脱空2-5mm时停止，停放5-10min进行观察，无任何异常后方可开始整体顶升；
（d）同步顶升。
千斤顶必须按设计的行程同步顶升（更换支座时，该墩的所有梁板都要同时顶升）。
应控制起梁速度在1mm/min左右，同时观测梁体起顶高度和千斤顶的起顶力，施行双控；
（e）支撑梁体。
顶升到设计高度后，应垫实主梁，保证平稳可靠，回落千斤顶使梁板支承于支架上。
2.3.3更换、复位或抬高支座
在顶升梁体的同时，修整或更换支承垫石、梁底钢板和支座。
2.3.4落梁
支座更换、复位或抬高完成后，千斤顶顶起主梁，逐步撤除钢垫板，同步缓慢回落梁板至更换好的支座，详细检查垫石及支座，确认压紧密贴、位置正确后，撤除顶升系统。
2.3.5更换支座注意事项如下：
更换支座施工应符合《公路桥梁加固施工技术规范》（JTG/TJ23-2008）的相关规定，新支座的构造应符合设计要求及相关行业规定。
支座更换前应根据施工图设计文件确定需要更换的支座，并作出标记，同时应先对支座安装高度进行复测，确保新旧支座安装总高度一致；
支座进场后，应检查支座上是否有制造商的商标或永久性标记，安装时，应按照设计图纸要求，保证支座准确就位；
顶升工具采用油压千斤顶，应采用同批生产的标准构件，并在施工前对千斤顶进行标定。
千斤顶的个数和型号根据所采用的顶升措施和上部结构的重量选取，同时要充分考虑结构在顶升中出现的传力不均匀现象，应保证千斤顶的顶起吨位≥2.0倍的安全储备系数并满足施工规范的要求；
顶升前应根据现场实际情况确定施工方式，在满足操作条件的前提下，应尽可能利用原有桥梁的桥墩和桥台进行作业，无法满足操作条件时则需要搭设顶升支架，搭设的支架要有足够的强度、刚度和稳定性，确保在梁被顶起的时候支架不倒塌、不倾斜、沉降较小且均匀，必要时在支架底设置混凝土基础；
油压千斤顶应保证油路良好，各串联千斤顶油压均匀，工作状态正常，以免在施工过程中出现不均匀顶升；
在顶升梁体时，要确保将需要更换支座的一侧梁体同步顶起，同一跨内相邻墩顶顶升高差不超过0.5cm；但最大顶升高度不宜超过1.5cm，顶升到位时应立即在梁底增设若干个临时支撑固定点；
为了保证顶起过程中不至于损伤梁底，在梁底与千斤顶设备接触处用厚约2cm的木板垫实，确保软接触密合；
在正式顶升前应进行试顶，试顶主要是为了消除支撑本身的非弹性变形或沉降，在主梁还没有完全顶起时即可停止，并停放数小时观察无任何变化后才能开始整体顶升；
顶升前，安装位移计或百分表，以在顶升过程中控制顶升高度，并能够监控墩顶一排支座的顶升同步情况；
试顶完成后，在专业人员的统一指挥下，所有千斤顶缓慢用力整体顶起梁体使其离开原支座，顶升设计以可进行支座更换作业高度为宜，但最大顶升高度不宜超过1.5cm。
顶升到位时应立即在梁底间增设临时支承点，以增加接触点和面积，提高顶升系统的稳定性，确保桥梁整体安全；
顶起过程中应安排监控，观察在顶升过程中各个部位的位移变化，确保在施工过程中顶升均匀，上部结构，纵、横向不开裂，不破坏梁的整体性；
如果支座垫石、钢板有病害，应在顶起梁去除原有支座后进行相应的处治，对原钢板进行除锈、阻锈；支座下方用高标号环氧树脂砂浆找平，计算出需增加的高度，用合适厚度的钢板来调节，调节施工完毕后，重新安装新的支座；
支座安装时，应防止支座出现偏压或产生过大的初始剪切变形，安装完成后必须保证支座与上、下部结构紧密接触，不得出现脱空现象；
支座安装完成后，去掉临时支承点，将顶起的梁缓慢落下，落梁时采取与顶升时相同的保障监控措施。
2.4桥面沥青混凝土铺装
2.4.1施工工艺流程：
施工准备→凿除桥面沥青混凝土铺装层→桥面防水层施工→重新铺装沥青混凝土→验收。
1、施工准备
组织好人员、设备和工具，准备好施工所需的材料，封闭桥面交通等。
2、凿除桥面沥青混凝土铺装层
原桥面沥青混凝土铺装层设计厚度为3cm。
凿除时注意保护桥面钢筋混凝土铺装层，如有损伤，按混凝土破损、露筋处理工艺要求进行处理。
3、桥面防水层施工
桥面防水采用FYT-1改进型防水层。
施工工序：
清理基层→重点部位处理→涂刷底子油→第一遍防水层→第二遍防水层→第三遍防水层
1）基层清理完毕后，应先将阴阳角、伸缩缝、施工缝等重点部位进行处理。
特别是泄水孔等不易涂刷的部位、应做加强处理，涂刷2-3遍防水涂料。
2）涂刷底子油。
为提高防水层与基层粘结性，可用底子油（底子油勾兑：
用本涂料和水按1：
3的比例搅拌均匀即可）喷涂或用刷子反复涂刷，并涂刷均匀，覆盖完全，充分渗入混凝土基层，以提高粘结强度和抗剪切强度。
3）底子油干后约3-4小时，可用棕刷涂刷或喷涂3-6遍涂料，每次涂膜实干后再进行涂刷或喷涂，以防涂膜受损，每次涂刷间隔时间约4-6小时，每涂一遍用料约300-500g，喷涂时应顺风施工。
4）为避免涂料污染防撞墙或路缘石，在喷涂桥面防水涂料时，有一人执挡板护住防撞墙或路缘石，因此防撞墙或路缘石部防水层，一般可采用人工涂刷。
5）防水层可以根据工程等级，厚度要求进行多遍涂刷或喷涂。
直至达到设计标准规范或合同约定的要求。
6）施工工具：
涂料喷涂机、吹风除尘机、各类滚排刷、 兑料桶、涂料搅拌器、机动车等。
2.4.2注意事项：
（a）使用前应将涂料搅拌均匀。
（b）气温低于0℃以下或高于35℃不得施工（应避免高温施工）。
（c）贮运温度5℃-35℃为宜。
（d）应选择六小时无雨雪天气施工。
（e）涂膜未干燥或未铺沥青砼前，严防踩踏或汽车行驶。
（f）防水层必须实干以后，方可进行摊铺沥青，一般72小时后为佳。
4、摊铺桥面沥青混凝土面层
沥青混凝土的配合比设计、铺筑及碾压等施工，应符合现行行业标准《公路沥青路面施工技术规程》（JTGF40）的有关规定。
2.5常规维修处理
2.5.1更换全桥伸缩缝橡胶密封带，对全桥板梁铰缝采用M10砂浆勾缝，缝宽2cm；
2.5.2对于人行道砖缺失、破损，重新铺砌人行道砖，其规格同原桥。
2.5.3部分更换，将断裂、缺失的护栏更换，并更换桥面墩顶伸缩缝处护栏以使护栏在此处断开，更换后护栏规格、样式等保持原桥一致。
第3章技术先进性、机械设备适用性
3.1技术先进性
1．及时组织相关人员搜集施工现场的资料，并对现场状况进行全面了解，以便制订更为切实可行的技术措施。
2．由工程项目部组织相关人员对所承包范围内的施工图纸进一步认真学习，将施工图中的疑点彻底搞清楚，认真领会设计意图，吃透设计精神，积极准备施工图纸会审工作。
3．项目工程师应在施工组织设计的基础上，对施工方案进一步加以细化，并编制实施阶段的施工组织设计，细化分项工程的施工方案。
4．建立健全各项质量、安全管理网络和规章制度，明确岗位责任制，在遵守国家和地方质量标准及要求的前提下，建立健全质量保证体系，编制质量工作计划。
5．建立完整、可靠的技术交底责任制，进行逐级技术交底，使参与施工的所有人员都熟悉、掌握本工程的特点、设计意图、技术要求和施工工艺。
6．做好有关技术资料的准备工作及原材料的检验与试验工作。
7．对重要分部、分项工程采用的新技术、新工艺、新材料，应提前作出试验和培训计划，以确保施工过程中正确使用。
8．在合同价的基础上，编制好工程施工预算、材料分析、各类样单及材料投入量
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