IATF16949产品质量先期策划APQP控制程序.docx
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IATF16949产品质量先期策划APQP控制程序
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2013-03-01
-
新制订
A0
2
2021-03-15
2021/3/15
新版全面升级
C0
核准
审核
制订
1.0目的
本程序规定了公司汽车件五金系列新产品进行质量先期策划的流程。
制订本程序目的是为了：
Ø满足顾客对于产品本身的技术要求及顾客对于质量策划的所有要求，规范产品质量先期策划过程，明确在开发阶段各部门的职责和接口关系；
Ø定义产品质量先期策划的阶段，对各阶段的输入输出关系予以清晰描述。
在此过程中，必须满足顾客和外部主要要求包括：
⑴顾客要求的开发技能；
⑵对与顾客有关的特定流程的培训，例如：
PPAP；
⑶顾客对开发进度及资料传递方式的要求。
2.0适用范围
本程序适用于企业对汽车件五金系列新产品开发的质量先期策划和制造过程策划控制，顾客有特殊要求时还需满足顾客的特殊要求。
本程序作为公司质量管理体系顾客导向过程的文件化程序，适用于（五金）新产品的过程设计及开发。
新产品经本程序所规定的产品质量策划认定，投入批量生产。
注：
非汽车件产品不强制要求执行该程序。
3.0职责
3.1工程部是APQP归口管理部门，负责组织成立多方论证小组。
3.2各部门为多方论证小组成员，负责按规定的任务实施。
4.0术语
4.1APQP&C/P：
产品质量先期策划及控制计划（AdvanceProductQualityPlanning&ControlPlan）
4.2FMEA：
失效模式及后果分析（FailureModeAndEffectsAnalysis）
4.3MSA：
测量系统分析（MeasurementSystemsAnalysis）
4.4SPC：
统计过程控制（StatisticalProcessControl）
4.5有设计责任的组织（designresponsibleorganization）
有权建立新的产品规范，或对现有的产品规范进行更改的组织。
产品设计责任包括在顾客规定的应用范围内对设计性能的试验和验证。
4.6生产件：
在生产现场，用于生产的工装、量具、工艺过程、材料、操作员、环境和过程设置。
4.7设计记录：
是产品配方、工程规范和/或电子数据数据等，用来传送生产一个产品必需的信息。
4.8生产材料：
由顾客给定一个生产编号，且直接装运给顾客的材料。
4.9“*”表示产品特殊特性，“∆”表示过程特殊特性。
5.0流程及说明
序号
流程块
工作内容或标准
使用表单
一
项目说明
工程部是产品及过程设计和开发的主要管理及协调部门，协调内部各部门在项目中的活动外，还负责就项目有关事宜与顾客的联络协调。
项目开发小组负责人对项目开发各阶段各项工作进行协调和管理，负责设计开发各阶段工作的输出和检查，对项目接口进行组织相关部门沟通协调及评审会议。
二
流程说明
根据本公司产品特点，开发过程分为4个阶段。
每个阶段的输入和输出都得到了规定。
三
接收新产
品项目
1.接收市场开发输出的新产品意向订单或要求；
2.成立多方论证小组：
针对具体新产品由工程ukb组织，业务部、生产课、品保部、物料课、模具课、总务课等部门参加，必要时有顾客和供方代表共同组成多方论证小组。
3.制造过程开发和策划，必须考虑以下项目：
a.产品的质量目标和要求：
产品质量目标，依据顾客要求（顾客标准、图样、技术要求等），结合本公司质量目标进行确定，可包括过程能力目标（如CPK值目标）及产品报废金额等；
b.针对产品确定过程，文件和资源需求，确定制造工艺流程图及实现过程中所需文件。
详见APQP手册；
c.各生产过程经采用的检测方法、所用仪器、检测抽样说明，接收标准等；
d.设计和开发各阶段、各阶段的评审、验证和确认活动、职责和权限；
上述策划结果记录于《APQP专案时间表》，APQP专案时间表执行副总经理批准。
多方论证小组名单
APQP专案时间表
四
第一阶段：
客户需求
及项目确
认阶段
1.业务部直接从客户取得相关开发资料，如图面、规格书、样品.品质要求.客户对有害物质的要求以及客户其它的特殊要求.开发时间等，并转移相关单位进行评估；
2.工程部依业务提供的资料，召集多方论证（多功能）小组，进行新产品开发可行性评估；
3.新产品可行性评估时，必要时各部门协助跨功能小组搜集下列：
3.1品保部：
类似产品在生产过程之异常报告及客户抱怨情形,对供应商原材料进行检验,并给出检验结果,以便进一步确认；
3.2业务部未来市场及客户需求计划及客户满意度指标；
3.3物料课相似产品协力厂交货品质状况统计表或情报；
3.4执行副总经理：
经营计划及产品或制程之竞争标竿；
3.5工程部：
先期产品制程或产品特征之描述.提出制程流程图；
3.6工程部：
协同相关部门提出目前工厂之产能状况分析。
4.可行性评估应考虑下列重点：
4.1产能是否满足要求；
4.2工程要求（制程能力等）；
4.3品质要求（公差等）；
4.4单位成本及投资成本。
4.5客户要求.
5.产品有关要求的评审:
应对合同中所涉及的产品的生产可行性包括风险分析进行调查、确认并形成文件，以确保公司具备满足规定的产品要求能力。
如产品要求发生变更，公司应确保相关文件已经修改并通知相关部门了解修订的要求。
正式评审要求的放弃应要求顾客授权，例如在某些情况下，如网上销售，对每一个订单进行正式评审难以实现。
而代之对有关的产品信息，如产品目录，产品广告内容等进行评审，在此种情况下，必须要求顾客授权。
6.新产品如非现行产品延伸系列时，工程部应依据各项资料及客户图面规格，订出产品具体化及量化之生产目标，如尺寸型态及功能项目等并列出下列评估用清单。
6.1零件表（BOM）；
6.2制造流程图；
6.3制程及产品之管制特性清单；
6.4可靠度及品质目标,效率目标,成本目标.
7.产品可行性评估结果应填入<小组可行性承诺>呈总经理。
结果若判定可行，经执行副总核准后则由业务部依<产品要求评审程序>进行报价作业。
若判定不可行，则由资材部通知客户放弃。
8.若评估结果认为应设变或修改部份规格才可达到客户要求时，则由工程部或业务部与客户协调，必要时向客户提出设变要求，并依协调结果重新评估差异项目。
客户需求清单
成本分析表
制造可行性分析报告
多功能小组清单
专案时间表
产品可靠性和质量
目标分析
初始材料清单
初始过程流程图
初始特殊特性清单
会议纪录
五
第二阶段：
过程设计
阶段
工程部根据客户需求、新产品评估报告、产品预估成本，客供样品检测数据相关资料技术资料等作为设计输入依据，并指派专案开发担当进行设计开发，并拟定开发计划.填写于<专案时间表>
1.初期样品客户确认后.工程部将所有的相关资料转移到生产部门.如BOM、图纸、样件、工艺流程图等.
2.初期样品制作。
2.1初期样品：
介于原型样品及量试之间，以接近量产模式制作之样品，特别适用于延伸性产品之开发；
2.2本阶段由工程部发行试作流程图及工程规格草案。
3.物料课寻求适当协力厂发包外购零件，工程部同时制作模、治具、刀具。
并制作跟进过程中
4.业务部出包装、交货方式供客户确认。
5.工程部召集PFMEA小组，制作制程失效模式分析表（制程FMEA表），制作细节依。
6.工程部开发担当制作量试阶段“作业流程图”，
7.本阶段应同时执行：
7.1品保部:
量具规划；
7.2生产课：
生产线规划；如需增新设备时，制造部建立<车间平面布置图>。
7.3工程部：
建立“作业指导书（SOP）”、“检验标准（SIP）”；建立<设备设施工装治具需求计划>执行试验设备规划。
8.品保部及生产课依相关程序确认品质管制要项。
9.需执行初期样品制作时，由工程部主导样品制作。
规格书
新设备设施清单设备检查表试验设备要求清单
过程特殊特性清单
小组可行性承诺
会议纪录
制造流程图
车间平面布置图
过程矩阵图
制程FMEA表PFMEA检查表
试产管制计划
工序作业指导书
来料检验指导书
工序检验指导书
最终检验指导书
包装标准
六
第三阶段：
过程确认
阶段
1.本阶段目的是以正式生产用之工具、设备、环境、作业人员、作业时间，以确认制程之有效性；
2.工程部召开量试会议：
2.1发布四大标准书（图面、量试阶段管制计划、检验标准、作业指导书）之暂行标准。
2.2追踪及修订PFMEA。
3.生产课应举办量试前教育训练，使作业人员了解品质特性生产要求及作业重点。
4.量试作业完成后统计分析Ppk是否符合要求（Ppk≧1.67）。
5.客户确认：
5.1包装容器是否符合要求；
5.2制程能力及相关之要求。
6.执行生产件批准控制程序（PPAP）。
应准备下列作业，详细依<生产件批准控制程序>。
6.1零组件送审保证书；（客户有特定格式时依客户表格），按客户要求必要时将原料/零件检测报告，成分表，有害物质保证书等随成品一起提交给客户。
6.2外观承认报告（必要时才提出）；
6.3除依客户需求提交样品数外（一般为2件以上），工程部应至少保留一件作为初期开发之限度样品；
6.4客户之设计记录，包含客户提供之图样、规格或提供客户之承认图；
6.5工程变更资料；
6.6尺寸结果；
6.7检验或测试之辅助工具清单；
65.8材质或耐久测试报告；
6.9制造流程；
6.10FMEA管制程序
6.11管制计划（QC工程图）；
6.12制程绩效评估报告（Ppk）；
6.13量测系统变异分析（MSA）；
6.14客户规格书或图面有要求之工程核准。
7.如送客户承认PPAP反映问题,应将其注入图纸和管制计划等资料中明示.
8.如客户不要求PPAP资料，已完成资料则由工程部保存备查。
MSA计划表
初始过程能力分析计划
试产通知单
GR＆R分析表
PPK&CPK量测报告
生产能力一览表
性能试验报告
材料试验报告
尺寸报告
包装评价报告
七
第四阶段：
完成PPAP
至量产初
期阶段（回
馈与矫正）
1.产品开发小组成员或其部门主管共同签署<产品品质规划总结报告及签署书>提呈总经理，经承认后可认定产品开发之品质规划活动达到预定目标；
2.生产课召开量产会议，文管中心依发行相关资料；
3.生管依客户交货指示单做量产准备，并排定生产；
4.品保部在正式量产后利用管制计划及SPC手法，评价产品品质，确认制程能力能满足客户之需求（Cpk≧1.67）；
5.降低制程变异：
依相关文件执行;
6.持续改善、消除变异原因，降低成本，依<持续改进控制程序>执行。
7.达成客户满意目标：
依<顾客满意度调查控制程序>执行；
8.提升对客户交期、服务能力：
依《产品防护和交付控制程序》执行。
零件提交保证书
管制计划
产品质量策划总结和认定
纠正和预防措施要求
客户满意度调查表
八
汇总分析
每月或不定期执行品质会议随时掌握品质状况并改善。
九
记录保存
相关资料保存期限依《记录控制程序》
6.0需要保存的文件
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