监理钻孔灌注桩细则.docx
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监理钻孔灌注桩细则
钻孔灌注桩施工监理细则
本细则内容分监理依据、监理内容、施工前准备、施工过程中质量控制和桩基子分部验收五个部分。
一、监理依据
1．《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
2．《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）；
3．《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）；
4．《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；
5．《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
7．《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
8．《钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规程》（JGJ3-911997年局部修订）；
9．《基桩高应变动力检测规程》（JGJ106-97）。
二、监理内容
钻孔灌注桩工程量，见表1。
工程钻孔灌注桩工程量表表1
项目
楼号
桩径（mm）
桩顶标高（m）
有效桩长（m）
混凝土强度等级
桩数（根）
工程量（m³）
备注
钻孔灌注桩
15、19
600
-4.25
约48
C30
注浆
700
约48
C30
注浆
非注浆
合计
说明：
上表工程量是根据桩基图统计。
三、施工前准备
施工前的准备工作对一项工程是否能保证质量目标、工期目标顺利完成有相当重要的作用。
因此监理人员对施工单位施工准备工作同样要做好监督管理。
1．技术准备
对钻孔灌注桩工程，在开工前监理人员要掌握并督促施工单位完成以下资料的准备、熟悉工作。
（1）施工场地的工程地质及有关水文地质资料；
（2）设计图纸和技术要求，及时组织图纸会审和设计院图纸交底；
（3）现场的测量基准点资料；
（4）场地障碍物的分布情况及埋置深度，影响桩基施工时要及时清理；
（5）施工过程中所用到的有关报表、规范、技术资料等；
（6）审查施工单位编写的施工组织设计，是否根据本工程实际特点编写、是否有针对性、各种技术措施是否可行、人员组织计划是否合理等。
2．技术管理
施工单位选择的施工设备是否合理，是保证施工顺利能否的重要环节；监理人员要根据工艺要求严格审核查验施工单位报验进场的施工设备，不符合工艺要求，可能影响工程质量和工期的设备不准进场。
审核施工单位选择的施工设备要把握以下几条原则：
（1）能满足设计对工程的技术要求和质量标准；
（2）适应地层特点和施工工艺的要求；
（3）适应施工现场的场地大小、场内搬迁、工期要求、供水、供电条件等；
（4）适应施工单位现有的设备条件，以较少设备投入来满足施工需要；
（5）能较好的根据主机设备型号、数量进行辅助设备和工机具的选型配套。
3．材料准备
施工单位拟用于本工程的材料，必须做好报验工作，监理人员是否同意材料在本工程使用要明确审核意见。
同时要对进场材料按规范要求取样做好材料的检验、试验工作，试验报告未给出试验结果前材料不得用于本工程。
（1）水泥：
配制混凝土的水泥一般宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；使用前必须查明其品种、强度等级，应具有出厂质量证明，到商砼厂后应分批见证取样，复试合格后才准使用；严禁使用快硬水泥浇筑水下混凝土；
（2）粗骨料：
应采用质地坚硬的卵石、碎石，碎石粒径宜用15~25mm，卵石不宜大于50mm、碎石不宜大于40mm，含泥量不大于2%，无垃圾及杂物；不宜选用灰岩碎石；
（3）细骨料：
选用质地坚硬、洁净的中粗砂，优先选用级配符合要求的河砂；砂的含泥量不大于5%，无垃圾、草根、泥块等杂物；
（4）拌合用水：
不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、ph值小于4的酸性水等，均不得用于混凝土拌合；
（5）钢筋：
应有出厂合格证，钢筋到达现场，分批分规格检查验收并随机抽样，每批重量不大于60T，见证复试合格后方准使用。
4．施工现场准备
（1）施工前首先要做好场地平整，探明和清除桩位处的地下障碍物，按平面布置图的要求做好施工现场的施工道路、供水供电、泥浆循环系统、施工设施放置、材料堆放及生活设施就位等有关布设和具体安排；
（2）施工前应逐级进行施工交底，并且要有书面材料发至各有关部门的有关人员手中；
（3）护筒埋设：
①施工前应定出施工所用护筒的规格数量并运到现场。
②护筒内径应大于钻头直径：
用回转钻时宜大于100mm；用冲击钻时宜大于200mm。
③根据场地实际情况护筒埋置尽量提前预埋，护筒位置应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土分层回填夯实，护筒与桩位中心线偏差不得大于20mm，在开钻之前再复核一次护筒的位置。
④护筒埋设深度：
护筒埋置深度应超过杂填土埋藏深度0.2m，粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，同时应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。
遇到杂填土较厚的桩位，可将两个或几个护筒焊接起来使用。
⑤护筒埋设可采用打入法或挖埋法，护筒口一般高出场地地面30~40cm或地下水位1.5m以上。
（4）调试准备：
在工程桩正式开工前，应进行一次整体设备试运转，同一种成孔机械、同一设计方案、同一地质条件试成孔数量不应少于二个。
试成孔的目的：
核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否合适。
如有问题，尚需选择补救措施或重新调整施工工艺。
成孔结束后应检验孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣泥浆密度等指标是否满足设计要求，如满足设计要求时，试成孔的泥浆密度，通过不同地层选用的钻速、钻压，钻头直径、形式等施工工艺参数即为施工时选择工艺参数的依据。
泥浆护壁成孔灌注桩除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆，试成孔时应予确定。
泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土，监理人员要认真把握。
不同的土层对泥浆的性能要求也不相同，监理人员要会同施工单位有关人员对场地土层认真分析，研究确定施工用泥浆。
泥浆面标高应高于地下水位1.0m。
泥浆性能指标见表2。
常用泥浆性能指标 表２
性能
比重
（g/cm³）
粘度
（s）
含砂率
（%）
静切力
（mg/cm²）
失水量
（ml/30min）
胶体率
（%）
Ph值
一般地层
1.15~1.20
15~25
＜4~6
Lmin20~30
＜30
≥95
7~9
易坍地层
1.30~1.60
22~30
＜4~6
Lmin50~70
＜20
≥95
7~9
孔底500内
＜1.25
≤28
≤8%
Lmin50~70
＜20
≥95
7~9
四、施工过程中质量控制
4.1钻孔灌注桩质量控制的关键
根据端承桩的承载机理是桩把荷载传递到桩的底部，得出桩的承载力取决于桩身强度与地基承载力。
当桩身强度〉地基承载力，桩的承载力＝地基承载力；反之，桩身强度〈地基承载力，桩的承载力＝桩身强度。
对挖孔桩沉渣不是问题，而沉渣问题对于钻孔桩则是存在的，沉渣量过大，桩受荷时发生大量沉降，桩将失效。
1.灌注桩质量控制关键之一──地基承载力的鉴定
从桩的施工程序来讲，在质量控制中，首先确保地基承载力符合设计要求，否则将使桩失效。
地基承载力取决持力层的情况，本工程持力层为第七层卵石混砂砾，并采用桩底后注浆工艺提高单桩承载力以满足工程的需要。
2.灌注桩质量控制关键之二──桩身强度的控制（在于施工工艺）
地基承载力符合设计要求，如桩身强度不足，桩的承载力亦得不到保证，桩身强度是桩质量控制的另一关键。
桩身质量控制主要在于控制混凝土的质量，桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与砼质量。
钢筋笼的制作检查，简单明了；而影响砼质量因素则很多，有些是可见的，有些是不可见的。
以往工程实践中，不少桩由于砼质量问题而使桩身强度达不到设计要求，因此桩身质量的控制主要在于控制砼的质量。
砼的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起，因此必须对桩基工程的施工工艺、质量保证措施进行严格控制，否则，起不到质量控制效果。
钻孔桩砼质量不仅与浇注工艺有关，还与成孔工艺有很大的关系。
要确保桩孔成孔质量与灌注工艺的合理性，操作得当。
钻孔桩成孔质量在于：
桩径不小于设计桩径，护壁可靠；关系到砼质量的灌注工艺主要是：
a.控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引起断桩事故。
b.控制导管埋深,控制导管埋深2～4m，使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼，防止提漏引起断桩事故。
3.对于钻孔灌注桩质量控制另一个关键──沉渣量的检查。
对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于钻孔端承桩，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效。
因此钻孔灌注桩另一个控制的关键在于沉渣量的检查。
总之，钻孔灌注桩的关键不仅在于施工工艺与地基承载力，还在于沉渣量是否符合规范要求，因此对于钻孔灌注桩检验不合格，就可能是桩底沉渣量过大，或砼有缺陷，或没有钻到持力层，或兼而有之。
4.2钻孔灌注桩质量的过程控制
在桩基施工过程中，监理人员应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程监督检查，并认真做好施工监理检查记录，发现问题及时纠正，确保各项指标控制在规范允许范围以内。
1．成孔检查：
（1）机位就位平整垂直，护筒埋设牢固并且垂直，保证桩孔成孔的垂直措施。
（2）要控制孔内的水位高于地下水位1.0m左右，防止地下水位高后引起坍孔。
（3）发现轻微坍孔的现象应及时督促施工人员调整泥浆的比重和孔内水头。
同时应根据土质情况，灵活掌握钻进速度。
（4）成孔时发现难于钻进或遇到硬土、石块等，应协同施工单位及时检查，以防止出现严重的偏斜、位移等。
2．混凝土灌注桩检验控制标准
（1）泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差如表3。
泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差表3
桩径
桩径允许偏差
（mm）
垂直度允许偏差（%）
桩位允许偏差（mm）
1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
D≤1000mm
±50
<1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
D>1000mm
100+0.01H
150+0.01H
注：
1桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
①灌注桩桩位偏差、检查时间：
过程检验可量测护筒中心；最终检验（桩位竣工平面图）在开挖后把桩顶浮浆凿除，标出桩中心与设计轴线之间关系的偏差，用钢尺量测。
检查数量：
全数量测，并要求施工单位按量测结果绘制竣工桩位图。
②桩垂直度允许偏差检查要求全数检测，检测方法采用测钻杆或套杆的垂直度，有条件的可用超声波探测。
③桩径检查可用井径仪或超声波检测，检测数量按设计要求。
（2）混凝土灌注桩质量检验标准与方法如表4。
混凝土灌注桩质量检验标准与方法表4
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
桩顶标高
+30mm
-50mm
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。
孔深
+300mm
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应缺确保进入设计要求的嵌岩深度；底端取至1/2锅底处。
桩体质量检验（根据需要）
按基桩检测技术规范。
如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检测技术规范。
沉渣厚度
≤50mm
用沉渣仪或重锤测量
3．合理确定终孔深度
桩机终孔深度确定是否正确，将直接影响桩基承载力，对于以深度控制桩长的桩基，认真测量每节钻杆的长度，并做好记录。
测绳量测后，应及时复核测绳长度，发现误差，及时改正。
4．沉渣厚度的控制
沉渣厚度能否满足规范和设计要求将直接关系到桩基承载力的发挥和基础最终沉降量的大小。
如何保证沉渣厚度不超过规范和设计要求，最关键的是要做好清孔工作，钢筋笼下毕，混凝土导管支设完成后，即可开始清孔。
清孔时间、清孔时导管的位置都要适时把握。
清孔结束后孔内应保持水头高度，并应在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，直至满足有关规定。
对沉渣厚度的测量要保证测量位置的正确，不要测桩尖顶端，也不要测桩端面变化处，测量位置宜选在1/2锅底处，每次测量都应如此。
沉渣厚度要满足设计≤50mm的要求。
5．钢筋笼的质量控制
（1）钢筋笼的制作
监理人员检查钢筋笼的制作应按混凝土施工的有关规定要求进行。
①钢筋笼宜分段制作。
分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不宜短于6.0m。
②钢筋笼主筋在下料前应先校直，并清除钢筋表面污垢、锈蚀等，准确控制下料长度。
③钢筋笼应采用环形模制作，有效控制钢筋笼直径和同一水平面上直径的极差。
为避免灌注导管挂笼上窜，应将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。
④分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，不应使全部接头处于同一断面上。
⑤主筋的净距必须大于混凝土粗骨料粒径的三倍以上。
⑥加箍宜设在主筋外则，主筋一般不设弯钩，为避免弯钩妨碍导管工作，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露。
⑦钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100MM以上。
⑧钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±20MM。
为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于二组，长度大于12M的中间应增设1组。
每组块数不得少于4块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上，保护层垫块可采用混凝土圆环形，也可采用扁钢定位环。
⑨钢筋搭接焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。
钢筋搭接焊缝长度I级钢单面焊8d、双面焊4d；II级钢钢筋搭接焊缝长度单面焊10d、双面焊5d。
⑩环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并向隔点焊固定，或直接点焊固定。
（2）钢筋笼安装
①安装前监理人员应对预制钢筋笼应中间验收合格，才能沉放。
②钢筋笼起吊点宜设在加强箍筋部位，运输和安装中应采取措施防止变形。
③钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，不得碰撞
④钢筋笼在孔口焊接时应注意：
下节笼露出操作平台高度宜1m左右；上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除；上、下节笼各主筋位置应校直对正，且上、下节笼持垂直状态时方可施焊；每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，钢筋笼验收应表4的标准进行中间验收，合格后方可沉放或进行下一节笼的安装。
⑤对非全长配筋的桩，钢筋笼顶标高低于地面时，要用吊筋将钢筋笼牢靠固定，防止下落，也可用专用的钢筋笼悬挂器。
⑥钢筋笼全部安装入桩孔后，应检查安装位置，确认符合设计要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，使钢筋笼固定，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
钢筋笼质量控制标准如表4
钢筋笼质量控制标准表4
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主筋间距
±10mm
用钢尺量
长度
±100mm
用钢尺量
钢筋笼安装深度
±100mm
用钢尺量
箍筋间距
±20mm
用钢尺量
钢筋笼直径
±10mm
用钢尺量
①主筋间距应取笼顶、笼中、笼底三个断面，用钢尺量测；
②钢筋笼长度每个桩均应全数检查，总长度取每节笼长度（以最短一根钢筋为准）相加减去（n-1）×主筋搭接长度。
③箍筋间距用钢尺量连续三档，每个钢筋笼抽检笼顶、底1m范围和笼中部三处，取最大值。
④钢筋笼直径量测笼顶、笼中、笼底三个断面，每个断面用钢尺量两个垂直相交直径。
钢筋笼吊装完毕，隐蔽工程验收合格后应立即浇注水下混凝土。
6．混凝土的浇筑
本工程桩基混凝土的浇注基本上为水下浇注，对水下浇注的混凝土还要注意以下几个方面：
（1）水下混凝土技术要求
①有较好的和易性。
水下混凝土必须具备良好的和易性，混凝土和易性表现在流动性、粘聚性和保水性三方面，和易性好即是混凝土在本身自重作用下能够自行流动，具有良好的抗离析能力，以坍落度指标衡量；配合比须通过试验确定；根据设计要求水下混凝土坍落度为160mm~200mm，1小时内损失的坍落度小于50mm；水下混凝土的含砂率为中粗砂40%~45%；
②有较小的泌水率。
泌水率为1.2%~1.8%的混凝土具有较好的粘聚性；实际施工中，控制在两小时内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%；一般控制泌水率在4%以内为合格；
③有良好的流动性保持能力。
以保持坍落度在160~220mm的时间，即保持流动性的时间来衡量，一般为1~1.5h；
④有足够的容重。
普通水下混凝土的容重为2400~2500kg/m³；
⑤有良好的抗渗能力。
水下混凝土以抗渗标号作为抗渗性指标，抗渗标号应满足设计要求。
（2）水下灌注混凝土所用导管的构造和使用应符合下列规定：
①导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为250mm，底管长不宜小于4m，接头宜法兰或双螺纹方扣快速接头；
②导管提升时，不得挂住钢筋笼；
③导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa；
使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出。
（3）水下混凝土灌注应遵守下列规定：
①开始浇注水下混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底的距离；
②控制第一次灌注量，使导管埋入混凝土面以下1m以上；
③在混凝土浇灌过程中导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应及时测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录；
④水下混凝土必须连续施工，每根桩按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；
⑤控制最后一次灌注量，桩顶标高不得偏低，应凿除的浮浆高度必须保证暴露的混凝土达到强度设计值；桩长应高出设计标高一倍桩径。
若达不到上述要求，应采取插入式振捣器振实桩顶部分混凝土。
凿桩应严格控制桩顶标高，凿桩表面必须平整，不得破坏桩身质量。
⑥检查每根桩的实际灌注量，计算混凝土充盈系数，充盈系数应不小于1.1。
混凝土每工作班不得少于一组试块，每浇注50m³必须有一组试块，不足50m³的桩，每根桩不得少于一组试块。
（4）应注意气候对混凝土质量的影响
气温较高时：
暑期施工时混凝土中应加入适量的缓凝剂或缓凝减水剂，使新拌混凝土能在4~8小时内具有塑性或流动性，以保证顺利施工和凝结密实；
暑期施工时应优先选用矿渣硅酸盐水泥，灌注前的混凝土温度以不超过35度为宜，一般宜在夜间灌注，或采取相应的降温措施。
混凝土灌注时间一般不宜超过4小时，若灌注时间较长，在使用缓凝剂的同时还可在保持水灰比不变的条件下，增大水及水泥用量。
灌注结束后，应及时进行养护，保持桩顶有一定的湿度。
7．泥浆护壁成孔灌注桩施工过程中常见的质量问题大致有：
桩孔倾斜（成孔后孔不直，出现较大的垂直偏差），钻进困难，坍孔（在成孔中或成孔后孔壁坍落），桩底沉渣量过大，钢筋笼放置与设计不符（钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求），钢筋笼上浮，桩底地基承载力不足，断桩（成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土，造成断桩），缩径。
针对上述问题，大致处理方法如表6。
五、桩基子分部验收
工程桩应进行承载力检验。
对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1％，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。
桩身质量应进行检验。
对设计等级为甲级或地质条件复杂，抽检质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30％，且不应少于20根；对地下水位以上且终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10％，且不得少于10根。
每个柱子承台下不得少于1根。
桩基子分部----钻孔灌注桩工程验收包括隐蔽工程验收和工程竣工验收。
隐蔽工程验收在被验收工序施工完毕后下道工序施工前进行；工程竣工验收在基坑开挖至设计标高后组织验收。
这两项验收均应在施工单位自检合格的基础上进行。
施工单位确认自检合格后提出工程验收申请，验收由监理工程师或建设单位项负责人组织勘察、设计单位及施工单位的项目负责人、技术质量负责人，共同按设计要求和本规范及其他有关规定进行。
主控项目必须符合验收标准规定，发现问题应立即处理直至符合要求，一般项目应有80%合格。
混凝土试件强度评定不合格对试件的代表性有怀疑时，应采用钻芯取样，检测结果符合设计要求可按合格验收。
工程验收时主要提供下列技术文件和记录。
1、桩设计图纸、施工说明和地质资料；
2、桩平面位置和垂直度检验记录；
3、材料合格证和到施工现场后复试试验报告；
4、灌注桩从开孔至混凝土灌注的各工序施工记录；
5、隐蔽工程验收记录；
6、见证取样及检测试验报告（包括钢筋接头、单桩混凝土试件）；
7、单桩承载力测试报告；
8、混凝土灌注桩钢筋笼质量检验记录；
9、事故处理记录及有关文件；
10、桩体完整性测试报告；
11、混凝土灌注桩质量检验记录；
12、桩竣工桩位平面图；
13、其他必须提供的文件或记录。
螺旋钻进施工常见事故处理表6
常见问题
主要原因
处理方法
桩孔倾斜
场地不平或产生不均匀沉降。
保持地面平整。
桩架导杆不竖直。
调整导杆垂直度。
钻机底座不平或缺少调平装置。
督促钻机配备底盘调整设备并调平。
钻杆弯曲，钻具连接不同心。
将钻杆调直接头上下同心，保证钻杆不直不钻进。
钻头导向尖与钻杆轴线不同心。
调整同心度。
长螺旋钻孔未带导向圈作业，钻具下端自由摆动。
坚持无导向圈不钻进。
钻头底两侧土层软硬不均。
钻进时应减轻钻压、控制给进速度。
遇地下障碍物、孤石或探石等。
可采用筒式钻头钻进或简单爆破，如还不行挪位另钻孔；如障碍物位置较浅，消除后填土再钻。
钻进困难
遇坚硬土层。
换钻头
遇地下障碍物（石块、混凝土等）。
障碍物埋深浅，清除后填土再钻，障碍物埋得较深时，移位重钻。
钻进速度太快造成蹩钻。
控制钻进速度，对于饱和粘性土层可采用慢速高扭矩方式钻孔。
在硬土层中钻孔时，可适当往孔中加水。
钻杆倾斜太大成蹩钻。
调整钻杆垂直度。
钻机功率不够，钻头倾角和转速选择不合适。
根据工程地质条件，选择合适的钻机、钻头和转速。
坍孔
泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用。
调整泥浆密度至合适值。
地表水通过地表松散填土层流窜入孔内。
疏干地表积存的天然水。
在流塑淤泥质土夹层中成孔，孔壁不能直立而坍落。
尽量选用其他有效成孔方法。
塌孔处理采取投入黄土及灰土，捣实后重新钻进，也可先钻至塌孔以下1~2m，用豆石低等级混凝土（C5~C10）填至塌孔以上1m，待混凝土初凝后再钻至设计标高。
局部有上层滞水渗漏。
采用电渗井降水，可在该区域内先钻若干个孔，深度透过搁水层捣砂层，在孔内填入级配卵石，让土层滞水渗漏到桩位孔下砂层后再钻孔。
孔底部的砂卵石、卵石造成孔壁不能直立。
采用深钻方法，任其塌落，但要保证设计桩长。
钻具弯曲。
严格选配同心度高的钻具。
在松散土层中，转速太快，进尺过快或停在一处空转时间太长。
正确选用成孔技术参数，根据土层控制钻进速度，禁止停在一处空钻。
孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静压水压力。
选择合适的泥浆循环工艺，控制孔内水头压力至合适值。
护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
加深护筒埋置。
续表6
常见问题
主要原因
处理方法
桩底沉渣量过大
在松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂填土层或在流塑淤泥、松砂、砂卵石、卵石夹层中钻孔，成孔过程中或成孔后土体容易坍落。
探明地质条件，尽可能避开可能引起大
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