钢桥施工方案doc.docx

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钢桥施工方案doc

1编制说明

1.1工程说明

1.1.1工程名称：

青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥制作工程

1.1.2建设单位：

青岛海业油码头有限公司

设计单位：

中交水运规划设计院有限公司

监理单位：

山东港通工程监理咨询有限公司

施工单位：

中交一航局第二工程有限公司

1.2编制依据

1.2.1青岛益佳集团燃料油码头水工建筑工程施工合同

1.2.2中交水运规划设计院提供的青岛益佳集团燃料油码头人行钢桥设计文件和施工图纸等

1.2.3施工规范、质量检验评定标准

国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）

国家标准《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）

国家标准《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493-98）

国家标准《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）

国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）

国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/11345-89）

行业标准《铁路钢桥制造规范》（TB/10212-98）

行业标准《铁路钢桥保护涂装》（TB/1527-2004）

行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

本工程适用的国家技术标准及有关其他规范

2工程概况

2.1工程简介

青岛益佳集团燃料油码头位于青岛市黄岛区原油二期码头北侧，建设规模为一个25万吨级（兼靠30万吨）泊位。

工程由引堤、引桥、码头、人行桥组成，其中引堤长22.85m，引桥长537m，码头泊位长490m。

引桥布置6个墩台，码头布置4个靠船墩、6个系缆墩、1个工作平台，沉箱共20个（除靠船墩为Φ15.1m沉箱外，其余墩台均为Φ14.1m沉箱）。

引桥上部现浇预应力混凝土箱梁，码头墩台间采用10榀人行桥连接，其中1-3#、8-10#为6榀人行钢桥。

码头前沿设计底高程为-21.5m，工程结构安全等级为Ⅰ级。

码头墩台连接使用的6榀钢桥，长度70m、42m、59m的各2榀，结构为直腹板或斜腹板钢箱梁，钢材材质为Q345D。

1、10号人行桥面宽4.2m，梁高2.2m，全长70m，两端支座中心距68.8m，每榀钢箱梁重约170t；2、9号人行桥面宽3.5m，梁高1.5m，全长42m，两端支座中心距40.8m，每榀钢箱梁重约60t；3、8号人行桥面宽3.5m，梁高1.5m，全长42m，两端支座中心距57.8m，每榀钢箱梁重约110t。

码头平面及钢桥布置图如下：

2.2工程的特点及技术分析

根据本工程结构型式及施工现场条件，本工程施工具有以下特点:

2.2.1钢桥跨度不大，每座桥吨位适中，但数量多，占用场地大。

本工程最大跨度桥70m，属于中跨度的钢栈桥，重约170t，整体组装合拢需在海边进行，出运、安装必须使用大型起重船和大型运输船。

2.2.2钢箱梁焊接要求高，因设计有起拱要求，下料及坡口加工不方便自动化施工。

2.2.3钢箱梁整体组装合拢焊缝需要全位置焊接，应选择合适的焊接工艺。

2.2.4钢箱梁防腐要求较高，喷砂及底漆应在相对密封的车间内进行，并密切注意空气湿度变化。

3施工顺序及进度安排

3.1施工工艺流程

人行钢桥的施工顺序如下：

材料进场→喷砂除锈→涂低漆→钢板下料→分段组装焊接→分段焊缝探伤→分段防腐→整体组装焊接→整体组装焊缝探伤→外表面整体防腐→验收→装船。

3.2施工安排

航务二公司后海基地因环保原因不适合喷砂，喷砂除锈在即墨宏源钢构场地进行，并在即墨车间内制作10米左右分段。

分段制作完成后，汽车运输到后海码头前沿整体拼装。

由于码头前沿场地有限，需分3批、每批2榀拼装出运。

每2榀桥完成后及时运走安装，然后进行下一批2榀钢桥的拼装和出运。

3.3管理人员安排

该工程由专职副经理负责，由职能部门安排相关专业人员驻厂，在技术、质量、安全方等方面进行全过程负责。

具体驻厂管理人员为：

生产副经理：

綦君昌

技术：

王桂江

质量：

徐家良

焊接：

栾正珊、王桂江

防腐：

时继武、徐家良

组装：

刘太臣

材料：

王宗泽

3.4工期安排

人行钢桥钢材用量较大，焊接和防腐要求很高，工期预计5个月。

因此计划自2008年10月开始制作，2009年3月制作完成，钢桥制作计划见附件。

4制作工艺

4.1施工准备

4.1.1严格采购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国家产品标准和设计要求，并有质量合格证明文件。

4.1.2钢桥的建造全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。

施工中各工序应严格按图纸要求及本工艺进行放样、号料、组装、焊接及检验。

4.1.3施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应根据不同情况予以检定；放样及检验时，测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。

4.1.4施工所需工艺装备（如胎架等）应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检查验收其质量。

4.1.5预处理的钢材应妥善堆放、保管，保持清洁，尽量减少倒运次数。

4.2放样及号料

人行钢桥下料示意图附后。

4.2.1钢板下料前应精确放样、小构件应制作样板。

放样的长度公差不大于±2mm，宽度公差不大于±1mm，对角线公差不大于±3mm。

4.2.2制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。

样板的长、宽公差不大于1mm。

4.2.3样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。

4.2.4材料放样后，切割线应清晰，并打上样冲。

4.2.5气割下料应根据钢料厚度，预留2—4mm切口量。

4.2.6号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。

4.2.7部件号料后应用钢印（或扁铲）打上部件的名称编号。

4.2.8号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。

4.3切割

4.3.1切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。

4.3.2剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。

4.3.3切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。

4.3.4气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。

4.3.5切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。

气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。

4.3.6切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。

4.3.7切割后的部件长、宽公差不应大于±2mm。

4.3.8切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。

4.4钢材矫正

4.4.1钢材不平度，每m范围内不得超过1mm。

4.4.2钢板马刀形弯曲，8m及8m以下者不得超过3mm，8m以上者不得超过4mm。

4.4.3型钢不直度，每m范围内不得超过0.5mm，并不得有锐弯。

4.4.4冷压折弯的部件不得产生裂纹。

4.4.5材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正。

4.4.6部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃。

4.4.7部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕。

4.4.8在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理。

4.5分段组装

4.5.1组装准备

⑴熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备。

⑵顶板及底板宽度方向按排版图拼板焊接并探伤合格后才能组装。

⑶搭建组装胎架，长度不低于35m，胎架按二次抛物线起拱。

⑷对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用。

⑸部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状。

（6）部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、油漆及污物。

除锈宽度、对接边缘30—40mm，角焊缝的腹板为20—30mm。

⑺部件长度不足，需要接长者，必须在部件组装前进行，以减少焊接应力。

4.5.2组装顺序

⑴将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。

⑵按放线位置组装腹板及肋板并点焊牢固。

⑶组装顶板后才能整体焊接，以减少焊接变形。

⑷腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光泽后才能焊接。

⑸应采用船型位置焊接或平焊，尽量避免仰焊位置。

⑹腹板T行焊缝按设计要求探伤。

⑺分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。

4.6整体组装

4.6.1海边码头前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。

4.6.2在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。

4.6.3胎架上放出钢箱梁外行线并焊接定位挡板。

4.6.4将分段用50t吊机吊装到胎架上整体组装。

4.6.5分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。

存放应尽可能接近组装胎架。

4.6.6总装前应按施工图清查分段数量、编号并进行全面的质量检查。

对装运过程中产生缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。

4.6.7总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。

组装时应严格按施工图及工艺图进行。

4.6.8自组装开始起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。

在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。

4.6.9合拢缝焊接应采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避免仰焊位置。

4.6.10分段合拢缝按设计及规范要求探伤。

4.7焊接

4.7.1焊接基本要求

（1）施工前对首次采用的钢材、焊接材料，焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

评定方法按照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）执行。

工艺评定计划新做3套，平板对接埋弧焊、二氧化碳保护焊各1套，T形接头二氧化碳保护焊1套

（2）焊接根据焊缝形式采用埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、及手工电弧焊等方法。

⑶所用的焊条、焊丝、焊剂等必须与母材Q345D相匹配并通过工艺评定实验。

⑷焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊条、焊剂按产品说明书烘干，焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净。

气体保护焊二氧化碳气体纯度应大于99.5%，使用前需经倒置防水处理。

⑸自动焊焊接的部件必须装引弧板。

引弧板对装与正式部件要求相同。

开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。

引弧板长不少于100mm。

⑹自动焊起弧和熄弧应在杆件处50mm处的引弧板上。

焊缝不应中断，如因特殊情况中断，后续焊时，必须搭接50mm以上。

⑺定位焊要有足够的强度，不使组装部件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。

定位点焊长度一般为50—70mm，间距≤600mm。

其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。

工件上不得随意引弧。

⑻焊前应对焊件进行检查，当焊前焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边均符合图纸及工艺要求时方可进行点焊。

正式施焊前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物。

⑼采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后，方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。

⑽碳弧气刨刨过的沟槽应在焊缝处的氧化皮、熔渣、溢流、飞溅物等清除干净后，方可施焊。

⑾焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊后变形。

⑿不得使焊接处骤然冷却。

为此可采取在施焊前将钢材加热等方法。

焊缝药皮应待焊缝稍冷之后再敲除，以免焊缝变脆。

敲去药皮后应立即检查，若发现超出标准要求的缺陷，应将有缺陷的焊缝全部除去，再用原施焊方法补焊。

⒀焊缝不规则部分应进行铲修，以确保焊缝匀顺过渡。

清除引弧板和焊滴或铲除加强高时应避免损伤母材和焊缝。

⒁焊缝不得有裂纹、沿边缘或角顶的未熔合、溢流、烧穿、未填满的火口和超出容许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷；对接焊缝要求熔透者，咬合部分不小于2mm。

对所有焊缝都应进行外观检查及内部无损检查。

检查内容均按设计要求及有关焊缝质量标准及检验内容执行。

⒂主要部件的垂直受力对接缝必须铲磨平整，不许有明显的刻痕。

⒃焊接操作者对所焊焊缝、施焊状况、质量状况及日期等应作焊接记录。

4.7.2焊后矫正

焊后各分段、钢箱梁整体应进行矫正，重点矫正整体弯曲及面板角变形。

焊接应根据变形情况，采用冷矫或热矫。

冷矫时，室温不宜低于5℃，热矫时加热温度宜控制在600—800℃。

冷矫时应缓漫加力，不得损伤钢材。

4.7.3基本接头形式

⑴顶板、底板拼接焊缝坡口形式用埋弧自动焊焊接，正面焊完后背面碳弧气刨清根，用磨光机打磨后焊接背面。

⑵腹板T形焊缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，坡口开在箱型梁内侧，内部焊完后外部用磨光机打磨后焊接。

⑶分段合拢缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，背面贴陶瓷衬垫单面焊双面成型。

4.8防腐

4.8.1桥面铺装防腐体系

（1）钢箱梁顶板顶面上不再进行桥面铺装,直接作为桥面使用,其防腐涂装体系如下:

表面处理:

喷砂除锈等级达到Sa3.0级,钢表面粗糙度达到Rz25μm～Rz60μm。

底漆:

水性无机富锌底漆2道,干膜厚度2×40μm。

封闭漆：

环氧磷酸盐封闭漆1道，干膜厚度20μm。

中间漆：

环氧云铁中间漆3道，干膜厚度3×40μm。

防滑层：

丙烯酸聚氨酯面漆（加耐磨涂料）3道。

防滑层做法：

先涂一道面漆，洒25μm～60μm干净石英砂，待油漆干，去掉松散砂，并按压表层，再涂两遍面漆。

（2）除钢箱梁顶板顶面外，其他外表面的钢结构采用如下的防腐涂装体系：

表面处理：

喷砂除锈等级达到Sa3.0级,钢表面粗糙度达到Rz25μm～Rz60μm。

底漆：

水性无机富锌底漆2道，干膜厚度2×40μm。

封闭漆：

环氧磷酸盐封闭漆1道，干膜厚度20μm。

中间漆：

环氧云铁中间漆3道，干膜厚度3×40μm。

面漆：

丙烯酸聚氨酯面漆2道，干膜厚度2×35μm。

（3）钢箱梁内表面防腐涂装体系：

表面处理：

喷砂除锈等级达到Sa2.5级，钢表面粗糙度达到Rz25μm～Rz60μm。

底漆：

水性无机富锌底漆1道，干膜厚度50μm。

封闭漆：

环氧磷酸盐封闭漆1道，干膜厚度20μm。

面漆：

环氧面漆2道，干膜厚度2×40μm

4.8.2防腐顺序

为避免油漆在制作过程中受损坏，防腐应按以下顺序进行：

（1）钢板喷砂除锈外侧面达到Sa3.0级；内侧面达到Sa2.5级，并作好标记。

不方便标记的全按Sa3.0级。

（2）喷砂验收合格后涂2遍底漆。

（3）每张钢板按排版图作好标记。

（4）分段组焊完成后，焊割缝手工打磨，补涂底漆。

（5）涂分段封闭漆及中间漆，分段内部面漆。

（6）钢桥整体合拢缝焊完后，手工打磨焊缝周围，按相同程序补涂。

（7）外部面漆整体涂装。

（8）每道油漆测厚后才能涂下一道，最后再总体测厚。

4.8.3除锈油漆的基本技术要求：

⑴钢桥及部件表面采用喷砂除锈，除去表面所有的氧化皮、锈及其它污物。

⑵喷沙除锈所用的石英砂应晒干、过筛、砂粒网数为（16~30）网目砂，喷砂所用压缩空气压力≥6kg/cm2，喷距在0.5m以内，喷角约450。

⑶涂防护漆以前，钢材表面喷砂除锈后，应无砂粒、粉尘、无油污及手、脚印等污物。

⑷预涂防护漆以喷涂为主，涂漆应均匀。

⑸第一度漆未干透前，不得涂第二度。

底漆未干透前，不得涂面漆。

（6）各种油漆应根据使用要求和说明，认真掌握材料配比数值，并设专人配料，掌握好油漆稠度，搅拌均匀。

现配现用，以免油漆起变化，影响质量，造成浪费。

⑺喷砂所用的设备及工具应有一定的强度、刚度、硬度、并防止杂物堵塞管路。

设备及工具应有专人保管。

确保施工之需。

⑻涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38度之间，相对湿度不应大于85%。

涂装时构件表面不应有结露；涂装后4小时应保护免受雨淋。

⑼高压无气喷漆设备应按使用说明书妥善使用与保养，当天用完后应彻底清洗，切勿让涂料堵塞管路、阀门及喷嘴等，影响施工，清洗所用溶液应与涂料所用稀释剂相同。

⑽每次除锈或喷漆均要做详细记录。

⑾为便于涂膜外观质量检查和涂膜附着力检验，在涂油漆前应做各种油漆的样板，样板质量应符合设计要求并可做为涂膜外观质量检查依据。

作各种涂漆样板时应作上述各项记录及质量情况记录。

⑿喷砂除锈及喷涂油漆时，工作人员应注意穿戴好劳动防护用品，并严格按照操作规程操作，喷砂所用空压机、空气罐、油水分离器、砂罐及管路等设施应有专人看管。

喷涂用空压机、无气喷涂机、涂料桶、稀释剂及喷涂管路等也应有专人看护，若发现故障应及时报告排除之。

⒀安全防火。

贮气罐等受压容器在使用前应进行水压试验检查，并检查安全阀、油水分离器、压力表等是否正常。

⒁涂料和溶剂要求按使用量领取，并应存放在专用库房内。

施工现场应尽量减少积存的涂料和溶剂。

易燃物品的库房严禁烟火。

不准携带火柴、打火机和其他火种进入库房及施工现场。

⒂擦拭涂料用的油污棉纱、破布等物品应集中，并妥善存放在贮有清水的密闭桶中，且不要放置在火源附近，以免引起火灾。

⒃使用电动工具设备，要注意在移动电线或设备时，应关闭电源后再移动，以保证安全工作。

4．9检验

4．9．1检验程序主要施工检验程序如下（方框内程序为施工停止点）：

4.9.2主要验收标准

1.钢材

（1）钢材品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。

必要时应抽样复验。

（2）钢板厚度及允许偏差应符合产品标准要求。

（3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：

当钢材的表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；

钢材表面的锈蚀等级应符合国家标准GB8923规定的C级；

钢材端面或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

2.焊材

（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现形国家产品标准和设计要求；

（2）焊接材料应通过工艺评定实验。

3.防腐

（1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

（2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

每遍涂层的允许偏差为-5μm，总允许偏差为-25μm。

（3）构件表面不应误涂、漏涂，涂层表面不应脱皮和返锈等。

涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

4．切割下料

（1）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

（2）气割允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0mm

切割面平面度

0.05t,且不应大于2.0

切割深度

0.3

局部缺口深度

1.0

（3）环境温度底于-12度时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

（4）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，滑痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。

5．外型尺寸偏差

（1）钢箱梁下料装前应考虑焊接变形和预留焊接收缩量。

（2）焊后主要检测尺寸内容如下：

项目

允许偏差

检验方法

长度

0

-5.0

用钢尺检查

高度

±3.0

用钢尺检查

拱度

±l/5000

用拉线和钢尺检查

侧弯失高

l/2000且不大于10.0

用拉线吊线和钢尺检查

腹板局部平面度

4.0

用1m直尺和塞尺检查

翼缘板对腹板垂直度

b/100,且不大于3.0

用直角尺和钢尺检查

截面对角线差

5.0

用钢尺检查

腹板至中心线距离

1.5

用钢尺检查

6.焊接检验

（1）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。

（2）T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4。

（3）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

（4）焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

（5）焊缝感官应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属过渡较平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

5安全、质量、文明施工

5.1安全控制

5.1.1健全安全生产组织

项目经理是工地安全生产的总负责人，由其组织成立安全生产领导小组，并负责到人；设专职安全员，负责安全生产督促工作，并及时汇报情况；主办技术员负责制定和督促检查安全措施执行情况。

5.1.2制定安全措施

⑴进场职工安全教育及培训，学习安全操作知识，提高自我保护能力，自觉做好安全工作的重要措施，

⑵定期检查施工用电是否符合国家有关部门的规定，定期检查线路，电器运转情况，特别是风雨季节更要随时检查漏电防护情况。

⑶所有施工人员进入施工现场，必须戴好安全帽，穿戴安全防护品，海边作业必须穿救生衣，高空作业系安全带。

⑷进入现场的施工人员，要遵守施工现场各项管理制度，施工场地设安全警示标志。

⑸所有使用的电器设备均要设置防雨罩，工作结束后要及时罩上，关闭电源，并设专人负责，安全员定时检查。

（6）进行起吊作业时要设专人指挥，起吊索具定期检查更换。

⑺认真计算构件重量，合理配制吊机及索具，严禁违章操作。

⑻施工机械专人统一调配。

5.1.3安全检查及核查

依据企业颁发的《安全检查评比标准》，结合现场情况逐条评分，对存在问题除做好记录扣分外，制订整改。

安全员负责对整改项目落实情况的核查，对没有及时整改的项目，采取更加严厉的措施，并对责任人给予经济处罚。

除专职安全员每天例行检查外，项目部安全委员会每月组织一次安全检查。

5.2质量控制

5.2.1建立健全质量管理和质量保证体系，并以技术、质检、试验检测和材料为主线，层层定岗定人，落实岗位质量责任和质量奖惩制度。

5.2.2强化质量意识，把“质量是企业的生命”变为全体施工人员的自觉行动，广泛开展群众性能的QC小组活动，严格按规范、标准作业，杜绝粗制滥造，奖优罚劣。

5.2.3加强职工思想教育工作，激发职工的工作热情，树立质量第一的观念，坚持每周的质量学习课，确保施工工程质量。

5.2.4加强工程质量检查工作，班组开展工序质量自检、互检和交接检查，充分发挥内部质量检查职能，工地配备质检工程师，负责隐蔽工程自检，凡需要经监理工程师签认的工序必须经工程师检查、签证后方可施工下道工序。

5.2.5加强技术管理，认真做好审核图纸、文件、变更设计、技术交底、测量放样、复核等工作，做好监测及质量验收评定，认真配合监理人员做好隐蔽工程检查及验收。

5.2.6把好材料采购、运输、验收、保管质量关，无产品质量证书、合格证及质量标志的材料及不合格的材料不得进入工地。

5.2.7严格按照设计图纸、技术规范以及报工程师批准的施工工艺细则施工，克服随意性。

5.2.8各种钢材、型钢应分品种规格持牌存放于材料库内，部件按编号存放在加工场地。

5.2.9对新技术、新工艺、新材料制定专项的施工组织措施，并对全体人员进行技术交底和培训，做到人人心中有数，共同把好质量关。

5.2.10严格依照业主提供的设计图纸和文件、变更设计文件及技术规范，编制详细的施工组织和操作规程，并以此指导施工，合理地组织和调配材料、机械设备、运输能力、劳动力，做到均