FMEA讲义01.docx
《FMEA讲义01.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《FMEA讲义01.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
FMEA讲义01
FMEA介绍
1．名称注释：
FMEＡ：
全称“FailureModeandEffectsAnalysis”失效模式及后果分析。
DFMEA:
DesignofFailureModeandEffectsAnalysis（设计的～）
PFMEA:
ProcessofFailureModeandEffectsAnalysis（过程的～）
2．ＦＭＥＡ工作流程：
潜在失效
后果
缺陷名称
想象中可能产生的缺陷
缺陷产生的原因
失效严重度评度
建议纠正措施
缺陷不易探测度
缺陷产生的频度
3．ＦＭＥＡ分类
根据原因分类分为：
设计ＦＭＥＡ和过程ＦＭＥＡ
4．FMEA是：
一种系统化的方法，用来鉴别和调查产品或制程上的潜在缺陷。
一种方法，用来评估和管理产品/制程的风险。
一种发展团体知识的方法。
额外花费时间用于纠正预防措施的成本
发现和修理
1000核算措施
客户抱怨
成本
制造加工
100
10
设计验证
预防
FMEA
1
产品企业期设计期制造期使用期
时间
变更的比较
发现和修理的作法
预防的作法A公司
B公司
时间90%完成于14个月前开始生产
5.实施步骤
●排列故障
●评定故障
●采取措施
下面以过程ＦＭＥＡ为例详细介绍实施步骤及细节：
过程潜在FMEA是同“制造主管工程师／小组“采用的一种分析技术。
用来在最大范围内保证已充分地考虑到并指明潜在失效模式用与其相关的后果起因／机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想（包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效）。
这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。
过程潜在FMEA：
●确定与产品相关的过程潜在失效模式；
●评价失效对顾客的潜大影响；
●确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；
●编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系；
●将制造或装配过程的结果编制文件。
顾客的定义
过程潜在ＦＭＥＡ中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制或装配工序，以及服务工作。
当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件／过程，更改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA。
过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来制定。
集体的努力
在最初的潜在过程FMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。
这些部门包括但不限于设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门。
FMEA应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
过程FMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑一耽搁零件到总成的所有制造工序。
在新车型或零件项目的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题。
过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。
因设计缺陷所产生失效模式不含在过程FMEA中。
他们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。
过程FMEA并不时依靠变产品设计来克服过程缺陷的，但他要考虑与计划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。
FMEA也有助于新机器的开发，其方法是一样的，但是应将所设计的机器设备当作一种产品来考虑，在确定潜在的试销模式之后，就可以着手采取纠正措施消除潜在失效模式或不断见效他们发生的可能性。
过程FMEA的开发：
过程FMEA应从整个过程中的流程图/风险鉴定开始。
流程图应确定与每个过程有关部门的产品/过程特性参数。
如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影响的内容。
用于FMEA准备工作中的流程/风险评定图的复制件应伴随FMEA过。
为了便于分析潜在失效模式极其影响后果，并使之成为正规文件，设计了标准的表格。
下面介绍表格具体应用，缩述各项的序号都标在表上对应的栏目中。
１）FMEA编号
填入FMEA文件的编号，以便查询。
２）项目
填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
３）过程责任
填入整车厂（OEM）、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。
４）编制者
填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。
５）年型/车型
填入将使用和或正被分析过程影响的预期的年型及型（如果已知的话。
）
６）关键日期
填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。
７）FMEA日期
填入编制FMEA原始稿日期及最新修订的日期。
８）核心小组
列出有权确定和或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）
９）过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序（如车、铣、攻丝、装配）。
尽可能简单的说明该工艺的目的。
如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配），那末可以把这些工序作为独立过程列出。
１０）潜在失效模式
所谓潜在失效模式是过程可能发生的不满足过程要求和或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。
他可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。
但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。
根据零件、子系统，系统的工艺特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。
过程工程师/小组应能提出并回答下列问题：
●过程/零件怎么不能满足规范？
●假设不考虑工程规范，顾客（最终使用者、后续工序或服务）会提出什么异议？
在此建议把相似的过程比较和顾客（最终用户和后续工序）对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。
此外，对设计目的了解也很必要。
典型的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：
弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、
接地、开路、短路、工具磨损等。
１１）潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
从这个角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位、代理商、和/式车主，当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。
应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。
对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：
噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良，粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作，车辆控制减弱等到。
如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来描述。
例如：
无法紧固、无法钻孔、/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、不损坏设备等。
１２）严重度（Ｓ）
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。
严重度仅适用失效的后果。
如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。
在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。
严重度评估分为“1”和“10”级。
推荐的评价准则
（过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致）
后果
判断准则：
后果的严重度
严重度数
无警告的严重危害
可能危害机器或装配操作员。
潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规，严重程度很高。
失效发生时无警告
10
有警告的严重危害
可能危害机器或装配操作员。
潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规，严重程度很高。
失效发生时有警告
9
很高
生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆//系统无法运行‘丧失基本功能，顾客非常不满
8
高
生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆/系统能运行，但性能下降，顾客不满意
7
中等
生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适
6
低
生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意
5
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和涂装或尖响和嗒响等项目不符合要求，顾客发现有缺陷。
4
轻微
生产线破坏轻微，部分（少于是100%）需要在生产线上其它工位返工，装配和涂装涂装或尖响和卡塔响等到项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。
3
很轻微
生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产z一上帮派工位返工，装配和涂装或尖响和卡塔响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。
2
无
没有影响
1
１３）分级
本栏目是用来对需要附加过程控制的零件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的（关键、主要、重要、重点等）。
如果在过程FMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定项目标识的工程文件。
１４）潜在失效起因/机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。
针对每一个潜在失效模式基尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。
如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完成了。
但是失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些根本起因起主要作用、哪些起因容易得到控制。
应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。
典型的失效起因包括但不限于：
●扭矩不正确——过大、过小；
●焊接不正确——电流、时间、压力不正确；
●测量不正确；
●热处理不正确——时间、温度有误；
●浇口/通风不正确；
●润滑不当或无润滑；
●零件漏装或错装。
列表时应明确记录具体的错误或操作情况（例如：
操作者未装密封垫，）而不应用一些含糊不清的词语（如，操作者错误、机器工作不正常）。
１５）频度（O）
频度是指具体的失效起因/机理（列于前一栏目中）发生的频率。
频度的分级数着重在其含义而不是数值。
可以分“1”到“10”级来估计频度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。
找出失效的方式、手段在此不予考虑。
为保证一致性，应采用下面的频度分级规则。
“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。
如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数（频度数）。
除此之外，可以用下表左侧栏目中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。
有关部门“能力/性能分析”的详细描述，可参考有关出版物，例如ASQC/AIAG的基础统计过程控制SPC参考手册。
推荐的评价准则
（过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）
失效发生的可能性
可能的效率
Cpk
频度数
很高：
失效几乎是不可避免的
>＝１/２
<0.33
10
1/3
>=0.33
9
高：
一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关
>＝１／８
>=０．５１
８
１／２０
>=０．６７
７
中等：
一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相似的工艺有关
１／８０
>=０．８３
６
１／４００
>=１．００
５
１／２０００
>=１．１７
４
低：
很少几次于相似过程有关的失效
１／１５０００
>=１．３３
３
很低：
很少几次于几乎完全相同的过程有关部门的失效
１／１５００００
>=１．５０
２
极低：
失效不大可能发生，几乎完全相同的过程也未有失效
<=１／１５０００００
>=１．６７
１
１６）现行过程控制
现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将来发生的失效模式的控制的描述，这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制（ＳＰＣ），也可以是过程评价，评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行，可以考虑三种控制方法／特点，即：
阻止失效起因／机理或失效模式／后果的发生，或见效其发生率；
查明起机理并找到纠正措施
查明失效模式
较好的做法是应首先使用第１）种控制方法；第二，使用第２）种方法；第三，使用第３）种控制方法。
如果第１）种控制方法是设计意图的一部分，最初的发生频次取值范围将受到他们的影响。
假如项行的过程可以代表过程意图，最初的不易探测度的取值范围将取决于第２）、３）种控制方法。
１７）不易探测度或被发现的概率（Ｄ）
不易探测度是指零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第１６栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因／机理过程缺陷的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后续发生的失效模式的可能性的评价指标。
评价指标分１－１０级。
假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。
不要擅自推断：
因为频度低，不易探测度数也低。
一定要评价过程控制方法找不易发生的失效模式的能力或阻止它们的进一步蔓延。
随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响不易探测度数值的大小。
以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的不易探测度控制方法。
评价准则
（过程设计组对评价准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致）
探测性
评价准则：
在下一个或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
不易探测度数
几乎不可能
没有已知的控制方法能找出失效模式
１０
很微小
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
９
微小
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
８
很小
现行控制方法找出失效模式的可能性很小
７
小
现行控制方法找出失效模式的可能性小
６
中等
现行控制方法找出失效模式的可能性中等
５
中上
现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上
４
高
现行控制方法找出失效模式的可能性高
３
很高
现行控制方法找出失效模式的可能性很高
２
几乎肯定
现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似工艺的可靠的探测控制方法
１
１８）风险顺序（ＲＰＮ）
风险顺序数（ＲＰＮ）是严重度数（Ｓ），频度数（Ｏ）和不易探测度数（Ｄ）的乘积。
ＲＰＮ＝（Ｓ）Ｘ（Ｏ）Ｘ（Ｄ）
这个值可用于采取对过程中那些担心事项进行排序。
ＲＰＮ取值在１－１０００之间。
如果风险顺序值很高，工艺人员必须采取纠正措施，努力减小该值。
在一般实践中，不管ＲＰＮ的结果如何，当严重度（Ｓ）高时，就应特别注意。
１９）建议措施
当失效模式按ＲＰＮ值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施。
若失效的根本起因不详，则建议采用的措施应通过统计实验设计（ＤＯＥ）来确定。
任何建议措施的目的都是为了减小严重度，频度和或不易探测度的数值。
如果对某一特定原因无建议措施，那末就在该栏填写“无”，予以明确。
在所有情况下，如果失效模式的后果会危害制造／装配人员，就应采取纠正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作员保护措施。
应考虑以下措施：
为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和或设计。
为了不断提高产质量量，在通过把最新信息反馈到适当的工序过程并用统计学方法进行以纠正措施为主的分析；
只有修改设计和或工艺过程，才能减小严重度数；
为了增加探测（失效）的可能性，需要修改过程和或设计。
用提高测控能力来达到产质量量的改善，一般来讲不经济且效果较差。
增加质量控制检查次数不时积极的纠正措施，只能为暂时的方法，而永久性的纠正措施是必须的。
有些情况下，为了有助于探测，需要对一个具体零件进行设计修改。
为增加这种可能性，可能要改变现行控制系统。
但是重点应放在预防缺陷发生（也就是降低频度）上，而不是探测它们。
采用统计过程控制ＳＰＣ和改进工艺过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查就是一个例子。
２０）责任
把负责建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期填在本栏中。
２１）采取的措施
当实施一项措施湖，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。
２２）纠正后的ＲＰＮ
当明确了纠正措施后，估算并记录纠正后的频度、严重度和不易探测度数。
计算并记录纠正后的ＲＰＮ值。
如果未采取什么纠正措施，将“纠正后的ＲＰＮ”栏和对应的取值栏目空白即可。
所有纠正后的ＲＰＮ值都应复查，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复１９／２１步骤。
２３）跟踪
工艺主管工程师应负责保证所有的建议已被实施或已妥善的落实。
ＦＭＥＡ是一个不断完善和发展的文件，他应兙体现最新的设计改善及相应的纠正措施的情况，其中包括产品正式投产后的类似活动。
FMEA表格模式
潜在的失效模式及后果分析
FMEA编号：
项目名称：
过程责任部门：
编制：
页码：
第---页，共---页
产品类型：
关键日期：
FMEA日期（编制）：
（修订）：
过程
功能
要求
潜潜在失效模式
潜在
的失效
后果
严重度数S
级
别
潜在的
失效
起因
机理
频
度
数
O
现行过程控制
不可探测度数
D
风险顺序数
RPN
建议的措施
责
任
部门及完
成日期
措施结果
采取的措施
严重度数
频度数
不可探测度数
风险顺序数
a）关键日期：
是指预计生产前的一个日期，此日期不可以在实际生产日期之后。
b）过程功能/要求：
可以是统一的工序名称，也可以是产品的要求（包括客户要求）。
c）级别：
是指此要素关键特性，重要特性，主要特性，次要特性。
升级会员 