某钢结构工程施工组织设计方案doc 40页.docx

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第一章质量目标及质量控制措施

第一节质量目标

本工程质量目标：

合格，并达到本招标文件的要求。

其中：

钢结构制作质量目标（包括钢构件焊接分项工程、钢结构零件及部件加工分项工程、钢结构预拼装分项工程）——合格

钢结构安装质量目标（包括钢结构构件组装分项工程、钢结构单层结构安装分项工程、钢结构普通紧固件连接分项工程、钢结构高强度螺栓连接分项工程、钢结构压型金属板分项工程、钢结构防腐涂料涂装分项工程、钢结构防火涂料涂装分项工程）——合格

第二节分部分项工程质量控制手段

1钢结构制作质量控制手段

1.1执行规范与标准

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

《碳钢焊条》（GB5117）

《低合金钢焊条》（GB5118）

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）

1.2结构制作的质量控制

结构制作工艺流程

1.2.1钢结构制作时应根据已批准的设计文件编制施工详图。

施工详图应经原设计

单位审核批准后方可实施。

当需要修改时，应报监理工程师并经原设计单位同意和

签署文件确认。

1.2.2钢结构制作所采用的原材料及成品在进场时必须向监理工程师进行报验。

凡

涉及安全、功能的原材料及成品应按国家相关标准、规范进行测试复验。

（1）原材料的订购首先由制作厂预算员根据图纸及工艺要求编制构件加工清单，以

明确材料的数量、规格及技术要求，然后报送技术质量部进行工艺审核。

（2）物资供应部门根据经审核的加工清单进行分类、汇总，编制订购计划，并选择

材料供应商（应经过业主审核确认）签订订购合同。

（3）所有进厂的材料均须附有质量合格证书。

材料进厂时，材料管理员根据购料清

单对材质、规格、数量逐一核对与验收，登记入账，然后分类堆放保管。

（4）材料如有代用，材料部门应会同技术部门提出书面要求，经设计部门审核同意

后方可实施。

（5）各类螺栓、小零件及加工的零部件等，应存储在库房内，并做好标记，严禁混

放。

（6）钢板、型钢、角铁等材料应按型号、规格存放，并作出分类的识别色标。

（7）钢材堆放时应架空，不得与地面直接接触，并应防止受油污污染，防止碰撞损

坏或变形。

（8）各类原材料由专人负责保管，凭单发料，并定时核对收、发料的台账，做到帐

账相符，账物相符。

1.2.3钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求及制作场地的加工条件等，

编制制作工艺技术方案，其内容应包括：

施工技术标准，制作单位质量保证体系，

制作质量保证措施，生产场地布置、加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员

的资质证明，以及各类检查项目表格和生产计划表等。

制作工艺技术方案应经监理

工程师审核批准后方可组织实施。

1.2.4钢结构制作各工序应按工艺技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进

行检查验收。

钢结构制作和制成品质量验收必须采用经检定、校准合格的计量器具。

（1）放样：

核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:

1的大样放出节点，制作样板和样杆

作为下料、弯制、铣、刨及制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工

余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

（2）号料：

检查核对材料，并在材料上划出切割、铣、刨、弯曲及钻孔等加工位

置，打冲点字号标出零件编号等。

号料时应做到合理用材。

（3）切割：

钢材下料的方法有气割、机剪、冲模及锯切等。

零件的切割线与另料

线的允许偏差应符合下表规定：

手工切割

±2.0mm

自动、半自动切割

±1.5mm

精密切割

±1.0mm

（4）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不

得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

（5）切割截面与钢材表面垂直面的允许偏差不得大于钢材厚度的10%，且不得大

于2.0mm。

（6）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

（7）机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm，断口处的截

面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛剌。

机械剪切的型钢，其端部

剪切斜度不得大于2mm。

（8）普通碳素结构钢在高于－16℃的气温环境中，可用冷矫正和冷弯曲方法。

矫

正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。

（9）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计要求

进行加工。

（10）普通碳素钢，允许采取加热矫正方法，其加热温度严禁超过正火温度（900

℃）。

（11）构件安装时的留孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5mm。

（12）螺栓孔超过允许偏差时，不得采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊

条补焊后重新制孔。

1.2.5钢结构制作时应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。

连接复杂的钢

结构，应根据合同要求在制作场地进行预拼装。

（1）组装工作必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30-50mm范围内的

铁锈、毛剌和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后

方可复盖。

（2）布置拼装胎具时，其定位必须考虑放出焊接收缩量及齐头加工的余量。

（3）为减少变形，应尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及拼装的首件

必须经过严格检验，质量符合标准后再大批进行装配工作。

（4）装配后的构件应立即油漆，并在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以

便核对。

（5）无论柱、梁、支撑，应先单独装配焊接矫正，然后再进行大组装。

（6）支座及与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

（7）安装组装胎时应放出收缩量，一般放至上限（当L≤24m时放5mm，L>24m时放8mm）。

（8）本工程屋面跨度15m以上，应起拱1/500,以防下挠。

（9）屋面梁的大组装有胎模装配法和复制法两种。

前者装配精度高，适合大型桁架

装配；后者装配速度快，适合一般中、小型桁架装配。

（10）为了保证构件安装后曲率准确、相接吻合及曲线流畅，构件必须在工厂内进

行试拼装。

在构件试拼装过程中如发现制作的质量问题，应及时采取整改措施。

1.2.6喷丸除锈及工厂涂装

（1）按要求,构件成品采用全自动喷砂除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验。

除

锈应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2的规定。

（2）经处理的摩擦面，不得有飞边、毛剌、焊疤或污损等缺陷。

（3）涂装、编号在除锈后，采用富锌底漆对构件进行喷涂，以防止构件受腐蚀。

喷

涂应均匀，无明显起皱、流挂，并保证附着良好。

（4）施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝外留出30-50mm暂不涂装。

（5）涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、重心位置和

定位标记。

1.2.7钢构件验收

（1）出厂前进行钢结构件验收，对焊接工艺及钢材质量等应具有构件验收记录。

（2）包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填

写包装清单。

1.3焊接工艺的质量控制

结构焊接工艺流程

1.3.1技术准备

（1）在构件制作前，工厂应按施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接技术规程》的

要求进行焊接工艺评定试验。

生产制造过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进

行，通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，应重做工艺评定，以

达到质量稳定。

（2）根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求编制各类施工

工艺，工厂应组织有关部门进行工艺评审。

1.3.2材料要求

（1）建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊

接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必

须符合国家现行标准规定。

当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必

须经原设计单位同意。

（2）钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；

（3）钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。

钢材应由生产厂提供焊接性

资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据

等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能

鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工

程中采用。

（4）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T

5118）的规定。

（5）焊接材料尚应符合下列规定：

1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。

2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。

3）低氢型焊条烘干温度应为350～380℃，保温时间应为1.5～2h，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用。

4）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求。

1.3.3作业条件要求

（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超

过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。

制作车间内焊接作业区有穿堂风

或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。

（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。

（3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

（4）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板

厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中

均不应低于这一温度。

实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和

焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加

热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制定出作业方案经认

可后方可实施。

作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采

用必要的保温措施。

（5）焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。

低氢型焊

条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。

焊条由保温箱（筒）取出到施焊

的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。

不符上述要求时，应重新烘干后再用，

但焊条烘干次数不宜超过2次。

（6）焊接作业区环境超出上述第

（1）、（4）款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设

置防护棚并制定出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施等报监理工程师确认后

方可实施。

1.3.4操作工艺要求

1.3.4.1焊接参数的选择

（1）焊条直径的选择：

焊条直径主要根据焊件厚度选择（见下表所示）。

多层焊的

第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。

焊条直径选择参考表

焊件厚度（mm）

＜2

2

3

4~6

6~12

＞12

焊条直径（mm）

1.6

2

3.2

3.2~4

4~5

4~6

（2）焊接电流的选择：

主要根据焊条直径选择电流。

选择方法见下表所示：

焊接电流选择参考表

焊件厚度（mm）

1.6

2.0

2.5

3.2

4.0

5.0

5.8

焊接电流（A）

25~40

40~60

50~80

100~130

160~210

200~270

260~300

1.3.4.2选择焊接参数应注意事项

（1）焊角焊缝时，电流要稍大些。

（2）打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小。

填充焊

时，通常用较大的焊接电流。

盖面焊时，为防止咬边和获得较美观焊缝，使用的电

流要小些。

（3）碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。

不锈钢焊条比碳钢焊条选用

电流小20%左右。

（4）焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。

（5）电弧电压主要取决于弧长：

电弧长，则电压高；反之则低。

在焊接过程中，一

般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。

短弧是指弧长为焊条直径的

0.5~1.0倍。

（6）焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊

接，以提高劳动生产率。

（7）坡口底层焊道宜采用不大于4.0mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，

以防产生裂纹。

（8）焊缝在焊接接头每边复盖宽度一般为2~4mm。

1.3.4.3焊接工艺操作要点

（1）焊接工程中所有的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书及检测报告，并按

规定进行复试。

（2）待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛剌、无裂纹或对焊缝强度和质量

有不利影响的其它缺陷。

待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化

皮、渣皮、锈蚀、油污或其它杂质。

（3）焊工应经过考试并取得合格证书以后才可以从事焊接工作。

施焊前，焊工应检

查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。

（4）焊接坡口组装允许偏差值应符合规范的有关规定。

坡口组装间隙超过允许偏差

规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨，使其符合要求，但当坡口组装间隙超过

较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。

（5）T型接头、十字型接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和

引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材

质的材料充当引弧板和引出板。

（6）手工电焊弧焊缝引出长度应大于25mm。

其引弧板和引出板宽度应大于50mm，

长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。

焊接完毕后应采用气割

切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

（7）焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。

低氢型焊

条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。

焊条由保温箱（筒）取出到施焊

的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。

不符合上述要求时，应重新烘干后再

用，但焊条烘干次数不宜超过2次。

（8）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10mm。

角焊缝

端部不设置引弧和引出板的连接焊缝，起落焊点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应

填满。

（9）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

加工成凹形的角焊缝，不

得在其表面留下切痕。

（10）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设

计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm。

（11）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝外观质

量。

经检验合格后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

2钢结构安装质量控制手段

结构安装工艺流程

2.1执行规范与标准

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JBJ82-91）

《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24：

90）

2.2安装施工准备工作部署

2.2.1技术准备

2.2.1.1编制钢结构安装施作业指导书

（1）编制内容主要包括：

工程概况与特点；施工组织与部署；施工进度计划；施工

现场平面布置图；劳动力、机械设备、材料和构件供应计划；安装技术方案；质量

保证措施和安全措施；环境保护措施等。

（2）施工组织设计的编制内容应具有针对性和可操作性，即：

根据工程的特点和施

工的具体条件制订切实可行的施工技术方法和质量、安全文明施工的保证措施。

2.2.1.2现场测量、复核和基础准备

（1）根据土建单位提供的测量控制网，对基础轴线、标高进行技术复核。

如复核每

个预埋螺栓的轴线、标高，对超出规范要求的，必须采取相应的纠偏措施。

（2）检查地脚螺栓外露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓，必须对其修

正。

（3）将柱子的轴线、标高控制线弹测在柱体表面，并对柱顶面标高进行找平。

（4）混凝土柱顶标高浇筑要预留50～60mm（与钢柱底设计标高相比），在安装时用

钢垫板或是提前采用坐浆承板找平。

（5）当采用钢垫板做支承板时，钢垫板的面积应根据柱体混凝土的抗压强度、底板

下二次灌浆前柱体承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。

垫板与基础面和柱

顶面的接触应平整、紧密。

（6）若采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆，并满足承载的要求。

2.2.2机具设备准备

（1）屋盖钢结构安装工程的普通特点是高空作业、面积和跨度大，本工程选择可

移动式起重设备汽车式起重机，根据高度不同，结合单件重量选择75吨的汽车式

起重机。

（2）钢结构安装工程其他常用的施工机具有电焊机、栓钉机、卷扬机、空压机、

倒链、滑车、千斤顶、高强度螺栓、电动扳手等。

（3）测量仪器应配备水准仪、经纬仪等。

2.2.3材料准备与进场时的验收

（1）钢构件验收：

钢结构进场时进行检查验收，检验项目包括钢结构构件的变形、

钢构件的标志、钢构件的制作精度和孔眼位置等,并向监理工程师报验。

经报验合

格的钢构件方可进行安装。

（2）高强度螺栓准备：

钢结构采用高强度螺栓连接时，应根据图纸要求分规格统计

所需高强度螺栓的数量并配套供应至现场。

高强螺栓进场时应检查其出厂合格证、

扭矩系数或紧固轴力（预拉力）的检验报告是否齐全，并按规定做紧固轴力或扭矩

系数复验。

（3）钢结构连接件摩擦面检测：

根据规范的有关规定，钢结构连接件进场后应对其

摩擦面的抗滑移系数进行复验。

（4）焊接材料的准备：

钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行

检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。

检查内容为焊接材料的质量合格

证明文件、检验报告及中文标志等。

对重要钢结构所采用的焊接材料应进行抽样复

验。

2.3吊装方法及质量控制

2.3.1单层钢结构安装施工时，对于柱子、柱间支撑和吊车梁一般采用单件流水法

吊装，即一次性将柱子安装并校正后再安装柱间支撑、吊车梁等构件。

此种方法尤

其适合移动较方便的履带式起重机。

2.3.2因采用汽车式起重机安装钢构件，考虑到移动不方便可以以2～3个轴线为一

个单元进行节间构件安装。

2.3.3屋面梁、檩条及支撑等构件的安装采用单元综合安装方法，即以两榀屋面梁

为一个安装单元，一个单元内的所有构件全部安装完毕后再安装下一个单元。

屋盖系统吊装前应复核柱的垂直度，如发现误差超标应及时采取纠偏措施。

2.3.4屋面梁进入现场时应进行全数检查，并按构件的编号堆放在规定的位置，防

止因堆放不慎造成构件变形。

2.3.5屋面梁的吊点必须设在汇交节点上。

屋面梁起吊离地50cm时检查无误后继

续起吊。

2.3.6屋面梁安装时应检查中心位移、跨距、垂直度、起拱度及侧向挠度值，特别

应加强对第一榀屋面梁和第一节间屋面构件的安装质量控制。

第一榀屋面梁吊装后

宜采用双面缆风绳稳定，然后采用专用矫正器作临时固定和校正，以确保后续屋盖

的顺利安装。

两榀屋面梁安装到位并找正后，应立即安装屋面垂直与水平支撑、檩

条及拉条等，以此形成稳固的安装单元。

2.3.7屋面梁安装过程中，应加强测量复核，防止出现多榀屋面梁的垂直度向同一

方向倾倒的情况。

2.3.8屋面梁的上弦处应设置临时围栏。

高空作业人员必须佩带安全带，以防止发

生高空坠落事故。

2.4质量控制措施

（1）运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选择车辆。

钢构件在运输车辆上的

支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢结构不产生变形、不损伤涂层。

（2）钢结构安装前应对钢构件的质量进行检查。

钢构件的变形、缺陷超出允许偏差

时应进行处理。

（3）钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定

性验算，必要时采用加固措施。

（4）采用综合安装时，应划分成若干独立单元。

每一单元的全部钢构件安装完毕后，

应形成空间刚度单元。

（5）要求顶紧的节点，顶紧接触面不应小于70%。

用0.3mm厚的塞尺检查，可插入

的面积之和不得大于接触顶紧面积总面积的30％；边缘最大间隙不得大于0.8mm。

（6）钢屋架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高允许偏差应符合规范的有关规定。

（7）单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合规范的

有关规定。

（8）钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准的规定。

钢平台、钢梯、防护栏

杆安装的允许偏差应符合规范的有关规定。

3涂装分项工程质量控制手段

3.1钢材除锈及防腐

3.1.1为保证钢材喷砂除锈的效果，底漆的涂装质量，以及整体进度，采用喷砂除锈的方法除锈。

3.1.2钢材进现场，除锈等级达到设计要求后，进行底层涂装（环氧富锌漆），经检验合格后方能下料制作，部分外加工件准备采用先加工后喷砂除锈，再刷底漆的方法进行施工，以减少或消除以往施工过程中的除锈不彻底，底漆涂刷不均等质量通病。

为使打磨、油漆涂装工作具有可操作性,由项目部专门负责对钢结构杆构件的点、线、面的打磨清理工作。

3.1.3钢构件表面的面漆涂装应在制作、安装质量检验合格后进行，局部除锈，可用电动工具或人工除锈。

3.1.4涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，涂装工程对于不同部位有不同的要求，涂装时将根据安装顺序具体施工，做到“早安装、早涂装”，对于漆膜破损部位严格按涂装工艺分层补刷漆，使分层漆膜及干漆膜总厚度分别达到设计及规范要求，除此之外，要采取行之有效的措施，比如集中人力，设备等在大的工作面基本结束之后统一涂装，以求钢结构的油漆外观质量达到较高的水平。

3.1.5当天使用的油漆应遵循“用多少，配多少”的原则，严禁随意加添稀剂或配多用少，造成不必要的浪费。

3.1.6涂装时，环境温度宜在5—38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4H内不得淋雨。

3.1.7施工图中注明不涂装的部位不得涂装。

安装焊缝处应留出30—50mm暂不涂装。

3.1.8涂装应均匀，无误涂、漏涂，无明显起皱、流挂，附着应良好。

3.1.9涂装时应留出构件编号，中心线，安装基准线，定位标记，重心点，吊点等标记，直到安装完毕方可进行涂刷，对于甲方要求永久保留的基准点、基准线，将打上钢印或制作不锈钢永久指示牌。

3.1.10为保证涂装外观质量,应特别注意改进和加强涂装的工艺处理:

选用棕毛柔软的油漆刷或滚筒刷等,油漆在选料、配比、稀释、涂刷应集中，并大面积进行，上道油漆干后才进入下层涂刷，避免油漆面漆外观偏差较大，影响整体效果。

第三节质量通病及消除措施

1．本工程可能会产生的质量通病有以下2点：

1.1地脚螺栓位移。

1.2连接板拼装不严密。

2.消除质量通病的方法

2.1地脚螺栓位移质量通病消除的方法

2.1.1预控措施

（1）先浇筑砼,预留孔洞