道路工程排水工程质量控制.docx
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道路工程排水工程质量控制
质量控制
本工程的质量控制将根据公司ISO9001：
2000质量体系文件要求进行管理。
一、质量目标分解
1、质量控制目标:
确保工程质量达到合格标准。
2、质量目标分解：
（1）、路基符合CJJ1-2008市政道路工程质量检验评定标准关于路基施工要求；
（2）、道路基层符合CJJ1-2008市政道路工程质量检验评定标准关于基层施工要求；
（3）、道路面层符合CJJ1-2008市政道路工程质量检验评定标准关于面层施工要求，参照沥青路面施工及验收规范要求；
（4）、雨、污水管道施工符合市政排水管渠工程质量检验评定标准的要求。
同时符合给水排水管道工程质量检验评定标准的要求；
（5）、侧、平石的施工符合CJJ1-2008市政道路工程质量检验评定标准关于侧、平石施工要求；
（6）、人行道板施工符合CJJ1-2008市政道路工程质量检验评定标准关于人行道板施工要求。
二、质量控制点及相应的质量控制措施
（一）、路线放样测量质量监理
（1）、路线放样内容：
承建商应根据从监理或设计方接受的导线桩、水准点，测出以下内容：
A、路基中线桩；
B、路基坡脚或路堑上边线；
C、路基边沟、取土坑、弃土坑、护坡道的具体位置。
（2）、路基中线桩及高程桩的设置间距：
中线桩在直接段50m一个；高程桩每40-50m设一个。
（3）、路基挖填方量的复核与确认：
承建商在接桩后14天内组织桩位复核、放样测量，监理旁站参与。
确认交接桩点正确后应向监理提供证明设计地面高程和挖填方工程量正确性的测量成果资料，如有异议，应正式递交原设计错误的点位、标高及工程量修改等资料，经监理审核后转报业主。
（4）新增水准点与附合导线桩：
对承建商因施工需要所增设的水准点、附合导线的桩位，监理应及时复核。
经复核确认后的测量成果资料，将作为正式竣工档案。
监理在复核测量期间，承建商应提供测量人员和测量仪器。
（二）、路基工程质量监理
1、旧路面、缘石拆除工程监理工作要点：
（1）、审核本分项工程施工图，制定本项工程的实施性方案，并补充有关技术标准。
审核专项安全施工方案、施工质量控制标准等。
（2）、熟悉设计文件和图纸，勘察施工现场，经试验或必要的选点钻探以掌握路面破除、缘石拆除路段情况，复查地下隐蔽设施及现状地下管线的位置和标高，了解施工临时道路及排水的设施、通道。
（3）、审查承包人的路面破除、缘石拆除施工方案，重点审查“破除、拆除施工安全防护图”、“机械设备配套状况”等。
（4）、审核承包人的施工工艺、质量标准及质量保证措施等。
（5）、检查人员的上岗资质情况，检查平面和立面防护、警戒情况，施工完成后确定没有危险才撤消警戒。
（6）、检查本工程所采用的机械设备型号、规格及数量，是否与承包合同相一致；地面装运临时通道、排水设施是否己落实。
（7）、现场检查复核施工测量放线和开挖与拆除断面控制线。
监控路面的开挖、分层填筑的施工程序（方法），路基顶面的标高控制。
注意预留沉降高度，避免出现超挖，控制压实度及外观质量。
（8）、监控路面开挖时对基底处理的要求及外观质量。
开挖完成以后，按重型击实标准测定其含水量和湿密度，判断其是否达到压实度标准。
合格予以书面认可；不合格，通知承包人处理，待合格后，再给予书面认可。
（9）、路基填挖土方在接近设计标高时，按设计要求及时检测路基宽度、纵横断面标高和中线位移，以及拱度、平整度、边坡坡度；对有缺陷的项目，指示承包人及时进行整修。
（10）、工程结束时要分段检查验收成型路基标高、宽度、距离、中线位置、边坡坡度，路基回弹模量。
指示承包人对成型路基进行整形与防护，保持良好状态，禁止车辆在上通行。
（11）、半填半挖路段，还须做好填筑材料选择控制及填挖交界处填铺土工格栅的拉结与防护控制，以及填筑面进行冲击碾压或强夯等补强措施的工艺选择与作业的检查验收控制，尽量减少路基间因填挖固结度不一而产生差异沉降变形。
（12）、严格路基施工过程中的监理旁站与检测
A、检查承建商的路线范围内的场地及表土清理：
含垃圾、杂物、草皮、树木及不适宜土料、洞穴的处理与回填夯实情况。
B、填方路段基底的原地面压实处理：
若设计无明确规定，应碾压至基底表面无弹现象且无明显轮迹（对过湿土路段填方基底应另作处理）。
C、路基填方土料质量和压实工艺参数确认：
经试验确定的土料，不得含有杂质，不得两种（或以上）土料混合，土料的含水量控制范围符合要求，松铺厚度不得超过规定30cm。
D、逐层逐段填方碾压后的干密度指标检测：
承建商组织检测，监理旁站确认，每层检验指标合格，监理签认后，方可填筑上一层。
（7）路线中心线、高程、纵坡、横坡、平整度检查验收：
在路基达到路槽底面标高时应及时组织进行，并经监理旁站确认验收。
2、路基监理工作要点：
路基是本工程的重要组成部分，应具有足够的稳定性和耐久性，应能承受BRT专用车和公交车、社会车辆行车的反复荷载作用和抵御各种自然因素的影响。
路基工程应精心施工，确保工程质量。
道路等级：
城市主干路I级
填挖类别
路面底面以下深度（cm）
填料最小强度（CBR）%
填料允许最大粒径（cm）
压实度规定值
机动车道
人行道及土路肩
填
方
路
基
上路床（0~30cm）
8.0
10
≥96
≥90
下路床（30~80cm）
5.0
10
≥96
≥90
上路堤（80~150cm）
4.0
15
≥94
≥87
下路堤（150cm以下）
3.0
15
≥93
-
零填及挖方
上路床（0~30cm）
8.0
10
≥96
≥90
下路床（30~80cm）
5.0
10
≥96
-
注：
表列强度按现行《公路土工试验规程》对试件浸水96h的CBR试验方法确定。
道路等级：
城市次干路及支路I级
填挖类别
路面底面以下深度（cm）
填料最小强度（CBR）%
填料允许最大粒径（cm）
压实度规定值
机动车道
人行道及土路肩
填
方
路
基
上路床（0~30cm）
8.0
10
≥96
≥90
下路床（30~80cm）
5.0
10
≥96
≥90
上路堤（80~150cm）
4.0
15
≥94
≥90
下路堤（150cm以下）
3.0
15
≥93
零填及挖方
上路床（0~30cm）
8.0
10
≥96
≥90
下路床（30~80cm）
5.0
10
≥96
3、路基碎石混合料的拌和质量监理要点：
（1）、开始拌和前，拌和场的备料应能满足15-20天的摊铺用料。
（2）、每天开始搅拌前应检查拌和机械的性能是否良好，并检测材料堆断面的材料级配、场内各处集料的含水量，并计算当天的配合比，外加与天然含水量的总和要比最佳含水量高约0.5~1.0%，水泥剂量应比设计剂量高约0.5%。
（3）、拌和站现场必须有一名试验监理人员随时进行检测。
每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比；正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量，发现异常时应及时调整或停止生产。
严格控制水泥剂量和含水量并按要求的频率检查和做好记录。
高温作业时还应检测水泥入罐温度（不大于50℃），早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时加以调整。
（4）、混合料集配检测应在皮带传送带骤停的状态下取其中一段的所有材料水洗检测。
（5）、应经常校核混合料的标准密度，以减少压实度超百现象。
（6）、拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活塞漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车，装车时车辆应以前后中方式移动，分三次装料，以避免混合料离析。
（7）、每日施工完成后应进行总量检测。
4、混合料的运输
（1）、运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆的数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）、运料车辆必须均匀装载混合料，从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料离析现象。
装料高度不充许超出原车厢板50cm。
（3）、拌制好的混合料应尽快运送到铺筑场。
运输时混合料应进行覆盖，以减少水分散失和防止灰尘污染。
如果运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当延误时间较长导致车内混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以废除。
（4）、运输车辆在下承层上来往运输混合料时，其速度须控制在30km/min以内，以减少对下承层的破坏。
5、混合料的摊铺
（1）、调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制底基层、基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（2）、摊铺机宜连续摊铺。
如拌和机生产能力偏小，摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料情况。
摊铺机摊铺速度一般在1~3m/min左右。
（3）、混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后相隔5~10m同步向前摊铺。
应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱、坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（4）、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（5）、在摊铺机后面应安排专人消除混合料离析现象，特别应该铲除局部粗集料‘窝’，及翻浆现象，并用新拌混合料填补。
6、混合料的碾压
（1）、摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，每次碾压长度一般为20米~80米。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。
（2）、碾压应遵循试验段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振动不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）--开始轻振动--再重振动碾压--最后必须用双钢轮终压收光，压至无轮迹为止。
碾压完成后立即用灌砂法检测压实度。
（3）、压路机倒车换档要轻且平顺，注意不要拉动下承层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别臃包时，应安排工人进行铲平处理。
（4）、压路机停车要错开，最好在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
（5）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和紧急刹车，以保证碎石表面不受破坏。
（6）、为保证碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。
（7）、碾压宜在水泥凝结前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
7、横缝设置方法及要求：
（1）、混合料摊铺时，必须连续作业避免中断，如因故中断时间超过2h则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。
要特别注意桥头搭板前碎石的碾压。
（2）、横缝应与路面行车道中心线垂直设置，其设置方法：
①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。
③将混合料碾压密实。
④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾后碎石和方木撤除，并将作业面顶面清除干净。
⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
⑥如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与垂直向下的断面，然后再摊铺碾压新的混合料。
8、养护及交通管制
（1）、底基层、上下基层压实度等各项检测合格后应立即进行保湿养护，要求采用至少重250g/m2以上的无纺土工布（不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编制物）进行覆盖，覆盖2h后，再用洒水车洒水。
在7d内应保持基层处于湿润状态，28d内洒水养护。
（2）、用洒水车洒水养护时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏底基层、基层结构。
每天洒水次数应视气候而定，整个养护期间应始终保持碎石层表面湿润。
上基层养护根据透封层施工情况调整。
（3）、养护期间洒水车必须在另外一侧车道上行驶。
（4）、在养护期间应封闭交通。
9、取样和试验
底基层、基层应在施工现场每天进行一次或每2000m3取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；压实层上应每一作业段或每2000m2检查6点以上；基层应在养生后7~10d进行钻芯取样，以检验其整体性。
10、层间粘结
碎石底基层、下基层、上基层之间应喷洒水泥净浆，洒布量为纯水泥用量1.2~1.5kg/m2。
11、水稳裂缝处治
碎石底基层、基层的裂缝采用幅宽1.0m的聚脂玻纤布处理。
玻纤布由承包人选定料源或供应厂商，经监理工程师检验合格，由业主、监理工程师批准后方能使用。
粘结材料为A级70号基质沥青，采用热油热管洒布车喷洒，洒布量为0.8~1.2kg/m2。
12、碎石底基层、基层的检查与验收
1、基层外观检查应满足：
⑴、表面平整密实、无坑洼、无明显离析。
⑵、施工接茬平整、密实。
2、基层现场实测项目应符合JTGF80/1-2004要求。
碎石基层和底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法与频率
基层
底基层
1
压实度（%）
代表值
98
96
每200m每车道2处
极值
94
92
2
平整度（mm）
8
12
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
纵断高程（mm）
+5、-10
+5、-15
水准仪：
每200m测4个断面
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：
每200m测4处
5
厚度（mm）
代表值
-8
-10
每200m每车道1点
合格值
-15
-25
6
横坡（%）
0.3
0.3
每200m测4个断面
7
强度（MPa）
符合设计要求
8
整体性（基层）
10~14d龄期钻取完整钻件
每车道500m或每一作业段取样一次
13、挖方路基工程监理
（1）、路堑开挖边线的准确度控制：
承建商的路堑开挖边线放样应尽可能准确，以免边线超过设计造成边坡偏缓，增大开挖工程量或边线不到位而导致二次开挖。
（2）、路堑开挖出的土石填料监控：
对地层不一致的路堑，监理应要求承建商分别土质分层开挖，分别堆置后使用于填方路堤。
（3）、路堑开挖废土等不适宜材料的处理监控：
凡不适用于填筑路堤的废弃土料及不适宜材料，应弃置于不占农田耕地，不影响环境和自然植被，不堵塞河流沟渠的指定弃土区域。
且弃土堆边棱顺直、表面平整。
（4）、开挖路槽作为临时运输道路的基层处理监控：
开挖路槽为软弱土、淤泥土、过湿土或翻浆土路段时，应征得监理的同意后，采用换填80-100cm厚透水性良好的片石材料适当处理措施，填片石小于30cm粒径的片石含量不得超过20%，填时应大小搭配。
14、现况道路路面存在的病害监理
（1）、开工前必须组织施工单位对全线调查、测量工作，详细了解道路的病害情况。
（2）、督促施工单位组织人员进行技术标准、操作规程学习，要求施工单位明确施工工艺、质量标准及安全注意事项，病害处理工序组织专业操作人员，指派专人负责。
（3）、严格要求施工单位按照设计要求和操作规程组织施工，对道路病害进行彻底处理。
（4）、原材料、成品、半成品的验收及检查，进场材料必须有出厂合格证，并按规定现场取样，经复核合格后方可使用。
及时做好现场砼搅拌施工时的试块留设、养护。
（5）、严把关键工程质量关加强技术培训特别是灌浆工序，合格后方可上岗。
对关键部位的施工要精心组织。
（6）、工种协调配合：
要加强现场联系，定期召开协调会，协调交叉施工中的相互关系。
（7）、建立四条控制线：
为了实现质量目标就需要调动施工单位每个管理人员的积极性，搞好压力传递，督促施工单位管理人员做到目标明确、指挥分工、管理到人。
根据所属质量保证体系标准，督促施工单位建立项目施工四条控制线。
即：
现场施工控制线、材料供应控制线、内业管理控制线、现场文明施工管理控制线。
每条控制线由若干人组成，指定专人负责，并分别与项目经理签订责任状，与经济利益挂钩。
（8）、督促施工单位搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，划分相对独立的施工区，科学合理安排施工工序。
通过分析各施工工序的时间，采取特殊措施尽可能减少影响进度的薄弱环节，科学合理的缩短各施工工序的循环时间来提高施工进度。
同时牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。
（9）、根据施工总进度的要求，督促施工单位分别编制月、旬、周施工生产计划，建立生产分析会议制度，对照检查，找差距、找原因、完善管理，促进施工。
（10）、督促施工单位制定好切实可行的雨季施工技术措施，施工安排方面抓晴天、抢阴天、尽量减少雨季对施工的不利影响。
（四）、路面工程
1、下承层验收确认：
下承层若存在质量缺陷，必须由承建商整修好，做好准确的放样工作，得到监理认可。
2、材料质量确认：
（1）、承建商进场沥青除具有合格证和自检试验报告外，必须经抽样在项目指定的试验室测试认可。
（2）、进场粗集料应采用质质量均匀、洁净、干燥、无风化、无杂质，且质地坚硬，有足够强度，表面粗糙，形状接近立方体，有良好的嵌挤能力的破碎集料。
（3）、细集料采用专用的细料破碎机现场生产的机制砂。
应干净、坚硬、干燥、无风化，有适当的级配，并与改性沥青有良好的粘附性。
（4）、矿粉含水量不得大于1%，贮存必须采取防水措施，保证进料时能自由流出。
（5）、用于SMA的沥青结合料必须具有较高的粘度，与集料具有良好的粘附性，以保证有足够的高温稳定性和低温韧性。
（6）、用于SMA的沥青结合料必须具有较高的粘度，与集料具有良好的粘附性，以保证有足够的高温稳定性和低温韧性。
（7）、木质素纤维能承受250℃以上的环境温度不变质，不发脆，且对环境不造成危害，不危害身体健康。
纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，通常情况下用于SMA路面的木质素纤维不宜低于0.3%，必要时可适当增加纤维用量。
纤维掺加量的允许误差宜不超过±5%。
纤维应存放在室内或有棚盖的地方，在运输及使用过程中应防止受潮、结团，已经受潮、结团不能在拌合时充分分散的纤维，不得使用。
3、沥青混合料配合比确认：
SMA设计配合比检验应符合各项指标的要求，试验方法应参照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的规定进行。
监理根据承建商提出的配合比，由监理中心试验室做平行试验，按配比中沥青用量为中值，每隔0.5%变化用量，至少做三组试件，每组按马歇尔试验法制备试件，测定其试件密度、稳定度、流值，并计算其空隙率和饱和度指标。
4、SMA混合料的拌和
（1）、生产SMA应采用间隙式沥青拌和机拌和，且必须配备有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备。
当采用现场制作的改性沥青时，基质沥青的导热油加热炉应具有足够的功率，拌和厂的电力供应应能满足改性沥青制造设备启动电流的需要。
（2）、拌和机必须配备有纤维稳定剂投料装置，不具有纤维投料装置的可在原有基础上作改进后实现。
根据纤维的品种和形状的不同，可采取厂家指定的方式添加，但均应能在拌和过程中充分分散，且与沥青混合料拌均匀。
SMA路面的正常施工范围（℃）
工序
不使用
改性沥青
使用改性沥青
测量部位
SBS类
SBR乳胶类
EVA、PE类
沥青加热温度
150～160
160～165
160～165
150～160
沥青加热罐
改性沥青现场制作温度
-
165～170
-
160～165
改性沥青车
改性沥青加工最高温度
-
175
-
175
改性沥青车
集料加热温度
185～195
190～200
200～210
180～190
热料提升斗
SMA混合料出厂温度
160～170
175～185
175～185
170～180
运料车
混合料最高温度（废弃温度）
195
不高于195
运料车
混合料贮存温度
降低不超过10
贮存罐及运料车
摊铺温度
不低于150
不低于160
摊铺机
初压开始温度
不低于140
不低于150
摊铺层内部
复压最低温度
不低于120
不低于130
碾压层内部
碾压终了温度
不低于110
不低于120
碾压层内部
开放交通温度
不低于50
不低于60
路面内部或路表面
a、纤维宜采用专用的纤维添加设备自动加入拌和机的拌和锅中，每次添加纤维应与拌和机的拌和周期同步进行，添加纤维应在冷态条件下进行。
b、松散的絮状纤维宜采用风送设备自动打散上料，并在喷入沥青的同时喷入拌和锅内与沥青混合料拌和，拌和时间一般不必延长。
c、颗粒纤维宜采用专用设备自动上料，纤维应在粗集料投入后立即加入，经5～8s的干拌，再投入矿粉，总的干拌时间应比普通沥青混合料增加5～10秒。
d、当缺乏机械添加设备时，也可由人工量取一定质量（或换算成体积）的纤维直接投入拌和缸中拌和。
人工添加松散絮状纤维时必须预先将纤维制成塑料小包，小包的纤维数量恰好与每一锅混合料需要的添加量匹配（或分成两包），包装纤维用的塑料袋应能在拌和过程中遇热熔化。
（3）、喷入沥青后的湿拌时间应增加5s，保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青结合料充分拌和。
由于增加拌和时间，投放矿粉时间加长，废弃回收粉尘等原因而减少拌和机生产率的影响，应在计算拌和能力时充分考虑到，以保证不影响摊铺速度，造成停顿。
（4）、使用于SMA的改性沥青可以采用成品改性沥青，也可以在现场制作，当为改性沥青成品时，应对其质量予以检验确认。
当为现场制作时，加工工艺根据改性剂的品种和基质沥青确定，沥青的加热和改性沥青的加工温度应符合表的规定。
改性剂必须存放在室内，不得受潮，存放时间以改性剂不发生老化为度。
（5）、用于SMA的各种材料都必须堆放在硬质地面上，在多雨潮湿地区，细集料（含石屑）宜堆放在有棚盖的干燥条件下，当细集料潮湿使冷料仓供料困难时，应采取措施。
（6）、用于SMA的矿粉必须存放在室内，保持干燥，成自由流动状态。
拌和时，矿粉投入能力应符合配合比设计数量的需要，为此宜增加投加矿粉的设备，或将普通的矿粉投料口扩大，以减少矿粉投入时间。
（7）、拌和过程中，回收粉尘的用量应符合表的要求，回收粉尘废弃不用时，应补足矿粉，满足0.075mm通过率达到配合比设计要求。
（8）、拌和的SMA混合料不立即使用，需在储料仓中存放时，以不发生沥青析漏为度且不得储存过夜。
（9）、当采用胶乳类改性剂（如SBR、SBS等）直接投入法制作改性沥青SMA时，胶乳必须采用专用的计量投料装置按使用比例投入拌和锅中，胶乳必须在喷入沥青后10s内全部投入，在湿拌过程中与混合料拌和均匀，供应胶乳的泵和管道、喷嘴必须经常检查，保持畅通。
5、运输
（1）、SMA宜采用大吨位运料车运输，运料车在开始运输前，应在车厢及底板上涂刷一层油水混合物，使改性沥青和SMA不致与车厢粘结。
（2）、运料车运输过程中必须加盖苫布，以防运料车表面混合料降温结成硬壳。
（3）、运料车在运输途中，不得随意停歇。
（4）、运料车卸料必须倒净，如发现有余剩，必须及时清除，防止坚硬。
（5）、运料车到达现场后，应严格检查SMA混合料温度，不得低于摊铺温度的要求。
6、摊铺
（1）、在铺筑SMA之前应对下层表面作以下处理：
a、用硬扫帚或电动工具清扫路面，有泥土等不洁物沾污时，必须一边清扫一边用高压水冲洗干净。
b、若旧路面表面不平整，应用热拌沥青混合料铺筑整平层，恢复横断面。
c、喷洒符合要求的粘层油，用量宜为0.3～0.4m2。
（2）、SMA可用普通的沥青混合料摊
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