白鹿山明挖隧道专项方案.docx

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白鹿山明挖隧道专项方案

合川南城白鹿山市政基础设施建设工程

隧

道

施

工

方

案

重庆对外建设总公司

2009年8月30日

明挖隧道施工方案

本标段区间隧道明挖段起讫里程：

BK0+211～BK0+427长216m、设计采用明挖法施工，断面形式为拱形双孔钢筋砼框架结构。

车辆段出入段线沿区间隧道之间以-2.95%的坡度下坡，前行至BK0+427处从区间隧道穿出地面，区间隧道平面线形为直线，进出口段分别位于R-550及R-500的曲线上。

一.1明挖段施工方法。

（一）土钉墙施工

1、土钉墙设计概况：

（1）区间明挖段基坑根据设计采用1：

0.3放坡，与路基填筑段衔接端处，拱顶结构顶板上3m以上，采用1：

0.75放坡，其下采用1：

0.3放坡开挖，土钉支护。

土钉支护范围的基坑深度为4m～26m。

（2）土钉孔眼直径φ100，间距1.2m梅花型布置，垂直坡面，土钉采用Ф22螺纹钢，长度为4.0m，沿土钉长度每隔1.5m设一定位器。

（3）注浆采用1：

0.5水泥浆，强度20Mpa.

（4）钢筋网采用A3、φ6钢筋，间距为150×150mm。

喷砼厚度100mm，强度等级C20。

2、土钉墙施工工艺

测量放线

土石开挖（分层分段）

人工修整边坡

初喷砼厚4cm

布设土钉、泄水孔孔位

制作土钉钢筋、泄水管

钻孔并放土钉钢筋、泄水管

压力注浆

绑扎钢筋网

焊加固定钢筋及锚固头

复喷砼厚6cm

养生、待凝

（1）工艺流程图

（2）施工程序说明

1）、土石方开挖

明槽挖土石方按分层高度1.5m开挖，开挖时应注意开挖宽度和边坡，由于设计图纸的设计缺陷，设计在主体结构衬砌部位无预留工作面宽度，且设计衬砌外侧有排水管和防水层施工；为保证正常的施工和达到隧道的质量和使用功能，隧道土石方施工时应在两侧各放宽1.2米的工作面宽度，同时按照设计的边坡比例进行放坡。

2）、人工修平边坡

为保证施工安全和坡面坡度、喷射砼厚度及喷射面平整度，施工中对坡面严格控制。

机械清坡后，剩余30cm厚度由人工修整。

人工修整时，每间隔5m先修出一标准样坡，然后再将修坡工作扩展到整个施工段。

修坡时在坡面上挂线，以保证坡面的平整，同时对风化的孤石悬石进行清除。

3）、初喷砼

土钉墙坡面修好后先喷4cm厚C20砼。

①采用42.5#普通硅酸盐水泥，干净的中砂，含水量宜为5-7%，下雨天防止淋湿。

碎石粒径不大于15mm。

②喷射砼根据工期要求加早强剂及速凝剂。

③喷射前清理坡面浮土和杂物，喷射砼终凝后喷水养护。

④喷射前在坡面上用短钢筋打上厚度标志，用以检验喷层厚度。

⑤用熟练喷射手，喷射手要严格控制喷嘴处加水量，喷射轨迹由低到高，螺旋上升，喷射回弹量不大于15%，喷射表面平整，无滑移和流淌现象。

⑥砼初喷工序可根据具体情况而定。

当坡面干爽时可在编网前进行，当预报天气有雨时就必须在修坡后立即进行。

⑦喷射砼层的施工缝位置要与土钉加强筋错开，与土钉加强筋距离必须大于30cm。

喷射砼质量保证措施：

a、在原材料选用方面，水泥必须有出厂合格证。

砂的级配良好，碎石粒径符合要求。

b、喷射干料拌制时严格按配比执行，喷管头部的水阀开关根据喷料量计算调节。

c、砼试块试验结果保证满足强度要求。

d、喷射砼进行抗压强度试验的试块数量每500㎡取一组，每组试块不少于三个，试块采用现场喷射无底模砼试块法。

4）、布设土钉、泄水孔孔位

根据施工放线，用红油漆在土面上标定土钉、泄水孔的点位。

5）、制作土钉钢筋、泄水管

①土钉钢筋、泄水管提前加工制作，保证随时供应。

②钢筋使用前要进行外观检查，除锈、除油后使用。

③土钉钢筋间隔1.5m焊定位器，保证土钉钢筋保护层厚度不少于25mm。

④土钉钢筋接长采用双面帮条焊，焊缝饱满，长度满足设计要求。

⑤泄水管采用硬质塑料管，管身打花孔，外包缠尼龙网布。

6）、钻孔并放土钉钢筋、泄水管

①土钉、泄水管均采用洛阳铲或锚杆钻机成孔。

若出现塌孔现象，则用锚杆钻机带套管成孔。

②地下水位以下的土钉，钻孔后要及时插放土钉并注浆。

③土钉成孔中如遇地下管线、既有建筑物时，上下左右移位再打，布孔位置允许偏差±100mm，孔径允许偏差±5mm，孔深允许偏差±50mm，如确实打不过而致孔深不能满足设计要求时，向设计及监理如实及时反映。

④泄水孔成孔结束后，立刻放入塑料管，并用碎石填塞孔中缝隙。

⑤不论是土钉钢筋还是泄水管，在安放之前，都应将孔内残留及松动的废土清除干净。

⑥土钉、泄水管分批成孔后，把土钉钢筋、泄水塑料管放在孔口，一字摆开，由现场监理复核长度和孔深后，马上放入孔内，露头长10-15cm范围内。

7）、压力注浆

若成孔时发现孔内泥岩、土壤含水量较大，则压力注浆应紧随上一工序进行。

①注浆管应与土钉钢筋一起插入孔内，注浆管底部与土钉钢筋用胶布粘绑，距离孔底250mm～5mm，在孔口位置设置止水塞及排气管。

②采用简单适用的注浆袋法实现压力注浆，确保注浆压力达到设计要求，注浆时从孔底向外注浆，当注浆袋饱满密实后在同一压力下维持5分钟，然后抽出注浆管并迅速扎紧袋口。

③注浆泵压力表要定期进行检测，损坏的压力表不能使用，计量不准确的及时调换。

④浆液采用纯水泥浆或水泥砂浆，纯水泥浆的水灰比为0.4～0.45。

水泥砂浆灰砂重量比重为1：

0.5～1：

1，为提高注浆早期强度，保证浆体与周围土体紧密结合，可掺加适量的加早强剂和微膨胀剂，掺量通过试验确定。

⑤水泥净浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的浆液在初凝之前用完。

⑥注浆之前将孔内的土屑、泥皮等清除干净，浆中严防石块、土块和杂物混入。

⑦浆液初凝收缩后及时在孔口补浆。

8）、绑扎钢筋网及复喷砼

在第一层砼喷射、土钉安装完成后进行，施工方法如下：

①钢筋使用之前调直并去锈污。

②网片钢筋采用绑扎，搭接长度须满足设计要求。

③编网时坡面一律拉线，钢筋网水平方向错开搭接，钢筋网与坡面的间距不小于30mm以控制水平钢筋的间距和钢筋的平顺。

④复喷砼在绑扎完钢筋网后进行，一次喷射至设计厚度。

喷射前要将初喷面清理干净。

喷射工艺同初喷砼。

9）、其它工艺

①坡顶处所挂钢筋网应折过坡顶2.0m，沿网边缘间距1.5m打入1.0m长，用φ25固定钢筋，以保证坡顶砼面层的整体稳定。

②基坑土方开挖与支护要配合施工，开挖后立即进行土钉施工，工作面暴露时间不超过24小时。

10）、抗拔力试验讨论

按规范要求，土钉墙施工前作土钉抗拔力试验，根据试验数据调整土钉长度。

7.1.2降排水施工

区间隧道明挖段将揭露砾质砂土层和部分泥岩层，其含水量较大，需进行降水。

根据本段具体情况拟采用深井井点降低水位，并在基坑内外设置水位观察井，做到随时掌握水位变化情况，并在降水期间对坑外的地下管线及高大建筑施行监测保护。

1、深井井点系统设备

（1）井管：

采用φ600mm钢管做成，井管下部过滤部分管壁上呈梅花形钻直径为12～18mm的孔，管壁外包两层滤网，内层为41孔/cm2镀锌铁丝，外层为10孔/㎝2镀锌铁丝。

（2）水泵：

采用型号为QY-25型的潜水电泵。

2、深井布置及埋设

（1）深井布置

区间明挖段基坑基底长216m，基坑基底宽26.44～26.48m，开挖深度：

17m～26m，拟在此明挖段布置两排深井井点，一排在基坑中线上，一排在基坑北侧边坡外侧，井点间距30m，共布设14个，中线位置的井在基槽开挖时，逐次拔取井筒以确保开挖的正常进程。

井深采用下式计算：

           H≥H1+△h+iL+l

      式中：

H---井点管埋置深度（m）

          H1---井点埋设面与基坑底的距离（取20m）

△h---降水后地下水位至基坑底的安全距离（取0.5m）

i---降水曲线坡度（取0.1）

L---井点管中心至基坑侧边的距离（取18m）

l---滤水管长度（取2m）

经计算：

井管埋深为24.3m。

钻孔深定为24.3m。

（其中为平均深度）

（2）深井埋设及洗井

深井采用旋转钻机成孔泥浆护壁，成孔直径为800mm。

深井井管沉放前先进行清孔，清孔采用吊筒反复上下提升洗孔。

井管安放必须垂直，井管与孔壁间用粒径3-15mm砾石填充作过滤层，井口下0.5m内用粘土填充夯实，并设井盖防护。

安放水泵前，再进行一次清洗滤井，冲除沉渣，保持滤网畅通。

潜水电泵用绳吊入滤水层部位，潜水电机、电缆及接头要有可靠的绝缘，并配置保护开关控制。

3、深井点施工顺序

井位放样→做井口、安护筒→钻机就位、钻孔→回填井底→豆石垫层→吊放井管→回填管壁与孔壁间过滤层→安装水泵及控制电路→试抽→降水井正常工作

4、井点监测

沿基坑四周布设φ86mm的降水观测孔，利用电测水位仪、自测水位仪进行水位量测。

其要求包括：

（1）降水开始前，所有抽水井、观测井统一联测静止水位。

并统一编号、统一基准点。

（2）选择有典型代表性的一排观测孔，从降水开始，按抽水试验观测要求进行水位观测。

（3）根据水位变化情况与预测计算分析，及时发出问题，调整抽排水系统，并通过与基坑其它岩土工程监测资料进行对比分析，及时建议、确定应采取的防治措施。

5、排水设施

从深井中抽出的水，沿基坑四周排水沟汇集到沉淀池中，经沉淀后排入新建管道。

开挖到基坑底后，基坑底四周设水沟和集水井，汇集边坡和基底的渗水，并用潜水泵抽到基坑四周的排水沟，经沉淀排入新建管道。

6、降水施工技术保证措施

（1）降水施工方案必须上报监理审批后方可实施，降水应指定专人负责抽水、观测，做好观测记录，及时反馈信息。

（2）井管施工过程应严格控制成井口径、井深、井管配制、砂石料填筑、洗井试抽五道工序质量。

（3）按降水监测要求做好监测记录，根据水位、水量变化情况及时采取调整措施。

（4）井管使用时，应对称同时抽水，使水位差控制在要求限度内。

（5）井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障，影响排水。

7、为防止降水对周围环境产生不良影响的施工措施

在工程降水过程中，应采取如下措施，防止对邻近周围环境的影响：

（1）加强对周边地表及结构物的沉降观测，以及时取得数据，保证安全施工。

（2）一旦发生水位观测孔中的水位、水量变化异常，局部区域出现超降现象，则应马上采取措施，停止降水。

必要时进行地下水回灌，回灌采用机械加压灌注法。

7.1.3土石方开挖

本标段区间隧道明挖段土石方约14万方，土质自上而下为素填土，砂质土、泥岩层，基坑开挖深度17～26m，采用分层开挖。

1、开挖准备工作

（1）按设计规定的技术标准，地质资料以及周围建筑物和地上、地下管线的详细资料，严格细致的作好深基坑施工组织设计（包括周围环境的监控措施）和施工操作规程，对开挖中可能遇到的漏水及边坡失稳现象制定相应的应急措施。

（2）准备好出土、运输和弃土机具，保证基坑开挖中连续有效的出土，加速开挖支撑的速度，减少地层的移动。

（3）将边坡支护及锚索安装的机械设备和材料备齐，以利于边开挖边支护，减少边坡的暴露时间，利于周围土体稳定，保证施工正常进行。

（4）对基坑、周围环境及管线编制详细的监控方案，并预先作好监测点的布设，初始数据的测试及监测仪器的调试工作，使监测工作准备就绪。

（5）基坑四周设排水沟，保证场地外地表水不流入基坑。

基坑内设集水沟、深井井点，将地下渗水、从深井中抽出的水顺利排到场外沉淀池。

（6）开始深井井点降水，使水位降到开挖面以下。

2、明槽开挖

开挖设备采用挖掘机配自卸式汽车。

为了保证B支路区间隧道施工，将施工便道位置设在BK0+340位置。

施工便道坡度18%，底层为手摆片石碎石填隙路面宽6m，为配合分层开挖的需要，便道随挖土层水平逐渐降坡至基坑底，隧道内挖出的土石由隧道口两端向外填方区运输填筑以满足土石调配。

明槽开挖时应注意边坡的平整度，同时每层高度控制在≤8米，开挖完成后及时对边坡进行土钉墙施工处理，避免边坡长时间的暴露在外。

7.1.4结构施工

区间明挖段结构形式为拱形双孔框架结构，总体分三个断面形式，以断面衬砌的厚度为分。

其主要施工内容包含模筑衬砌、洞口回填、防排水、人行道铺装、路面处理、沟槽及盖板、明洞回填、路面工程、装饰、消防设施、隧道弃渣及环保。

（一）主体结构施工安排

根据结构相对位置，按以下原则安排施工：

1、出入口与区间隧道在同一标高的同时施工。

2、隧道出入口外全部为路基填筑区域，故施工时由两端向中间拓展，挖到设计高程时再由东至北进行主体施工，主体结构大致分为两次施工，第一次为主体底板浇筑（后续填充底板砼），第二次为墙身与拱顶全部一次成型。

其他工序及防水处理陆续施工。

（二）主体结构施工分段

具体分段及施工顺序见区间明挖段结构分段施工示意图。

（三）施工前的准备工作

1、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。

2、掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板

模型支撑系统进行设计、检算，报监理业主审批准后根据施工进度提前安排备料。

>3、对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。

4、垫层浇筑前，要针对基底情况进行基底处理，并复核高程及断面尺寸。

（四）施工顺序及工艺流程

主体结构按以下四个阶段顺序作业：

1、底板。

2、洞孔内砼填充

3、衬砌侧墙、顶板。

4、衬砌侧墙、顶板防水层。

结构施工顺序图如下：

（五）主要施工方法

1、基底检查及处理

（1）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。

（2）基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用C15砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用18T压路机进行碾压。

2、底板施工

（1）注意事项

①基槽开挖后经试验达到设计强度后，方可施工底板。

②底板施工时要特别加强原地面保护，不得有积水、软土或松散物质。

③浇注砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制桩点。

（2）底板钢筋工程

1）、钢筋加工制作

①钢筋必须有质保书或试验报告单。

②钢筋进场时分批抽样物理力学试验。

使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。

③钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。

④钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。

不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。

⑤钢筋必须平直，无局部曲折遇有死弯时，将其切除。

⑥钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。

弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。

2）、钢筋焊接

①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

②进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后方可使用。

③焊接成型时，焊接处封锁水锈、油渍等。

焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。

④钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

⑤钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。

焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

⑥轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。

普通砼中直径大于14mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于14mm的I级钢筋及直径大于14mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均采用机械连接，小于14mm的钢筋采用焊接或绑扎。

3）、钢筋绑扎与安装

①所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。

②焊接或机械连接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。

③同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。

④绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。

⑤当设计有防迷流要求时，严格按设计要求采用机械连接贯通。

⑥钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。

⑦在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。

⑧钢筋的绑扎符合规定：

a、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%。

b、各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。

（3）底板砼施工

1）、浇注方案

明挖隧道结构砼均采用C30、S8防水商品砼，用砼运输车送至基坑边靠近工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。

每一工作面采用2-4台地泵或汽车泵输送砼。

在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6m）作活动端，便于人工摆动、调节。

灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。

砼浇注采用阶梯式分层浇筑法施工,即第一层从施工段端底层浇筑,进行到一定距离返回浇筑第二层,且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层。

2）、砼运输及输送

结构全部采用商品砼，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：

①向商品砼厂家派驻内部监理员，监督检查各种原材料到货质量、计划情况、拌合情况，协助厂家试验人员抽样、测定坍落度，并与施工现场及时联络，互通情况，确定当日使用商品砼等级及特殊性能要求，记录砼输送车离开时间等。

②运送砼，避开车流高峰期在细致深入调查研究的基础上，定出省时、短距离的运送路线，并制定应急措施，确保砼卸出到浇注时间间隔不大于90min，若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇注的砼部分按施工缝处理，或按有关规定处理。

③商品砼选择根据甲方建议的搅拌站供应，但须确保质量后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1～2㎝误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。

④从搅拌车卸出的砼不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。

⑤输送泵车保持良好状态。

⑥输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。

输送砼过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出砼后方可接下一段。

⑦输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，立即冲洗管内残留砼。

⑧输送砼过程，受料斗内保持足够砼。

3）、砼浇筑及振捣

① 结构均采用防水砼，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。

② 在主体结构砼浇灌前必须做好以下几项工作：

a、编制砼的浇注方案：

根据现场条件、结构部位、浇注量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼供应方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才能实施。

b、模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。

经验收签证后才能进行砼浇注。

③ 砼浇注过程中应注意的事项：

a、砼灌注必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象进，采用串筒、溜槽或振动流管下落。

b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为10～30S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。

c、振捣器移距：

插入式不大于作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5㎝，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣砼搭接宽度不小于10㎝。

d、砼从底处向高处分层连续灌注，双孔连拱浇筑两侧应同时浇筑。

如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。

间歇的最大时间，按水泥品种及砼凝结条件确定，砼凝结时间不超过下表规定：

砼凝结时间表

砼标号 气温低于25°C 气温高于25°C

C20以下 210min 180min

C20以上 180min 150min

e、砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200㎜。

f、结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。

④ 结构施工缝留置在受剪力最小处。

⑤ 施工缝处继续灌注砼时，按下列规定执行：

a、按设计安置好膨胀止水条。

b、已灌注砼强度：

水平施工缝处不低于1.2MPa,垂直施工缝处不低于2.5MPa。

c、施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。

⑥ 砼灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施。

⑦ 沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。

⑧ 结构变形缝设置中埋式止水带时，砼灌注按下列规定执行：

a、灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。

b、板结构止水带的下侧砼振实，将止水带压紧在表面后，方可继续灌注砼。

c、边墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。

⑨ 砼灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。

现浇砼和钢筋砼的偏差控制在下表所示要求的范围内：

现浇砼和钢筋砼允许偏差表

项次 项目允许偏差（mm） 检验方法

1 轴线位移 独立基础 10 尺量检查

  其它基础 15 

  柱、墙、梁 8 

1A 轨道中心线位移 15 

 净空界限 满足设计要求 

2 标高 层高 ±10 用水准仪或尺量检查

  底板 +0  -10 

3 截面尺寸 基础 +15  -10 尺量检查

  梁、柱（墙） ±5 

4 墙柱垂直度 每层 5 用2m的托线板检查

  全高 H/1000且＜15 用经纬仪或吊线和尺量检查

5 表面平整度 8 用2m的靠尺和楔形塞尺检查

6 预埋钢板中心线位置偏移 5 尺量检查

7 预埋管、预留孔中心线位置偏移 5 

8 预埋螺栓中心线位置偏移 5 

9 预留洞中心线位置偏移 15 

6、侧墙、顶板施工

区间明挖段顶板采用定型台车钢模支架支模灌注砼。

结构顶板外侧采用组合钢模板，侧墙采用大块模板，结构底板的内角采用特制钢模板，结构钢模拟定双孔纵向9米台车钢模，施工时两个施工班组由入口向出口施工，每组以9米台车滑模使用。

砼采用商品砼。

（1）模板工程

1）、模板支架体系的选择

框架结构净高7m，内侧衬砌施工脚手架采用定型台车钢模支架系统，隧道底板以枕木铺设钢轨，行走系统已卷扬电机链条驱动，模板以液压支撑其优点在于支撑稳固、脱模快捷，台车的使用将大大提高模板的整体性和平整度。

１．１台车结构型式

　　本工程采用液压式台车。

经分析比较液压式对台车架刚性要求低，结构型式灵活，重量轻，加工要求和施工中铺设轨道的标高要求低，使用方便，但对液压缸自锁性要求高，衬砌中液压缸不允许回缩。

机械式则相反，由于一个电动机要驱动数个丝杠传动，对各传动轴同轴度要求高，且台车架必须有较大的刚度，结构尺寸准确，因结构较重、加工要求高，而且因丝杠是同步动作（不象液压传动，各液压缸可同步，也可单独动作）因此当轨道标高误差（各点不在同标高）较大时，将直接影响模板位置，从而影响衬砌质量。

经分析比较选用液压传动方案，对液压缸采取液压锁和平衡阀等措施，使液压缸自锁；同时配套采用丝杠机构进行机械锁定，并加强模板的支承，保证了模板在衬砌时不回缩，不变形。

实践证明衬砌台车采用液压式较合理，是适合本工程的实际需要。

１．２台车架结构优化

　　台车采用液压传动，使台车架结构简化，重量减轻，同时也提高了结构的灵活性和多样性，经各种台车架结构方案的分析比较、强度计算、优化选择９ｍ四门架１２ｍ主门架结构方案，其结构重量比机械式减轻４０％以上，制作成本降低２５％以上。

１．３钢模

　　钢模是台车的工作装置，其外表质量和外形尺寸