框架涵施工技术交底记录大全.docx

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框架涵施工技术交底记录大全

施工技术交底书

施工单位:

编号:

工程名称

里程

工程部位

日期

一、施工流程

框架涵施工工艺流程图

二、施工方法

1、本涵基底需换填级配碎石，换填至（3）8-2卵石土，承载力：

400KPa。

本涵用途：

灌溉。

2、总体施工方法

（1）开挖：

框架涵基坑采用人工配合机械开挖，遇到软弱层的需挖除换填，先挖至设计标高20cm以上，经监理、设计、试验检验通过后确定开挖深度。

（2）浇筑：

涵节拟分为两次支立模板并两次浇筑成型。

由材料厂提供成品钢筋，混凝土由向家山进口拌合站提供，涵洞模板采用组合钢模板，支架采用钢管排架。

3、设计概况

施工里程

涵类别

孔径

与线路夹角

长度

地基承载力

用途

框架涵

正交/斜交30°

000KPa

灌溉

（二）框架涵施工方法

1、基坑开挖及地基处理

（1）开挖要点及施工注意事项

涵洞施工前，对照路基施工工点图，核对地基处理形式，以确定基础开挖及施工高程。

基坑开挖前，沿场地四周布设30cm深的排水沟，避免地表水流入基坑中。

基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖成型后，在基坑内周围挖引排水沟，并设置2个集水坑。

根据土质和含水情况现场确定开挖坡度或支护方案，暂定1：

0.75。

开挖弃方和设备放置在距坑顶边缘1-2米外的地方，以减少施工荷载，保证基坑边坡的稳定性，并及时清理运至弃土场。

机械挖土在基底标高以上保留20cm由人工挖平清底。

本涵洞为分节涵洞，按《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005要求预留上拱度，且涵洞中线流水面高程不高于入口流水面。

中心涵节处上拱度为设计预拱度，最外侧涵节预拱度为0，其他各节设置依抛物线比例分配。

分配公式如下：

涵节上拱度=Y=D（1-4X2/L2）

D——框架涵预留上拱度设计值（按规范要求为H/80，本涵取10.1cm）

X——该段框架涵身到涵身中心的距离

L——框架涵的涵身长

涵洞地基需根据涵节高程预留错台，各分段涵身的高程=原设计高程+预留上拱度值

定出换填范围和原地面标高，填筑后的级配碎石要求的地基承载力应满足设计要求，基底整平夯实，做基底承载力检测，承载力达到400KPa时通知监理报验，合格后进行下一工序施工。

2、砼垫层施工

工作基坑开挖完成后及时进行垫层的浇筑，以免雨水浸泡基坑而影响地基承载力。

本涵采用C35混凝土垫层，环境类别H1。

（1）测量放样

垫层施工前由测量人员定出垫层边缘轮廓线，轮廓线为基础外边缘+20cm襟边，并注意各节垫层的厚度和标高。

（2）支模

1）模板支撑结构形式

两端涵节加厚垫层侧面采用大块模板以保证涵身混凝土外观质量，支撑采用Φ48钢管搭设，纵横向间距不大于1米。

模板采用钢管搭架打斜支撑加以固定，组合模板、背撑钢管一起构成模板和支撑体系。

中间涵节垫层采用长条形模板，支撑采用Φ48钢管搭设，支撑牢固即可。

2）模板安装

模板安装前应该做好模板的定位工作。

①进行中心线和位置的放样:

首先引测涵身中心线，并以该中心线为起点，根据施工图定出框架身边线位置，并利于调节模板。

②做好标高测量工作，用水准仪将标高引到模板安装位置。

③进行找平工作，模板乘垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。

3）质量控制

①模板及支架的材料质量和结构必须满足施工工艺要求。

②模板安装必须稳定牢靠，接缝严密，不得漏浆。

模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

混凝土浇筑前，模板内的杂物和积水必须清理干净。

③模板必须刷隔离剂。

4）模板拆除

侧面模板必须在混凝土强度达到2.5Mpa以后才能拆除，并保证其表面及棱角不受损伤。

（3）浇筑垫层混凝土

混凝土在向家山隧道进口拌合站集中拌制，由罐车运送至工地，视开挖深度选择泵送或溜槽浇筑，两端涵节的加厚垫层分层浇筑，用插入式振捣器振捣，其分层厚度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，但不大于40cm。

中间垫层厚度为10cm，可用平板振动器。

采用插入式振捣器必须符合以下要求：

①每一振点的捣固延续时间，应使砼表面呈现浮浆并不再沉落。

②振捣器距离侧模不能过近，保持5~10cm距离，避免碰撞模板。

③振捣器的移动距离不得大于振捣器作用半径的1.5倍。

④振捣器插入下层砼内5~10cm深度。

⑤按要求在灌注现场做砼试件，并详细填写施工记录。

⑥表面振捣器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。

3、底板及侧墙钢筋绑扎

（1）钢筋制作

1）钢筋进场后经试验检测合格后方可使用，下料准确，配料合理，主筋接长采用闪光对焊。

2）按照设计的主筋连接方式进行加工，并按加工批次数量及时取样送检（含监理见证取样），检验合格后方可出厂。

3）钢筋加工及安装尺寸严格按照设计、规范要求加工。

4）钢筋在加工场加工成半成品，由汽车运输至工点焊接成型，钢筋接头采用闪光对焊，并进行纵向打磨加工。

同一连接区段内钢筋接头不大于50%，接头错开距离不小于35d并不小于50cm。

5）钢筋保护层垫块材质应符合设计要求，按4个/㎡布置，垫块的抗压强度不低于主体混凝土的设计强度。

（2）钢筋加工质量标准

①钢筋加工应符合设计要求，还应符合下列规定：

A、受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，钩端留不小于钢筋直径3倍的直线段。

B、受拉带肋钢筋末端，当设计采用直角型弯钩时，直角的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，钩端留不小于钢筋直径3倍的直线段。

C、主筋弯折时，弯曲半径均为14d（d为钢筋直径），且每根钢筋应标记弯起位置和中心点，确保弯起钢筋各直线、曲线段的尺寸。

（3）测量放线

由测量人员在垫层上测放框架涵底板边线及沉降缝位置，然后由钢筋班画出钢筋布置大样及立模边线。

（4）钢筋安装

绑扎侧墙钢筋时，在外侧搭设临时支架防止钢筋笼变形，钢筋保护层为4cm，边墙和内侧钢筋净保护层为5cm。

可适当调整始末排钢筋间距，使其净保护层为3.5-4cm。

保护层厚度为分布筋到结构边缘的垂直距离。

钢筋安装要严格按照图纸中给定的主骨架钢筋排列顺序布筋。

每米8排，①③②④①③②④，涵节始末端用③。

每排垂直距离为12.5cm。

（5）检查验收

钢筋安装自检合格后，报监理工程师检验。

4、底板砼浇筑

混凝土在拌合站集中拌制，由罐车运送至现场，现场设置溜槽入模。

浇筑过程中控制混凝土自由落体的高度不超过2米，困难地段改由汽车泵泵送。

底板倒角混凝土浇筑需注意浇筑的外观质量。

①每一振点的捣固延续时间，应使砼表面呈现浮浆并不再沉落。

②振捣器距离侧模不能过近，保持5~10cm距离，避免碰撞模板。

③振捣器的移动距离不得大于振捣器作用半径的1.5倍。

④按要求在灌注现场做砼试件，并详细填写施工记录。

⑤表面振捣器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。

5、顶板内支撑及内模施工

内支撑采用Φ48钢管搭设满堂脚手架，纵横向柱距不大于1米，竖向柱距不大于1.8米，顶部用调节撑顶纵梁，横梁上为顶模。

内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用扣件连接，起到横向内支撑作用。

內模采用m×m的整模制作，表面要求光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条，并刷隔离剂。

（1）模板设计：

根据机构形式和现场条件进行设计，确定模板的合理配置数量，制定配模图。

（2）模板拼装：

1）模板拼装场地应夯实平整。

2）采用对拉杆将模板和方木拼装成整体模板。

3）竹胶板模板锯开的边及时用防水油漆封边两道，防止竹胶板施工过程中起皮、开裂。

（3）模板加工完成后，专人认真检查模板规格尺寸并按配模图编号，然后均匀涂刷隔离剂，分规格码放，并设防雨、防潮、防砸等措施。

（4）放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口平整、坚实，若达不到要求时，用水泥砂浆找平。

6、绑扎顶板钢筋和立外模

顶板钢筋底设双峰式垫块，严格按照规范和设计绑扎，支撑钢筋应适当点焊，保证上层钢筋网片不变形。

外模采用钢模组拼，外膜的固定采用φ16拉杆内外对拉，并以圆木或钢管辅助支撑。

7、墙身及顶板混凝土浇筑

（1）墙身和顶板的混凝土一次浇筑，由罐车运送至现场，泵送入模，混凝土浇筑时自下而上，对称分层浇筑，侵落自由高度不得大于2米。

采用插入式振动器捣固，振捣器插入下层砼深度为5~10cm。

在浇筑过程中注意观察模板、支架和钢筋的情况，当发现变形或位移时及时采取措施进行处理。

（2）养护:

浇筑完毕后1小时内对砼加以覆盖并保湿养护。

8、出入口翼墙及附属工程

出入口翼墙施工类似涵身施工，流程为架立模板—浇筑混凝土—养护。

出入口边坡、锥体和检查台阶采用M10水泥砂浆浆砌片石砌筑。

9、防水层及保护层

（一）防水层施工

（1）顶板用M10水泥砂浆找平并形成2%的坡度。

（2）平整度要求：

用1m靠尺检查，空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化，每米不超过1处。

（3）如不符合

（2）的要求，可以用凿除的方法或者用砂浆找平。

找平前，基底应清洁、湿润。

（4）涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。

（5）对蜂窝麻面进行处理前，应清楚其中的浮渣、浮灰、油污等，并湿润。

（6）蜂窝麻面应用水泥浆或水泥砂浆填补平整。

水泥浆或水泥砂浆中应添加适量类似107胶的水溶性胶，以增强水泥砂浆或水泥浆与基底的连接。

（7）涂刷防水材料时基层应干燥。

（8）防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间为3~5分钟或根据产品说明确定。

（9）涂料的涂刷应从涵洞一端向另一端进行，涂刷宽度与防水卷材宽度相对应，涂刷应均匀，厚度不小于1.5mm，不得漏刷。

涂刷要和卷材的铺设同步进行。

（10）卷材施工的最佳气温为8～35摄氏度，风雨天不得施工。

（11）卷材纵向要整幅铺设，需要搭接时，允许一次纵向搭接，且先进行纵向搭接再进行横向搭接，纵向搭接接头要错开。

纵向搭接宽度不得小于12cm，横向搭接宽度不得小于8cm。

（12）较低的一幅卷材粘帖完成后方可铺设另一幅，涂刷防水涂料时应与前次涂层衔接好。

铺贴时应用刮板将卷材推压平整，并使卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。

（二）保护层施工

（1）采用C40细石纤维混凝土做保护层。

采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、纤维和减水剂同时倒入搅拌机搅拌，搅拌均匀且时间不得小于3分钟。

（2）将混凝土均匀铺在防水层上，用平板振捣器捣实，拉动振捣器时候速度尽量放慢，使混凝土的振捣时间在20s左右，并无可见空洞为止。

（3）混凝土接近初凝的时候开始抹面，抹刀应光滑，抹面时不得过量加水，抹面2次左右完成，次数不得过多。

（4）浇筑完成后应采取必要的措施保水养护，避免失水过快。

冬季要加入防冻剂。

自然养护时涵身应用麻袋或草袋覆盖。

涵身混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。

当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28d；相对湿度大于60%时，自然养护不少于14d。

（5）保护层指标要求见《铁路混凝土桥面防水层技术条件》TB/T2965-2011表5.10

10、拆模

（1）侧模拆除：

在混凝土强度不低于2.5MPa，且能保证其表面和棱角不受损伤后方可拆除；

（2）墙体先松动对拉螺杆螺母，依次拆除螺母、拉杆、横竖楞，拆除模板。

（3）拆模的顺序和方法：

按照先支后拆，后支先拆；先拆除非承重模板，后拆除承重模板；先上后下；支架先拆除侧面，后拆除竖向支撑等原则。

11、框架涵两侧台背回填、涵顶填土

涵洞完成后，待混凝土达到设计强度后方可进行回填土，回填料要符合设计要求。

涵洞处路堤缺口填土从涵身两侧不小于2倍孔径加2米范围内，同时水平分层、对称的填筑压实。

涵洞顶填土采用机械时，必须保证涵洞顶填土的厚度不小于1.5米方允许机械通行，且使用振动压路机时禁止开振动。

严格控制分层厚度和密实度，设专人负责监督检查，检查频次要符合设计要求，采用小型机械夯实，回填土分层厚度为20cm，EVD检测应大于30MPa。

三、质量控制标准和检测方法

（1）涵洞开挖基坑时，预留20cm人工开挖清基。

达到设计标高时，请监理工程师检查基坑尺寸、基底承载力等，合格并签字确认后方可进入下一工序。

（2）对钢筋进场，要检查其出厂合格证，并进行抽检，合格后方可使用。

钢筋使用前要除锈、调直，去氧化皮。

电焊工要持证上岗，焊接接头要经过试验合格后方可允许正式作业。

（3）钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先画线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，严格保证钢筋保护层厚度。

（4）混凝土施工脚手架和支架要搭设牢固，模板做到横平竖直，杜绝跑模、涨模等现象发生，捣固设专人进行作业，严格分层厚度，布点振捣，防止出现蜂窝麻面。

（5）防水层严格按设计施工，达到无渗漏，发现渗漏后及时处理，尽早返修。

（6）涵背填土水平分层，两侧对称填筑，禁止填完一侧再填另一侧。

四、安全文明施工

（1）施工现场必须配备配电箱，且进出电缆要有套管，电线进出不混乱。

严禁使用花线或塑料胶质线，导线不得随意拖拉或绑在脚手架上。

（2）现场机械严格按照机械操作规程进行，杜绝违章作业，杜绝酒后操作机械设备。

（3）开挖基坑时应按规范规定坡度开挖，必要时做好支挡防止坍塌。

配备抽水设备，防止因水浸泡发生边坡滑塌或漏电事件。

（4）模板安装内外支撑要稳定牢靠，捣固工人要带绝缘手套；拆除模板时要按照规定顺序进行，禁止抛掷。

（5）高空作业必须带安全带，周围设置防护栏杆，人员走动要小心，严禁有恐高症、心脏病工人高空作业。

（6）加强现场治安防护工作，施工现场布置应符合防水、防电、防雷、防汛等安全规定要求。

（7）现场设置的照明、围挡、排水、警告标志要经常检查，保证其正常使用功能，并在危险区域悬挂相应的危险警告标志标牌。

交底人:

交底接收人:

接收日期：