第十三章水力机械辅助设备及管路系统安装.docx
《第十三章水力机械辅助设备及管路系统安装.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第十三章水力机械辅助设备及管路系统安装.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
第十三章水力机械辅助设备及管路系统安装
第十三章水力机械辅助设备和管路系统安装
13.1水力机械辅助设备工程概述
全厂油、水、气及电站量测系统包括技术供水系统、排水系统、压缩空气系统、透平油系统、绝缘油系统、水力监视测量系统。
以及以上系统设备的安装调试、设备安装的基础板、埋件埋设、设备安装用的吊耳等的制作和埋设；系统管路的采购、安装、试压；管路系统埋件、管架、管夹、阀门、管件的安装；电缆的敷设与连接；各种套管、电缆管的埋设；各系统与电站监控系统的辅助LCU的连接及联调。
13.2水力机械辅助设备安装
13.2.1管路及附件安装通用技术要求
13.2.1.1管路附件的制作
⑴钢管切割
①切口和坡口表面应符合施工图纸的加工要求，管口应光滑、平整，无裂纹、毛刺、铁屑。
②切口断面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不得大于3mm。
（2）弯管加工
1采用有缝钢管加工弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
②工图纸未规定且在埋设条件许可条件时，应采用大弯曲半径。
输送其它介质管道的最小弯曲半径：
在热煨管时，一般不小于管径的3.5倍；在冷弯管时，一般不小于管径的4倍；焊制钢管采用弯管机热弯时应不小于管径的1.5倍；不锈钢管道弯曲采用在弯管机上带芯棒冷弯的形式，弯曲半径为管子直径的3.5倍。
③管子加热时应均匀，热弯温度一般应为1050℃（橙黄色）～750℃；加热次数一般不超过3次。
④弯制有缝管时，其纵缝应置于水平与垂直面之间的45°处。
⑶管子弯制后质量要求
①加工后钢管截面的最大、最小外径差：
输送压力小于10Mpa时，不应大于钢管外径的8%。
②弯头应无裂纹、分层、过烧等缺陷。
③弯曲角度应与样板相符。
④弯管内侧波纹褶绉高度一般不大于管径的3％，波距不小于4倍波纹高度。
（4）焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；90°弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。
（5）焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2％。
（6）锥形管制作，其长度一般不小于两管径差的3倍；两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的±1％，且不超过±2mm。
（7）气管Ω形伸缩节，采用一根管子煨成，并保持在同一平面。
⑻机组空冷环形供、排水管弯制后，应进行预装，其半径偏差：
一般不大于设计值的2％；管子应在同一平面上，偏差不大于40mm。
13.2.1.2管道焊接
（1）管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，选用I型坡口，对口间隙1～2mm，壁厚大于4mm的，应采用70°角的V型坡口，对口间隙及钝边均为0～2mm。
管子对口错牙应不超过壁厚的20％，但最大不超过2mm。
（2）焊缝表面应有加强高，其值为1～2mm；遮盖面宽度，I型坡口为5～6mm；V型坡口要盖过每边坡口约2mm。
（3）焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。
咬边深度应小于0.5mm；长度不超过缝长的10％，且小于100mm。
（4）焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
13.2.1.3管道的安装
（1）管道在安装前，内部应清理干净，按照施工图纸或有关文件进行防锈涂漆等处理。
⑵管道安装时，焊缝位置的要求
①直管段相邻两环缝间距：
当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
②对接焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
③焊缝距支、吊架净距不小于50mm；穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内不得有焊口。
④在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
（3）管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm；全长允许偏差最大不超过10mm。
（4）管道组接时，应清除焊面及坡口两侧30mm范围内的油污、铁锈、毛刺及其它附着物。
清理合格后应及时焊接。
（5）普通钢管焊接采用手工电弧焊，不锈钢管道焊接采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面，焊条与焊丝应选择与母材类型相同类型的材质，机械强度不得低于母材的最低值。
不锈钢管道接头焊接好后，必须认真清除焊渣、毛口、氧化皮等，用丙酮等擦洗管道内壁，去除油污，再用干净布和白布擦净。
（6）管道采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺和断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%，接口紧固后宜露出2—3扣螺纹。
管螺纹接头的密封材料，采用聚四氟乙烯带或密封膏。
拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
（7）管路埋设的技术要求
①预埋管路通过混凝土伸缩或沉降缝时，必须按施工图纸要求做过缝处理。
在施工图纸未规定时，管道穿过楼板的钢性套管，其顶部应高出地面20mm，底部与楼板底面齐平；安装在墙壁内的套管，其两端与墙壁相平。
管道穿过水池壁和地下室外墙时，应设防水套管；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
②预埋管路安装就位后，应使用临时支撑加以固定，防止混凝土浇筑和回填时发生变形或位移，钢支撑可留在混凝土中。
若需要将预埋管道与临时支架焊接时，不应烧穿管道内壁。
③测压管路，应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并考虑排空，测压孔应符合设计要求。
④在施工图纸未规定时，预埋钢管管口露出地面不应小于300mm，管口位置坐标偏差，一般不大于10mm，立管垂直度偏差不超过0.2%，管口法兰与管道垂直度偏差不超过1%。
管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应采取有效措施加以保护，注意防止管道堵塞、接口的损坏和锈蚀，并应有明显标记。
⑤预埋管路不允许采用螺纹和法兰连接。
⑥预埋管道的坡度和坡向应按施工图纸的要求进行敷设。
施工图纸没有规定时，管道的自流排水坡度为0.2%～0.3%。
⑦所有设备基础件的预埋，应严格按照施工详图和技术规范的要求进行施工，防止漏埋、错埋。
（8）明管安装的位置要求
①管子安装位置（坐标及标高）的偏差，一般室外的不大于15mm，室内的不大于10mm。
②水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15％，且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2％，最大不超过15mm。
③排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0～+5mm范围内。
④自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2％～0.3％。
（9）管道法兰联接的要求
①法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在；密封垫的材质应与工作介质及压力要求相符。
垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大2～3mm，外径允许小1.5～2.5mm；垫片厚度，除低压水管橡胶板可达4mm外，其他管路一般为1～2mm，垫片不准超过两层。
②法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，螺栓紧力应均匀。
③管子与平法兰焊接时，采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1％。
④压力管路弯头处，不应设置法兰。
（10）卡箍式和卡套式管接头的安装位置距支、吊架的距离，应符合设计要求。
（11）使用卡套式管接头的管道，其管道的材质、圆度、外径偏差及伸出卡套的长度应符合设计要求。
压紧螺母紧固工件后，管子顶端不得与管接头接触。
（12）管子安装时，应及时进行支、吊架的固定和调节。
支、吊架位置应正确，安装应整齐、牢固，并与管子接触良好。
（13）管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净。
安装时，应保证不落入脏物。
安装后如有必要，应按GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）有关规定进行吹扫和清洗。
（14）不锈钢管道的安装由于其工作性质，比普通钢管道安装要求高，而又略有不同，安装时应保证水平、垂直和平行度，用工具和仪器检查校正后，定位焊接。
不锈钢管道当采用法兰连接时，法兰连接的不平行度不超过0.2～0.3mm，连接螺栓使用不锈钢螺栓。
不锈钢管道制作管件时，直管段下料采用电动锯床、等离子切割机、砂轮切割机切割。
少量小口径管子可用钢锯切断，严禁使用氧—乙炔割炬切割。
不锈钢管坡口制作采用机械、砂轮机制出，并保持坡口平整。
不锈钢管安装时不得使用铁质的工具及材料敲击和挤压；在碳钢支、吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片使碳钢支、吊架与不锈钢管道不直接接触；不锈钢管道穿墙穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂物。
13.2.1.4管道内壁处理
油系统管道和调速器管道安装采用的是不锈钢管，其内壁应按设计要求的工艺流程和标准进行冲洗和检验。
管道冲洗后的油样化验应达到设计使用的油样标准。
13.2.1.5管道及附件的试验
（1）工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa以上的管件，应作强度耐压试验。
工地自行加工的无压容器作渗漏试验。
（2）工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应作严密性耐压试验。
试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30min无渗漏现象。
（3）埋设的压力管路，在混凝土浇筑前，应作严密性试验。
试验压力为实际工作压力1.25倍，保持30min无渗漏及裂纹等异常现象。
（4）油、气、水系统管路安装后，应进行通气、通水或充油试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。
13.2.2技术供水系统安装
13.2.2.1技术供水系统概述
（1）技术供水系统组成
本电站技术供水系统主要包括机组技术供水和主变冷却器供水两个主要单元。
（2）机组技术供水系统简介
机组技术供水采用水泵加压单元供水方式，冷却水经冷却器后汇入排水总管，再排入尾水。
从3#机组段坝前引一根DN300取水管，从每台机蜗壳引一根DN300取水管，四个取水管同DN350供水总管连接。
每台机组设两台管道加压水泵，从该技术供水总管上取水，经两台DN300滤水器过滤，向机组各冷却器供水。
（3）主变冷却器供水系统简介
主变水冷却器供水采用水泵加压供水方式，冷却水经冷却器后汇入排水总管，再排入尾水。
从坝前引3根DN150取水管接入主变DN200供水总管，每台主变压器设两台管道加压水泵，从供水总管上取水，经两台DN100滤水器过滤，向主变压器水冷却器供水。
（4）技术供水系统主要设备
技术供水系统主要设备规格和数量见表13-2-1
表13-2-1技术供水系统主要设备清单
序号
名称
型号和规格
数量
安装地点
1
机组技术供水泵
Q=600～500～300m3/hH=24～28～29.5mN=55kW
6台
EL.329.9m
2
主变冷却供水泵
Q=56～80～104m3/h;H=41～38～34m;N=15kW
6台
EL.350.6m
3
电动滤水器
DN300,PN1.0MPa
6台
EL.329.9m
4
电动滤水器
DN100,PN1.0MPa
6台
EL.350.6m
5
电动滤水器
DN50,PN1.0MPa
6台
13.2.2.2电站技术供水系统施工方案
（1）技术供水系统主要施工方案
①埋设管路安装
技术供水系统埋设管路多、分布面广，埋设管路安装必须按照土建施工分层分块图配合进行，在施工前做好工程量统计、施工材料和加固材料准备、弯头和三通及环管制作等工作，施工完毕做严密性耐压试验，分系统检查管路数量，防止漏埋。
②明管安装
在土建工作面移交后，进行明管安装，系统设备按照设计位置安装，各设备安装方向必须正确。
③施工进度要求
在首台机组发电前，将技术供水总管安装完毕、首台机组单元各分支管路和设备安装完毕，其他机组和供水总管连接的分支供水干管安装阀门。
其他机组安装时，仅安装本身机组段的供水系统设备和管路。
④单台机组供水单元充水试验和模拟联动试验
单台机组供水单元全部安装完毕、机组尾水管具备排水条件后，首先利用消防水进行管路耐压试验，然后利用坝前取水水源进行充水试验。
技术供水系统耐压和充水试验采用分段充水、逐级加压的方式进行。
在充水试验完毕后，做技术供水系统和计算机监控系统的模拟联动试验。
⑤施工流程
技术供水系统施工流程见图13-2-1。
施工程序中未列出埋设管路安装，侧重于设备和管路的正式安装。
图13-2-1技术供水系统安装程序图
13.2.2.3技术供水系统设备和管路安装
⑴技术供水系统主要设备安装
①清扫和检查
检查预埋管道的管口位置，拆除管口堵板，根据需要对埋管进行冲洗；根据制造厂家的技术要求，对设备进行分解检查、清洗；根据安装指导书和设备本体标示确定设备安装方向。
②基础安装
按照测量点安装设备基础，调整其水平、高程和方位偏差符合规范要求。
③设备安装
a.泵安装
将泵倒运至安装位置就位，调整泵座高程及水平度、泵口法兰垂直度、进出口方位满足规范要求后，将泵和基础固定。
然后进行水泵和电动机的轴线找正，使两连轴节之间的间隙及偏斜度均符合规范要求，调整完毕用手盘动连轴节应灵活没有轻重不一现象。
b.自动滤水器安装
滤水器在安装前做1.25倍工作压力的严密性耐压试验保压30分钟无渗漏。
在滤水器基础上设置安装用钢支架，支架强度应能够满足支撑滤水器重量的要求，将滤水器及电控装置倒运至安装位置就位，使用千斤顶、手拉葫芦及楔子板调整滤水器高程、外壁垂直度、进出口方位满足规范要求，调整合格后将楔子板同基础固定。
⑵管路、阀门安装
根据设备位置、预埋管路管口位置和管路布置图安装管路、阀门、示流信号器、压力信号器、压力表等，管路安装技术要求详见13.2.1。
按照规范和设计要求对管路涂漆，标明水流流向。
按照阀门编号图对阀门进行编号和挂牌。
13.2.2.4技术供水系统设备调试
（1）技术供水系统设备无水调试
在管路和设备安装完毕、电气设备安装和电缆敷设查线完毕后，检查各个电气控制设备的绝缘情况，对设备做如下试验：
①检查设备手动操作是否灵活、到位。
②在电气控制盘柜上分别对每个电动阀门操作电机做动作试验，检查运转是否灵活、平稳，检查限位装置是否准确、可靠，检查位置接点动作是否正确。
③按照运行程序对各个设备做联动试验，各个设备的动作顺序应正确。
④水泵在无水情况下无法做联动调试时，可采用模拟方式进行调试。
（2）机组技术供水系统充水和动态调试
①充水条件
a.机组预埋管路及水导、上导、下导、推力轴承冷却器、空冷器管路安装时打压试验已提前完成。
b.试验机组段DN125滤水器排污管，DN300机组冷却排水管在尾水的闷头已割除，并已打磨平整。
c.水泵、管路、及其它设备安装及调试完毕。
d.排水沟清理完毕、地漏畅通。
e.系统全部阀门处于关闭位置，DN350主干供水管与其它机组的分段阀已关闭严密。
②充水试验和调试
a试验范围
对加压供水泵、自动滤水器、水力电动控制阀及各个冷却器供水管路和阀门进行试验。
b系统管路压力试验
充水前技术供水系统按设计要求先进行整体试压，试压采用清水取水试压；清水试压水源取自地下副厂房水轮机层试验机组段消防水，由于消防水源为厂外230m3消防水池，消防水池底部高程为440m，试验机组段技术供水设备室地面高程为329.90m，因此消防水源水头满足系统整体水压试验的要求（调整消防干管上减压阀使其出口压力达到技术供水试验压力）。
系统水压试验时，首先临时拆除试验机组段主轴密封供水阀组旁DN50生活供水管上的逆止阀，作为试验水源的进水口，待试验结束后再将其恢复。
水压试验时首先关闭试验机组段DN300蜗壳进水阀（编号为1）与DN300坝前取水阀（编号为2），关闭DN300机组冷却排水总阀（编号为18），关闭DN125滤水器排污阀（编号为10、12），关闭管道加压泵前DN300闸阀（编号为3、4），以及试验机组与其它机组段之间的DN350分段阀，然后向系统管路内进行充水，逐个打开试验供水管路上其它阀门（主轴密封供水管路通向机组最后2个手动阀门应关闭），逐级升压，使其达到设计试验压力，稳压10min检查压力表的指针变化及焊缝、法兰结合面的渗漏情况。
试验合格后将系统压力降至工作压力，打开管道加压泵前DN300进水阀（编号为3、4），使管道泵充水，检查水泵填料密封情况。
c.滤水器反冲试验
水压试验完毕在机组技术供水系统充水前，进行自动滤水器反冲，将DN300蜗壳取水管、DN300坝前备用取水管、DN350机组供水主干管道及部分单元分支供水管道内的氧化皮、焊渣和其它污物通过DN125滤水器排污管排出技术供水系统管路，避免杂物、污物堵塞机组冷却器管路或对供水设备造成损伤。
滤水器反冲时首先关闭管道加压泵前DN300闸阀（编号为3、4），关闭单元供水分支阀（编号为14、15、16、17、27），打开蜗壳及坝前取水口控制阀（编号为1、2），打开供水主干管与滤水器连通管上的DN250控制阀（编号为28），打开滤水器排污阀（编号为9、10、11、12），并将阀7、8、13的开度打到全开位置，对供水管路和滤水器进行冲洗，冲洗时间不小于30min。
d.充水试验
由于该电站技术供水系统采用的是混合供水方式，当电站的水头足够满足处于高位置的推力、上导轴承油冷却器的供水量时，采用自流供水方式，当电站水头不足时，利用水泵增压供给技术供水系统，因此机组技术供水系统应模拟两种工况进行充水试验。
首先在不启动管道加压泵的情况下，打开试验机组段DN300总排水阀门（编号18），关闭DN350技术供水主干管同其它机组的分段控制阀门，关闭管道加压泵前DN300阀门（编号3、4），打开供水主干管与滤水器连通管上的DN250控制阀（编号28），打开试验机组段单元排水支管阀门，然后慢慢打开DN300蜗壳取水阀（编号1）或坝前取水控制阀（编号2），使其开度控制在1/2处，逐个分别向机组各个冷却器和主轴密封供水，检查有无漏水情况，并观察压力表的读数，无异常情况发生时，再将蜗壳取水口控制阀或坝前取水控制阀的开度达到全开位置，并再次对系统管路进行全面检查，此时系统管路充水采用的是坝前自流取水方式；当管路系统在自流充水状况下无异常情况发生时，采用坝前取水自流加压的方式对机组技术供水系统进行充水，试验前首先关闭供水主干管与滤水器连通管上的DN250控制阀（编号28），打开管道加压泵前DN300阀门（编号3或4），启动1台管道加压泵逐个分别向机组各个冷却器和主轴密封供水，检查有无漏水情况。
e.动态调试
检查推力、上导、下导、水导及主轴密封示流信号器和温度信号器示值是否正确。
检查滤水器前后差压变送器的整定值是否正确。
按设计程序做有水情况下供水加压泵主备用泵、滤水器启、停，各阀门的开、关试验，检查阀门动作情况，调整及整定自动监测系统的视值和检查阀门在全关状态下的密封情况。
并调整各轴承冷却器、空气冷却器及主轴密封用水量使其达到设计要求。
供水加压泵在连续试运行之前应进行零流量、最大流量与空载试验，以验证设备的机械性能是否达到设计要求。
在中控室或机旁盘自动启动或切换供水加压泵主备用泵和各阀门的开、关试验，做滤水器定时自动清污、复位或投入工作、切除运行的试验。
⑶主变冷却供水系统充水和动态调试
①充水试验
主变冷却供水系统充水方式采用自流加压的充水方式，充水前供、排水水管路及主变冷却器必须提前进行水压试验及冲洗试验，充水前还应进行滤水器反冲，充水时首先打开试验机组段DN100主变冷却排水管控制阀（编号26），然后打开管道加压泵前DN100控制阀（编号为19或20）和输水水流方向上其它控制阀门，启动1台加压管道泵对管道系统进行加压充水，管道充水过程中打开加压泵及主变冷却器供排水管道上的排气阀，并对输水管线和设备进行严密监视，发现异常情况，立即停止充水进行处理，直至消除缺陷后才能重新进行充水试验。
②动态调试
检查示流信号器和温度信号器示值是否正确。
按设计程序做有水情况下供水加压泵主备用泵、滤水器启、停，各阀门的开、关试验，检查阀门动作情况，调整及整定自动监测系统的视值和检查阀门在全关状态下的密封情况。
并调整主变冷却器用水量，使其达到设计要求。
做滤水器定时自动清污、复位或投入工作、切除运行的试验。
13.2.3排水系统安装
13.2.3.1排水系统组成
排水系统包括机组检修排水和厂房渗漏排水二部分。
（1）机组检修排水系统
机组检修时采用间接排水方式，检修排水在校核尾水位358.2m以下均可进行，上游闸门落下后打开蜗壳盘形阀，下游尾水闸门落下后打开尾水管排水盘形阀。
将水轮机流道内的积水排至检修排水廊道及集水井内，再用4台深井泵将水排至下游尾水。
首次排水时4台泵先后投入工作，排除积水后，用1台泵承担上下游闸门漏水的排除。
水泵的启停由水位计自动控制。
检修排水泵布置在安装场下334.4m高程深井泵房内。
（2）厂房渗漏排水系统
厂房下游侧设有排水廊道和集水井，收集厂房渗漏水，全厂设一个渗漏集水井，集水井上布置3台深井排水泵。
其中2台主用，1台备用，水泵的启动和停止均由液位控制器自动控制，渗漏集水井内水由渗漏排水泵排至尾水，另外为便于渗漏集水井清污及渗漏排水深井泵检修，在集水井内安装1台移动式潜水排污泵，泵体与DN100主排水管采用软管连接，只允许在非汛期使用，不用时可提出井外并放于排水泵房。
另外兼做施工期间排施工污水。
渗漏排水泵布置在安装场下334.4m高程深井泵房内。
13.2.3.2排水系统主要设备
排水系统主要设备规格和数量见表13-2-2。
表13.2-2检修及渗漏排水系统主要设备表
序号
名称
规格及型号
单位
数量
安装地点
1
检修排水深井泵
Q=270～370～460m3/h,H=38～32～23m,N=55kw
台
4
副厂房334.4m深井泵房
2
渗漏排水深井泵
Q=27～370～460m3/h,H=76～64～46m,N=90kw
台
3
副厂房334.4m深井泵房
3
潜污泵
Q=20m3/h,H=66m,N=7.5kw
台
1
集水井内
4
投入式水位信号器
套
2
集水井内
13.2.3.3排水系统施工方案
（1）施工方案
排水系统用于排除厂房渗漏水、机组内部渗水、冷凝水及廊道的积水和机组检修时排除进水闸门和尾水闸门之间流道内的积水。
为此在首台机组发电之前各系统均要完成安装和调试工作并投入使用。
检修排水系统、厂内渗漏排水系统虽为各自单独工作的排水系统，但都安装在安装间下334.4m深井泵房内，为此施工时按照设计图纸同时施工、按系统单独进行调试。
厂内深井泵可利用桥机直接吊装到位，电气盘柜先用桥机吊装到泵房内，然后使用土法倒运到安装位置。
（2）施工流程
检修排水系统、厂内渗漏排水系统采用深井泵排水设备，各系统施工程序如图13-2-2。
13.2.3.4排水系统设备和管路安装
（1）排水系统设备安装
图13-2-2排水系统施工程序
①深井泵安装前的准备工作
a.对土建移交的部位进行检查，清除集水井内积水及杂物。
按设计图纸核对水泵尺寸和预留地脚螺栓孔位置。
b.准备和检查深井泵安装用工器具及起吊设备，随设备到货的安装专用工具应完好，无缺损。
c.测量放点，用水准仪、钢板尺检测调整使泵座基础的高程、水平和方位符合规范要求。
d.检查深井水泵和转动轴直线度，每根轴中部的弯曲不得大于0.3mm，否则应处理更换，轴两端螺纹应完好。
e.根据要求对泵体及输水管分解清洗，并检查叶轮与密封环间隙、叶轮轴向间隙，应符合设计
升级会员 